3 封头压制

工业锅炉通用工艺守则

封头及管板压制

1 范围

本守则规定了封头及管板压制的技术要求和操作工艺。

本守则适用于材质为碳钢、低合金钢的椭圆封头、碟形封头、平管板和拱形管板(简称封头及管板，下同)的压制。U型下脚圈压制亦可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

JB/T 1609 锅炉锅筒制造技术条件

JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件

JB/T 1619 锅壳锅炉本体制造技术条件

JB/T 3375 锅炉用材料入厂检验规则

JB/T 4308 锅炉产品钢印及标记移植规定

JB/T 4746—2002 钢制压力容器用封头

3 代号及符号

3.1 表1中代号：

PA—平管板

CPA—拱形管板

DHA—碟形封头

EHA—椭圆形封头

3.2 表1中公式的符号意义及单位如下：

D0—封头及管板的下料直径，mm；

d1—平管板成形后平面部分的直径，mm；

d n—封头及管板成形后内径，mm；

r—平管板、碟形封头及翻边孔的扳边半径，mm；

R—碟形封头内半径，mm；

H—平管板、拱形管板高度；封头内高度，mm；

h—管板、封头及翻边孔直段高度，mm；

α—碟形封头小内半径角度，弧度；

β—碟形封头大内半径角度，弧度；

A—拱形管板或翻边孔开腰圆孔长轴尺寸，mm；

B—拱形管板或翻边孔开腰圆孔短轴尺寸，mm；

φ—翻边孔开圆孔直径，mm；

δ—钢板厚度，mm；

△—封头及管板加工余量，mm。

4 操作人员的要求

4.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。

4.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。加热炉和压力机操作人员应持有相应的设备操作证。

4.3 操作人员应做好现场管理工作，工件、模具、工具应整齐放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

5 设备与工装

5.1 封头及管板压制可采用水压机、油压机、摩擦压力机等压制设备，设备的精度和能力应能满足压制工件的要求。

5.2封头加热采用室式或反射式加热炉，应尽可能采用燃油或燃气加热，加热炉应配置测温装置和温度记录仪。

5.3量检具及测温热电偶和仪表等应按相应的国家计量检定规程定期进行检定。

5.4 模具按各单位的《工艺装备管理规定》进行制造、检验和定期检定。

6 封头及管板毛坯的技术要求

6.1 封头及管板所用原材料应按JB/T 3375的规定验收合格。

6.2 封头及管板毛坯尺寸计算参考表1，并应根据具体情况进行修正。

6.3封头划线下料时，先划十字中心线，再划坯料及翻边孔开孔线，翻边孔的长轴应与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）；拱型管板下料时，应有长轴中心线标记（见图1）。划线后应按JB/T 4308的规定进行钢印移植。

6.4 下料时，封头及管板毛坯应尽量采用定心切割、仿形切割或数控切割。切割后应对周边会影响工件成形质量的缺陷进行修磨。当压制有孔封头时，中间开的小孔应平整，切割边缘应修磨光滑，以免在压孔翻边时出现开裂现象。

6.5 封头及管板毛坯的拼接

6.5.1封头及管板应尽量采用整块钢板制成，若需拼接，允许由两块钢板拼成，拼接位置应符合JB/T 1609、JB/T 1619的要求。拼接焊缝的要求应符合JB/T 4746—2002中6.2的规定。

表1

6.5.2拼接后，离拼接边缘200mm～300mm处高出板材部分的焊缝需铲平磨光，磨光后焊缝余高为0～1mm。

7 坯料加热的技术要求

7.1加热前准备

7.1.1清除加热炉内杂物，装炉前应把坯料上的杂物清除干净。

7.1.2坯料的直径、厚度和材质应与图样进行核对，并做好升温记录准备。

7.2装料

7.2.1坯料入炉应在炉温大于600℃时进行，然后随炉加热。

7.2.2允许几块坯料同时加热，但装炉时应注意坯料间距离，底层的坯料与炉底的距离不应小于150 mm。根据加热炉情况，一次装入量不得超过5块。

7.2.3装料时，应保证材质标记在毛坯的下表面，以便冲压后露于外表面。当封头成形与人孔翻边分两道工序进行时，注意坯料划线中心样冲眼置于毛坯外表面，以便封头成形后切割人孔翻边小孔时找正。7.3加热

