生产过程中的风险控制和安全管理实用版
YF-ED-J7025
可按资料类型定义编号
生产过程中的风险控制和安全管理实用版
In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.
（示范文稿）
二零XX年XX月XX日
生产过程中的风险控制和安全管
理实用版
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生产安全管理可以归纳为生产过程中对
人、设备、环境风险因素的评估、控制和消除
的综合管理。生产企业在开展安全性评价工作
的基础上, 通过应用风险控制的基本方法, 可
以对企业的安全管理起到积极的主导作用, 促
进安全生产良性循环。
1 风险控制的方法
每个企业的安全生产都有其自身的特点,
在风险评估的基础上, 如何实现风险的控制和
消除呢? 在实际生产过程中通常采取以下几种
基本方法。
1.1 消除法
这是从根本上消除危险源的首选方法, 也是最彻底的方法。生产现场有相当多的危险源, 如孔、洞、井、地沟盖板和栏杆缺口、导线绝缘破损、压力容器泄漏、旋转机械的异常运行, 温度、压力、流量等参数的超标等, 这些都是可以消除的, 对于此类危险源, 一经发现应当立即消除。
1.2 代替法
在条件允许的情况下, 用低风险、低故障率的设备代替高风险设备。例如, 在检修过程中, 用新型清洗剂代替汽油清洗轴承等零部件, 可以有效防止现场使用易燃易爆物品引发的各类火灾事故。
1.3 隔离法
对危险源进行隔离, 是安全生产中最常用的方法。针对客观存在的危险源, 利用各种手段对其进行有效的隔离和控制, 以确保危险源在指定区域或范围内处于可控、在控状态。以下都是一些有效的做法: 电力设备在进行检修作业时, 将检修设备按工作票制度要求从正常运行的生产系统中隔离出来; 拉开刀闸, 利用明显的断开点把检修设备和运行设备相隔离; 关闭阀门并在法兰处加上盲板, 把检修的系统和运行中的系统相隔离; 在带电设备与检修现场之间, 设置安全网或安全围栏, 将作业环境和运行设备相隔离; 把乙炔、氢气、氧气、汽油等易燃易爆物品存放在距生产地点50 m 以外的危险品仓库, 使危险品与生产现场相隔离
等。
1.4 工程方法
通过改进设计、改造系统等工程方法来降低风险程度。在生产实践中, 通常会发现一些系统、设备、装置等在设计或安装时已经存在不安全或不合理的因素, 可能诱发或导致工作人员发生事故, 或容易使工作人员产生疲劳甚至危害身体健康等。例如, 如果老旧机组控制系统的控制方式比较落后, 自动化程度低, 大部分采用手动方式, 机组整体安全性能差, 那么运行人员监视和调控的工作强度就比较大, 风险也较大。在这种情况下可以对控制系统进行数字式电液控制系统(DEH)和分散控制系统(DCS)改造, 这样的工程改造对提高机组整体安全水平和设备运行可靠性, 减少因人为因素造
成的不安全事件, 减轻工作人员劳动强度, 保证机组安全、稳定运行, 都将起到非常重要的作用。
1.5 个人防护
通过配备安全帽、安全带、安全网、防坠器、绝缘工具、耳塞等各类劳动保护用品, 可以实现对工作人员人身健康的保护。由于工作环境和条件的限制以及在生产过程中客观存在的风险, 有针对性地选择个体防护装备, 是减少和预防不安全事件发生、防止工作人员健康受到损害所采取的必要手段, 也是保护工作人员人身安全的最后手段。针对特定工作环境所存在的可能风险, 生产企业要为工作人员提供符合要求的个人防护装备, 例如: 进入生产现场要配戴安全帽, 在2.5 m 高度以上作业要配
戴安全带, 带电作业要配备屏蔽服, 装拆接地线要配备绝缘棒和绝缘手套, 噪声达到85分贝以上的劳动场所要配戴耳塞, 粉尘超标的场所要配戴口罩等。
1.6 行政方法利用行政监督、专业培训、人力调配、规章制度等行政手段, 来推动和加强安全管理, 降低或避免风险。行政管理的方法主要是针对“人”这一重要生产要素进行的管理, 建立科学、合理、有效的管理制度和激励机制, 并通过培训、监督和考核等手段来约束员工的不规范行为并不断提高员工的安全素质, 是解决人的不安全因素的根本方法。
2 风险控制的原则
2.1 合理原则
即要有科学和理论根据, 尊重科学原理、
规章制度、行业规程等。以备用设备为例, 为每一个单元设备、元件都配备备用品是风险最低、最安全的做法, 但是由于一些设备的故障率极低, 这样的做法可能造成极大的资金浪费, 显然这是不合理的,在实际生产过程中, 往往只为故障率较高或一旦发生故障危害极大的设备配备备用品。
2.2 切实原则
即与现场环境、条件相一致, 从实际出发, 始终使风险控制工作符合实际情况的要求。例如, 电力生产企业为国民经济生产、人民生活提供源源不断的电能, 而触电是造成电力企业人身伤亡事故的最主要原因, 在不可能为了减少触电伤亡事故而限制电力生产的情况下, 电力生产企业为了减少和避免触电事故的发生,