7.3.1毛坯加热规范见表2。加热时，炉温应控制在1000℃～1050℃,按规定时间保温（保温时间约 1 min/mm）后，方能将钢板取出进行压制。

表2

7.3.2加热过程中，应做好测温记录并妥善保管，备案待查。

7.3.3当压机发生故障时，只有在45分钟内能排除的情况下，才允许将已入炉的坯料闷炉，但应将炉温降到600℃～700℃，否则应停炉，并打开炉门降温，取出工件。

8 封头及管板压制的技术要求

8.1压制前准备

8.1.1冲压前要试车，确认设备完好以备冲压。

8.1.2按工艺文件的要求正确选择模具。模具安装后，核对上下模位置及间隙，所有紧固件应拧紧，确保安全。

8.1.3冲压前可在模具上涂以润滑剂，润滑剂采用40%石墨粉和60%机油拌成。

8.2封头及管板压制

8.2.1压制管板时，上模通过下模圈后，可以继续到压力机工作平台上，以保证管板平面的一次校平。

8.2.2脱模后的封头及管板不允许与上模接触或二次冲压，以防止尺寸过大。

8.2.3脱模后的封头及管板应小心地从下模底下取出，以防变形。封头及管板取出后不得放在风口及潮湿的地方，防止冷却不均产生变形。

8.2.4首件检验合格后，方可进行成批压制。

8.2.5有孔封头应尽量采用一次成形，安装模具时应注意人孔翻边冲头与模具上人孔翻边孔之间的间隙均匀一致。

8.2.6拱形管板压制允许多次成形，且应采用压边圈。压制成形后，平面部分与曲面相交处应圆滑过渡。

8.2.7对于直径与板厚之比不能满足下列要求的，应考虑采用压边圈：

a）椭圆形封头

对于碳素钢，D0/δ≥85；

对于低合金钢，D0/δ≥80；

b）平管板

(D0-d n)/δ≥16

9 压制后的修边

9.1 封头及管板压制后，应按图样要求预留加工余量进行修边。

9.2 拱形管板修边前应将长轴中心眼移植至平直段部位。

10 检查及修复

10.1 对封头及管板进行表面质量状况、几何形状与尺寸、减薄量等的检查。检查方法及合格标准应符合JB/T 1609、JB/T 1619及JB/T 4746的有关规定。

10.2 拼接封头及管板压制后的焊缝检验应按JB/T 1609、JB/T 1613及JB/T 4746的规定进行。

10.3 封头及管板表面缺陷的修复按JB/T 1609、JB/T 1619及JB/T 4746的规定进行。

10.4拱形管板应采用专用样板检查。

11 标识

封头及管板应在直段部位作如下标识:

a）封头及管板的类型代号、尺寸及材料牌号；

b）制造企业名称及生产许可证编号；

c）制造日期。

磁钢装配工艺守则

磁钢装配工艺守则 1 试用范围本守则适用于某公司1.5MW型永磁直驱风力发电机组转子磁钢装配过程。凡本守则中提出的要求，在转子磁钢装配过程中都必须严格保证。 2 质量目标 2.1 磁钢紧贴转子外圆，无缝隙 2.2 磁钢按要求排列整齐 2.3 磁钢无大面积破损（破损处不能超过每块磁钢面积的10%） 2.4 环氧树脂与玻璃纤维布包裹转子严密，无大面积气泡（气泡最大直径不能超过Φ10） 3 工艺装备转子旋转架，T型导向棒，楔形缓冲板，推力木块，橡胶锤，气动起子，毛刷，刮板，砂纸。 4 所需工艺辅助材料帆布手套、棉纱、丙酮。 5 所需环境温度控制在25±3℃，相对湿度不大于65%，环境干净无尘，尤其不能存在铁类杂质。 6 人员水平工作细心、严谨、动作敏捷、有过操作经验的操作者。

7 所需零部件、原材料转子，磁钢，磁钢压条，M6×30十字槽沉头螺钉，玻璃纤维布，厌氧胶， F51环氧树脂，830S环氧树脂，环氧树脂固化剂。具体内容见附表。8 工艺过程 8.1 准备 8.1.1 检查磁钢装配所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 8.1.2 看懂产品图样，工艺规程，有疑问及时找技术人员问清。 8.1.3 按工艺规程准备好所有的工艺装备及辅助材料。 8.1.4 按图样检查所需零部件是否都到位齐全。 8.2 磁钢装配过程 8.2.1 按如下要求将转子安装在转子旋转架上 8.2.1.1 转子旋转架水平安放，垫平。 8.2.1.2 将拨盘安装在转子右端（有50mm止口的一端），用螺钉拧紧。 8.2.1.3 将转子（带轴承）吊平放在转子旋转架上，让轴承放在两端的V型架上，安装有拨盘的一端放在转子旋转架的传动侧。 8.2.1.4调整转子左右的位置，让拨盘上链轮的平面与电机上链轮的平面基本平齐。 8.2.1.5 安装链条将电机与拨盘的链轮连接起来。 8.2.2 清洁转子

04X射线检测工艺守则

X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1

【CN209448627U】一种转子磁钢装配辅具【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920382383.1 (22)申请日 2019.03.25 (73)专利权人浙江方正电机股份有限公司地址 323000 浙江省丽水市莲都区水阁工业区石牛路73号 (72)发明人曹远望　 (74)专利代理机构杭州丰禾专利事务所有限公司 33214 代理人吴双 (51)Int.Cl. H02K 15/03(2006.01) (54)实用新型名称一种转子磁钢装配辅具 (57)摘要本实用新型公开了一种转子磁钢装配辅具，该转子磁钢装配辅具包括支撑部件及压装部件；所述支撑部件，包括下支撑板及上支撑板，所述上支撑板与所述下支撑板之间通过支撑杆固定连接；所述压装部件，包括固定于所述上支撑板上的压装机构及压装板，所述压装板设置于所述上支撑板与所述下支撑板之间，且所述压装板与所述支撑杆滑动连接；所述压装机构包括固定端及伸缩端，所述固定端固定于所述上支撑板上，所述伸缩端贯穿所述上支撑板后与所述压装板固定连接；所述压装板的下表面设置有第一限位体，上支撑板的上表面上、正对所述第一限位体的位置处设置有第二限位体。本实用新型可有效避免因磁钢压装不到位导致的转子报废的情况，减少了材料的浪费。权利要求书1页说明书4页附图3页CN 209448627 U 2019.09.27 C N 209448627 U

权　利　要　求　书1/1页CN 209448627 U 1.一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，包括支撑部件及压装部件；所述支撑部件，包括下支撑板(12)及上支撑板(11)，所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间通过支撑杆(13)固定连接；所述压装部件，包括固定于所述上支撑板(11)上的压装机构及压装板(23)，所述压装板(23)设置于所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间，所述支撑杆(13)贯穿所述压装板(23)，且所述压装板(23)与所述支撑杆(13)滑动连接；所述压装机构包括固定端(21)及伸缩端(22)，所述固定端(21)固定于所述上支撑板(11)上，所述伸缩端(22)贯穿所述上支撑板(11)后与所述压装板(23)固定连接；所述压装板(23)的下表面设置有第一限位体(31)，所述上支撑板(11)的上表面上、正对所述第一限位体(31)的位置处设置有第二限位体(32)，所述第一限位体(31)与所述第二限位体(32)配合对转子进行限位。 2.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装板(23)与所述支撑杆(13)的连接处固定有压装件(231)，所述压装件(231)套装于所述支撑杆(13)上，所述压装件(231)下端的支撑杆(13)上套装有弹簧(232)。 3.根据权利要求2所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装件(231)的纵截面为T型，其轴心设置有贯通孔，所述压装件(231)通过所述贯通孔套装于所述支撑杆(13)上。 4.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第一限位体(31)及第二限位体(32)均为尼龙件。 5.根据权利要求4所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第一限位体(31)为空心柱状，其边缘处向外延伸并通过螺栓固定于所述压装板(23)的下表面上。 6.根据权利要求4所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第二限位体(32)为空心柱体，其边缘处向外延伸并通过螺栓固定于所述下支撑板(12)的上表面上。 7.根据权利要求6所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第二限位体(32)的延伸面上还设置有用于矫正转子位置的弧形限位板(321)。 8.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装机构的固定端包括底座(211)、连接管(212)、铰接件(213)、连接件(214)及操控手柄(215)，所述底座(211)固定于所述上支撑板(11)上，所述连接管(212)底部固定于所述底座(211)上，顶部与所述铰接件(213)的一端铰接，所述铰接件(213)的另一端与连接件(214)的一端铰接，所述连接件(214)的另一端与所述底座(211)的上端铰接，所述操控手柄(215)的一端固定于所述连接件(214)与所述交接件铰接的一侧。 9.根据权利要求8所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装机构的伸缩端(22)包括螺杆，所述螺杆的一端依次贯穿所述上支撑板(11)、底座(211)及连接管(212)后与所述铰接件(213)铰接，另一端固定于所述压装板(23)上。 2

筒体制造通用工艺守则

筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。

3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料

椭圆封头展开面积计算

椭圆封头几何形状讨论及展开面积计算符号说明 a,a m——椭圆的长半轴，mm b,b m——椭圆的短半轴，mm D i，D o——椭圆封头的内外径，mm D m——封头的中径，mm h——封头的直边高度，mm h i——椭圆封头的曲面深度，mm h o——椭圆封头的曲面高度，mm m——椭圆的长短轴之比，m=a/b α——封头的厚径比，α=δ/D i δ——封头的厚度，mm 椭圆封头由于受力较好，加工较易，因此被广泛应用于化工、轻工、石油及制药等行业的中低压容器。人们通常认为椭圆封头是由半个椭圆壳和一段直边圆筒组成的，椭圆封头制造时封头展开面积就是根据这一假设推导计算的，然而构成椭圆封头的那半个椭圆壳是不是真正的椭圆壳呢?如果不是，又当如何计算椭圆封头的展开面积呢?笔者根据回转壳体的基本概念详细分析椭圆封头的几何形状，并根据椭圆封头真正的几何形状推导其展开面积，为制造提供准确的下料尺寸。 1 椭圆封头几何形状 1.1 回转壳体基本概念壳体是被两个曲面所限定的物体，等分壳体各点厚度的曲面称为壳体的中面，中面是回转曲面的壳体称为回转壳体，而回转曲面则是一条平面曲线绕同平面的一根轴旋转而成的曲面，并称这条平面曲线为该回转曲面的母线。回转壳体尤其是回转薄壳的几何形状通常根据中面母线来描述。 1.2 中面母线方程等厚度的椭圆封头无疑也是一个回转壳体，但无论是冲压还是旋压成型的椭圆封头只能保证其椭圆壳部分的内表面(或外表面)为椭球面，中面及外表面(或内表面)并非椭球面，即其内表面(或外表面)母线是椭圆，而中面及外表面(或内表面)母线并非椭圆。中面及外表面(或内表面)母线方程可以根据内表面(或外表面)母线椭圆按如下方法推出。假定椭圆封头椭圆壳部分的内表面母线是椭圆，见图1。已知内表面母线上一点A1(x1,y1)，其坐标应满足椭圆方程： (1) 式中，a=D i/2， b=h i。

磁钢粘接模设计

永磁直流伺服电机定子磁钢粘接工装设计规范 1 范围本规范规定了永磁直流伺服电机定子中磁钢装配及粘接的工装（以下简称磁钢粘接工装）的设计依据、设计准则、设计方法、制造验证要求。本规范适用于永磁直流伺服电机上定子磁钢粘接工装的设计。 2 设计参数永磁直流伺服电机的定子通常由机壳和磁钢组成，其典型结构如图1，机壳与磁钢的典型结构如图2、图3。图1 定子 α1－定子磁钢角度平分线与机壳水平中心线的夹角； α2－定子磁钢角度平分线与相邻磁钢角度平分线的夹角；图2 机壳 d1－机壳大外圆直径； d2－机壳粘接磁钢挡内止口直径；

d3－机壳右端外止口直径； d4－机壳最小通孔直径； d5－机壳右端螺纹孔孔距； h1－机壳左端面至粘接磁钢挡内止口底面的深度； h2－机壳粘接磁钢挡内止口底面至右端面的长度； h3－机壳右端外止口长度； α3－机壳左端螺纹孔与右端螺纹的夹角； a －机壳右端螺纹孔大径。图3 磁钢 r1－磁钢内圆弧半径； r2－磁钢外圆弧半径； α4－磁钢外形角度； h4－磁钢长度。 3 设计依据磁钢粘接工装的主要设计依据是定子、机壳、磁钢设计图纸。 4 设计准则 4.1 方案优选原则磁钢粘接工装的设计必须以设计图纸为依据，保证使用磁钢粘接工装装配的定子中的磁钢位置满足设计图纸要求。磁钢粘接工装设计方案应力求结构简单、体积小、重量轻、经济性、操作性好。 4.2 工艺性原则磁钢粘接工装必须具有良好的加工性、可操作性。 5 设计方法

5.1 主要结构设计磁钢粘接工装设计的要求：定位准确、合理可靠、卸模方便。磁钢粘接工装通常由芯轴与底座组成。 5.2 设计思路设计工作开始时，应充分分析设计图纸的全面内容，保证工装各结构与尺寸的合理性，通过对设计方案的比较，选择最优方案。磁钢粘接工装的芯轴上应有对磁钢限位的瓦形通槽，槽尺寸根据磁钢尺寸确定，其位置度根据定子上磁钢角度公差选择；芯轴的轴向以机壳粘接磁钢挡内圆底面定位，径向应设计外圆与底座形成一定精度的间隙配合；为方便操作，在芯轴上还应设计便于手持的外圆。磁钢粘接工装的底座上应设计通孔与内止口分别与芯轴、机壳配合定位，其轴向与机壳外止口底面接触限位，在其上还应对应机壳端面螺孔设计一组通孔以便拧入螺钉定位及紧固。另外，定子图纸上磁钢与机壳有圆周位置关系要求，通过在芯轴与底座轴向设计一个孔径孔距相同的定位孔，在定位孔插入定位销限位来保证图纸要求。 5.3 各部分零件设计 5.3.1芯轴设计一般情况下，芯轴材料选用铝棒2A12-T4；芯轴的常规结构见图4。图4 芯轴结构图技术要求：外轮廓所有棱边倒钝。各尺寸、形位公差的一般选取原则： )2*2(541--≤D d D , 其名义尺寸一般按整数取值,公差按)(005.0-； 05 .01.022min)(--=d D ；

封头制造工艺精心整理

编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：24/40 封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。 2 引用标准 GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》 GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》 3 对操作人员的技术要求 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。 3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。 3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4 设备及工装 4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。

4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。量具与仪表应按规定经周期检定合格。 5 对封头毛坯的制作 5.1封头毛坯尺寸（计算公式） P=1.2(PN+δ+2h) 5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。 5.4 封头毛坯的拼接 5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。 5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：25/40 5.6 当压制有孔封头时，中间开的小孔应光滑平整，锯齿形的气割边缘应修磨光滑，以免压孔翻边时出现开裂现象。 5.7 毛坯必须按〈规定〉进行材质标记移植,标记必须清晰正确。

标准椭圆封头汇总

标准椭圆封头EHA DN*1.21+2倍直边+厚度+加工余量（1.211*(公称直径+壁厚)+2*直边高度）碟形封头代号DH 标准JB/T4729-94参数：R＝0.904Dg r＝0.173Dg H＝0.225Dg 下料尺寸：＝1.167Dg+2h 浅碟形封头下料公式： Dp＝1.12（Dg+S）+2h+20 h＝0.19Dg（曲面高度）球形封头展开尺寸：1.42Di（内直径）+2δn（名义厚度）+80 1) 椭圆封头下料公式：（冲压） D展=1.19（Di+2S）+2h +20 或D展=1.2Di+2h +20 （旋压） D展=1.15（Di+2S）+2h +20 R= 0.833 Di Di: 内径 H: 拱高 r = 0.256 Di S : 壁厚 h = 0.25 Di h :直边高 2) 浅碟封头下料公式： Di1500-3300 D展 = 1.12Di+2h +S Di3400-6500 D展 = 1.15Di+2h +S R = Di r = 0.1Di H = 0.193Di 3) 平顶封头下料公式： D展 = (Di – 2R) +π (R + 1/2S) + 2h + 20 锥形封头（不计直边部分）看成是一个等腰梯形，延伸两个斜边得一个等腰三角形，运用勾股定理可以计算出斜边长度，既为展开料的半径R，再加上直边高度H，封头展开园料半径最终为（R+H）。然后计算出封头中径（公称直径加壁厚）的周长C。再计算出展开园料的周长C1=2πR。最后用C/C1得出一个小于1的数值，用这个数值乘以360°，即为（扇形）封头展开料的夹角。以上的方法没有计算收口使用的边料重合部分的面积。这点一定要计算上去，可以按封头扇形的面积计算，上面的方法是可行的。不过实际上只需要用锥体放样就好了。

永磁同步电动机磁钢的粘接工艺

永磁同步电动机磁钢的粘接工艺回复文章作者：jialincy 发表时间：2010-4-20 18:06:59 永磁同步电动机磁钢的粘接工艺邱克立(湖南大学长沙l，410082) l引言永磁电机有别于电磁式电机，以钕铁硼烧结材料充磁代替电励磁。因此，磁极和磁轭之间需要连接，其连接方法有螺纹连接、镶接和粘接。在衡量三种方法的利弊之后，决定在样机试制中采用粘接。这是因为螺纹连接要在磁钢上钻孔，难度较大；若在烧结成型之前进行预留孔处理，则使模具复杂化。镶接固然可以，但在电机运行一段时间后磁瓦容易松动，况且加工精度要求高，磁极与磁轭的配合间隙难以满足，而采用粘接，对于磁极与磁轭的加工精度要求不高，成本低，方法简便；在零部件装配中采用胶合工艺，可简化一些零部件的结构，甚至可简化整个电机的结构，又因为胶接处的应力分布比螺钉连接更为均匀，因此可使电机在振动和冲击负荷下可靠的工作。 2胶种的选择根据电机对粘接部位的技术要求，对选用的胶种进行了筛选。虽然环氧酚醛类型的合成树脂胶粘接强度高，有一定的耐湿热老化能力，但导磁性差，而且长期使用会逐渐老化，导致电机在运行过程中磁极脱离磁轭。在几种无机胶中，认为wjz型硅酸盐无机胶能够满足要求。该胶如欲应用于永磁电机中磁极与磁轭的粘接，必须解决初固化速度和导磁能力。 2．1提高胶层初固化速度被粘接对象是若干片状的磁瓦与圆形转子，要将一片片的磁瓦沿径向粘贴在圆周面上，难度较大，除了专用夹具外，尚需改善胶的初固化性能，即加快凝胶速度，使其能在短时间内将磁瓦贴附在磁轭上面。由于该胶属于水溶性，通过在基料中加入添加剂，在不降低或者对粘附性能影响较小的前提下，加快凝胶速度。这种添加剂可以是硼酸盐、氟化物、氟硅酸盐，亦可以是磷酸盐。或者凝胶速度虽快，但影响粘接强度较为明显；后者在一定浓度下对粘接强度影响的幅度不大，因此，选择可溶性磷酸盐作为添加剂。附表是添加量与初固化时间的关系，添加量宜控制在0．2％～o．4％之间，既缩短了初固化时问，又保持了足够的

800系列封头、锥体压制通用技术要求

合同附件1 800系列封头、锥体压制通用技术要求合同编号：DB2011-A-005021 需方：南京德邦金属装备工程有限公司供方：无锡市前洲西塘锻压有限公司一、总则 1、封头、锥体加工厂（承揽方）应有符合国家压力容器监察机构有关法规要求的质量体系，并取得相应的资格证书。 2、承揽方应具有相应的800系列封头、锥体的压制业绩，提供此种规格封头的压变量（以往经验），并选择经验丰富的操作人员担任此次封头压制任务。 3、承揽方应有相对应的封头、锥体压制模具及油压机，压制前测量板材实际厚度，选择合适的模具及压机。检查模具工作面，彻底清除凸起、飞溅、拉痕及表面浮锈，模具表面光滑、流畅，我方确认后方能压制。 4、承揽方应有相对应的热处理炉（足够的热容量）及冷却槽（水槽），压前应对热处理炉的完整性进行复查，优先选用电炉和燃气反射炉；水槽与热处理炉距离不得超过30m，且水槽中应具有相应的搅拌或喷洒装置（保证水槽中水动态即可），以便封头充分、快速冷却；水中Cl离子含量＜25ppm。 5、承揽方必须采用先进的压制工艺，确保封头、锥体的成型减薄量，以保证封头、锥体成型后的厚度满足定做方的要求。 6、板材进场后，承揽方必须对板材进行保护，不允许与黑色金属混放，杜绝铁离子污染的可能。起吊过程中碳钢夹具要与板材有效的隔离，避免对板材造成任何的刮伤。 7、承揽方第一只封头压制前应通知我方人员到厂察看（包括我方及我方的第三方监理人员），第一只封头经检验合格后方可进行第二只封头的生产（包括模压、鼓压及旋压）。 8、压制前的具体加工方案需征得我方认可，方可实施；封头压制过程中，无论因何

压力容器封头制造作业指导书

压力容器封头制造作业指导书 1 Scope范围 1.1本指导书规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求; 1.2本指导书适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头; 1.3本指导书中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头; 2 引用标准 GB 150 压力容器 GB 151 热交换器 GB/T 1804 一般公差线性尺寸的未注公差 JB/T 47313 承压设备无损检测 GB/T25198 压力容器封头 TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程 3 总则压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定; 4 下料 4.1 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口;封头的毛坯厚度应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求. 4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制（材料标记应朝下,以使压制时材料标记朝外）; 4.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接; 4.4 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行; 5 锥体卷（压）制 5.l 板边预弯（压头） 5.1.l 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求; 5.1.2 板边预弯用卷板机或外协进行（公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs＝24mm）,预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致;预弯后用样板检查,最大间隙不大于2mm; 5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250～300mm,并打样冲眼标记线,两头卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出; 5.3 锥体卷（压）制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm; 5.4 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊; 5.5 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度：a）承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设计内直径Di 的1％,且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）； b）承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量,样板弦长及测量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的10.2.3.12条选取）;

封头的制造工艺

2.1下料工序根据工艺流转卡，φ1700mm的封头下料尺寸为φ2050mm；通常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm 的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的那块拼接板，称为接头。在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。[2] 并且要符合新容规(固定式压力容器安全技术监察规程)中规定的用于压力容器的材料P≤0.03%，S≤0.02% [3] 表2-1 力学性能数值表力学性能（不小于）硬度值（不大于）规定非比例延伸强度抗拉强度断后伸长率 HBW HRB HV 205 515 40 201 92 210 表2-2 毛坯化学元素含量表（不大于） C Si Mn P S Ni Cr 0.08 0.75 2 0.45 0.03 8-10.5 18-20 2.1.1下料操作下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5～+5mm。盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是比较薄的碳

钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。 2.1.2 下料作业标准 (1)根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要求，材料规格确认是否与实物一致。 (2)确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。 (3)材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。 (4)根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。 (5)根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心后画线下料。[1] (6)下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确认。 (7)根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者要在拓印纸上签名。[3] (8)圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。 (9)圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm 的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。 (10)将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片（半圆片）单件号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。 2．2 焊接工序 2.2.1 焊接操作我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。

EHA封头下料直径尺寸及计算公式

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ410 φ435 毛重Kg 6 7 8 11 15 18 21 24 27 300 容积（V）0.0053 M3 7.8 5.8 质量Kg 3.8 4.8 下料直径φφ475 φ495 毛重Kg 7 9 11 14 19 23 27 31 35 350 容积（V）0.0080 M3 10.3 7.6 质量Kg 5 6.3 下料直径φφ535 φ560 毛重Kg 9 11 14 18 25 30 35 40 45 400 容积（V）0.0115 M3 质量Kg 6.4 8 9.7 13.1 16.5 20 23.6 下料直径φφ595 φ620 毛重Kg 11 14 17 22 30 36 42 48 54 450 容积（V）0.0159 M3 质量Kg 7.9 10 12 16.2 20.4 24.8 29.2 下料直径φφ655 φ680 毛重Kg 14 17 20 27 37 44 51 58 66 79 500 容积（V）0.0213 M3 质量Kg 9.6 12.1 14.6 19.6 24.7 30 35.3 40.7 46.2 51.8 下料直径φφ715 φ740 φ750 毛重Kg 16 20 24 32 43 51 60 70 79 550 容积（V）0.0227 M3 质量Kg 11.5 14.4 17.4 23.4 29.5 35.7 41.9 48.3 54.8 61.4

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ775 φ805 φ810 毛重Kg 19 24 28 38 51 61 71 83 93 110 121 132 600 容积（V）0.0353 M3 质量Kg 13.5 17 20.4 27.5 34.6 41.8 49.2 56.7 64.2 71.9 下料直径φφ835 φ870 φ890 毛重Kg 22 27 33 34 59 70 82 94 100 126 650 容积（V）0.0442 M3 质量Kg 15.7 19.7 23.8 31.9 40.2 48.5 57 65.6 74.4 83.2 下料直径φφ895 φ930 φ950 毛重Kg 25 32 38 51 69 82 95 109 122 144 158 172 186 700 容积（V）0.0545M3 质量Kg 18.1 22.7 27.3 36.6 40.6 55.7 65.4 75.3 85.2 95.3 下料直径φφ1020 φ1050 φ1070 毛重Kg 33 41 49 65 85 102 119 137 154 182 200 218 236 800 容积（V）0.0796M3 质量Kg 23.3 29.2 35.1 47.1 59.3 71.5 83.9 96.5 109.2 136.6 151.1 165.8 180.6 下料直径φφ1140 φ1165 φ1200 毛重Kg 41 51 61 82 106 127 148 169 191 228 250 272 295 317 900 容积（V）0.1113M3 质量Kg 29.2 3605 44 58.9 74.1 89.3 104.8 120.4 136.1 152 168.1 184.4 200.8 217.3 下料直径φφ1260 φ1295 φ1320 毛重Kg 50 62 75 100 130 157 183 211 237 276 303 330 357 384 411 1000 容积（V）0.1503M3 质量Kg 35.7 44.7 53.8 72.1 90.5 109.1 127.9 146.9 166 185.3 204.8 224.5 244.4 264.4

油流继电器装配工艺规程

油流继电器装配工艺规程文件编号：ZG/HY-03·02 编制：审批：二00七年十月十六日 1

一、产前准备 1、零件准备按照规格型号及数量准备全部经检验合格的零件。 2、工具准备准备必要的工具。二、指示部分装配 1、指针轴与磁钢固定； 2、将微动开关固定到支架板上； 3、指针轴与支架板一同固定到壳体上，要求指针轴与支架板保持垂直，且转动灵活； 4、安装凸轮并预紧固。三、传动部分装配 1、将传动轴通过微型轴承安装到传动壳体上； 2、将磁钢、定位板、发条、调整板安装到传动轴上； 3、将限位板安装到底座上； 4、将传动壳体按照确定的油流方向安装到底座上，要求整体转动灵活、无卡滞。四、指示部分调整 1、根据传动轴的转角适当调整凸轮的位置并固定。五、接线部分装配 1、将指示部分的引出线按照接线图与接线端子固定，要求无线头支出，确保绝缘； 2、将接线端子固定在出线盒内。六、电气检查 1、接线端子对地耐压2000V，1min，无击穿闪络。七、传动部分与指示部分配合调整 1、配合调整指示部分与传动部分，使传动部分到达流动位置时，指示部分的凸轮恰好是微动开关动作。八、动作特性检查 1、按照确定的动作流量及返回流量进行试验，在达到动作流量时应可靠地发出正常工作信号。九、显示部分装配 1、顺序将表盘、塑料压圈安装到壳体上； 2、安装指针到指针轴上，要求指针转动角度与表盘刻度一致； 3、安装表蒙及表蒙上下胶圈，然后安装压圈。十、安装接线盒盖 1、将接线盒盖密封圈固定； 2、将接线盒盖安装到接线盒处。十一、防水密封检查 1、将油流继电器表蒙冲下浸入清水中，使水面高于扣盖压圈，30min无水渗入为合格。结束 3

(整理)封头的制造缺陷

第三章封头制造缺陷在封头制造过程中，缺陷也是时常出现，例如麻点，划伤，鼓包，变形，橘皮现象，焊缝棱角度突变等。[9] （1）麻点：麻点现象可能是由于本身板材表面的就有麻点，也有可能是在冲压，压鼓，旋压各个工序中，模头处理不干净引起的。解决办法：比较轻的麻点现象，可以利用打磨处理，超过0.2mm就要进行补焊，补焊后，打磨赶紧。（2）划伤：主要是在搬运过程中，操作不当引起的。例如：吊钩划痕，叉车划痕。解决方法：首先在吊钩和叉车与封头接触面垫保护膜，出现划伤后，进行打磨，严重的进行补焊，划伤面积超过25%要整体处理。（3）鼓包：由于压边模压边力过小，也有可能材质厚薄不均匀引起的。解决方法：利用专业的鼓包修整机，修正不了就需要用旋压修正，一点一点修正。（4）变形：由于圆片的大块与接头本身的实际厚度不一致，冲压冲边力不均匀或热处理时，冷热不均与引起的。解决方发：可以利用热胀冷缩原理，对变形封头进行加热，然后用水迅速冷却，或者是可以用旋压修正。（5）橘皮现象：大多数的橘皮现象出于板材本身有分层现象，然而肉眼是观察不出来的，只能是在冲压，压鼓工序中，橘皮现象才能被发现。解决方法：比较浅的橘皮现象，可以经过细微的打磨处理干净，比较深的，则需要进行补焊，补焊后再打磨。（6）减薄率：成型封头的厚度均匀可以避免应力集中，增加封头的使用周期，根据制造工艺确定加工裕量[10]，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。第四章来料加工 4.1来料加工意义

来料加工是我厂扩展业务的一项重要途径。很多小厂因为设备或者技术上的缺陷，就把手头的业务转交给我们厂制作，从中赚取差价。同样，来料加工虽然不是我们自己的材料，但是重视度是很高的。因为在封头制作工程中，万一来料加工的圆片发生撕裂等质量事故时，我厂所需赔偿的不仅仅是一块圆片那么简单，更多的是信誉，和消极方面的影响。 4.2来料加工作业标准（1）来料板材必须有正规的材质证明书，而且板材要有明显的喷码或明显的标记移植（2）来料板材的厚度必须能够达到所做产品的工艺要求（3）复验材质证明书中P,S,C,Cr,含量。（4）来料圆片表面要保持清洁，不得有飞溅物，毛刺和其它污物。（5）圆片的外圆应切割平整，并经打磨光洁。不得有缺口，凹槽，毛刺等缺陷。（6）圆片应平整。在一米范围内变形量不大于30mm。（7）冲压加工圆片的内表面焊缝和压边圈区的外表面的焊缝要打磨与母材平齐。（8）折边加工的锥形封头的上口失圆度不大于1.25%Di。（9）上口的不平度大于20mm。（10）焊接部位的锥形封头不能实变，棱角度不能超标。（11）钢印标记应避开折边或小r过渡区。（12）焊接接头经用户RT（射线）检查达Ⅱ级第五章总结盛博封头的制作是完全围绕工艺流转卡进行制作的，根据封头的尺寸，例如φ1700mmEHA标准椭圆内径封头，制定相应的工艺卡（见附录2），做出相对应的工序，以及成型封头的各项尺寸公差（外周公差，最小厚度，直径公差，断面形状，失圆度，总高公差等）。在制作过程中，各种缺陷也是不可避免的(麻点、划伤、鼓包、变形，橘皮等)，只要我们严把质量关，正确对待好每一次封头的质量问题，我想，封头市场的大门会越来越宽阔的。

喇叭的装配工艺

喇叭的装配工艺现在汽车喇叭品种繁多，但是喇叭的工艺又有多少人知道，下文主要讲述喇叭生产工艺及设备的简单介绍喇叭的工艺： 1.1喇叭成品 1.2喇叭的组成

喇叭的组装方法步骤： 1. 包括音膜组装工序音膜组装工序通过音圈固定工装、音圈定位工装、音膜胶合工装和压线打胶工装将音圈膜片精确胶合 2. 磁路组装工序磁路组装工序通过磁路胶合工装将磁钢、极芯片和支架三者固定 3.支架膜片组合工序支架膜片组合工序将音膜半成品和磁路半成品相互胶合，并进行焊接、充磁和测试，最终得到成品。在生产过程中将扬声器装配的过程由手工转化为半自动化，大大降低了人工成本，提高了扬声器的生产效率，且扬声器的胶合装配过程基本实现机械自动化，能生产出更高的精度要求的扬声器。在生产过程中点胶和清洁是最关键的步骤，一般喇叭胶水为A.B 胶，在点胶工艺中有混合不均匀，出胶量难控制，挂滴等问题导致产品质量。例如：宁波一家喇叭公司点胶工艺一直是传统的气压式点胶，且混合不是很均匀，自动化程度不是很大。最终使用了螺杆点胶工艺，出胶稳定，混合效果非常好，产品一次性通过率提高很多。组装喇叭时，清洁十分重要，应时刻注意不可让尘质铁屑落入磁隙内。若铁屑已进入磁隙内，应进行反复清洁工作，一般方法是在尖扁挖针（用不锈钢或者铝质做成，不会被磁性吸住）上面裹一小片橡皮胶布，有胶面朝外，塞进磁隙里去擦拭一圈，这样可将落入磁隙的杂物黏出来，黏出一些后换一块胶布再黏一次。接着捏住磁路部件底部，使口端朝下，用适当的力拍向工作台（工作台要清洁平整，垫七一层绒毯），将磁隙里的杂物拍出来，黏黏、拍拍，重复多次，直至磁隙内杂物被彻底清除为止。而旋风360度清洁系统只使用压缩空气作为动力源，无需单独使用电力，因此相对节能。只要标准的6BAR 压力的压缩空气从入口进来，经过内部独特的腔体，从气嘴两端的小口强力喷出旋转气流，气嘴的下面部分也会持续旋转，出口气流也会带动边上的空气流动，实现很大比例的空气放大比。旋转的强力气流以一定的角度往下吹气，无论是吹在平面上还是凹凸面上，都会产生强大的吹除力，吹掉表面上吸附和粘连的粉尘

封头、罐壁尺寸计算、法兰

一、1.球形封头下料尺寸：D=Dix3.14156/2+2hi 2.标准椭圆封头下料尺寸：D=1.2Di+2hi+（0-50）。（注：括号内尺寸由封头厂提供） 3.蝶形封头：由于蝶形封头变化较多，暂时还没有见到计算公式，可以测量其弧长+2hi 确定。式中：D----下料尺寸 mm。 Di----封头内直径 mm。 hi-----直边高度 mm。二、已知容器（罐）封头，计算容器壁展开长度：（封头周长/3.1416-一个壁厚）*3.1416=容器（罐）壁展开长度三、这几个缩写主要表示法兰颈与筒体或者接管的焊接结构形式 WN 是【带颈对焊法兰】 TH 是【螺纹颈法兰】对焊环松套法兰】 RF 表示密封面 M 凸面 FM 凹凸面 RF 突面 SO 是【带颈平焊法兰】 BL 是【法兰盖】也叫“盲板 SW 是【承插焊法兰】
LJ 是【松套法兰】此类现在在 2009 年新标准中业已不存在了，被修改为【LF/SE
class 150 是美国 ASME 标准体系中的压力等级，我国化工部标准援引欧洲、美国标准体系，故引入了这种压力等级体系 class150=PN2.0=公称压力为 2.0MPa class300=PN5.0=公称压力为 5.0MPa 等等等等 Bar 是压力单位，1Bar 约等于 0.1MPa，可以此类推【注意】公称压力为 2.0，并不代表小于等于 2.0MPa 设计压力都可以使用此压力等级下的法兰，不同温度、不同材质、不同类型密封面和焊接结构形式的法兰有不同的最大使用设计压力。一般 2.0MPa 在通常情况下的设计压力徘徊在 1.6～2.0MPa 之间，详细数据请见 HG/ T 20615-2009 化工部法兰标准