在安全管理方面制订了许多切实可行的管理措施和技术措施, 如工作前先停电、验电, 建设接地线, 装设围栏, 悬挂标示牌, 执行工作票制度等。
2.3 可行原则
即具有较强的可操作性, 能够为多数企业和员工所认同和接受。对于高危作业的风险控制, 防范措施除了切实合理, 还必须可行。例如, 高处作业必须搭设脚手架是合理的, 但在杆塔上工作时,搭设脚手架却是不可行的; 又如在高处作业时必须配戴安全帽、安全带, 使用防坠器, 转移位置时不能失去后背带的保护等, 这都是防止发生高处坠落事故的切实可行的有效措施。
3 风险控制与安全管理
风险控制是安全生产保证体系中的一种有效方法, 其目的是控制和消除危险源, 是落实“预防为主”方针的具体措施。因此, 通过对生产过程中的风险进行评估、控制和消除, 将大大改善劳动作业环境, 提高设备的安全可靠性, 促进企业的安全生产。
安全生产风险管控制度
安全生产风险管控制度 1、目的 为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。 2、适用范围 本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。 3、编制依据 DB37/T 2882-2016 企业安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则 DB37/T 2883-2016 生产安全事故隐患排查治理体系通则 DB37/T 3010-2017 化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则 GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范 AQ3010-2007 加油站安全作业规范 4、主要职责 4.1 主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。 4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。 4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确保危险源分析准确、可控。 4.4 双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。 4.5 各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。
《山东省安全生产风险管控办法》解读(2020)
《山东省安全生产风险管控办法》解读（2020） 《山东省安全生产风险管控办法》已经省政府第60次常务会议通过，省政府令第331号公布，自2020年3月1日起施行。《办法》共30条，主要内容和创新点包括： 一、确定了安全生产风险管控工作应当坚持的原则。确定了安全生产风险管控工作应当坚持安全第一、预防为主、全面排查、综合管控的原则。 二、明确了政府及生产经营单位的职责。明确了各级人民政府、负有安全生产监督管理职责部门的职责，以及生产经营单位的主体责任。 三、建立了安全生产风险分级管控制度。明确生产经营单位应当将风险管控纳入全员安全生产责任制，建立健全安全生产风险分级管控制度，编制风险分级管控清单。对重大风险管控措施、较大风险管控措施以及危险作业、发包与出租等的风险管控措施作出了明确规定。一是进行风险点排查。组织对生产经营全过程进行风险点排查，并重点排查生产工艺技术及流程，易燃易爆、有毒有害生产经营场所，有限作业空间等设备设施、部位、场所、区域以及相关作业活动；二是进行风险因素辨识。对排查出的风险点选择适用的分析辨识方法进行风险因素辨识，明确可能存在的不安全行为、不安全状态、管理缺陷和环境影响因素；三是进行风险评价和分级。根据风险因素辨识情况，对风险点进行定性定量评价，将风险等级分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。四是重大风险和较大风险的确定。发生过死亡、重伤、重大财产损失事故且发生事故的条件依然存在的，涉及重大危险源等风险点，应当确定为重大风险。发生过1次以上不足3次的轻伤且发生事故的条件依然存在的，具有中毒、爆炸、火灾等危险因素的场所且同一作业时间作业人员在3人以上不足10人的风险点，应当确定为较大风险。 四、明确了安全生产风险分级管控措施。将风险进行分级后，针对不同等级的风险，规定了有针对性的管控措施。一是所有风险均适用的管控措施。生产经营单位应当编制风险分级管控清单，列明管控重点、管控机构、责任人员和技术改造、经营管理、培训教育、安全防护和应急处置等管控措施，主要负责人每季度至少组织检查一次风险管控措施和管控方案的落实情况。二是较大风险的管控措施。对较大风险的管控，应当制定专项管控方案，严格限制人员进入并实行登记管理，由生产经营单位分管负责人负责管控，并定期进行检查、排查。三是重大风险的管控措施。对重大风险的管控，应当制定专项管控方案，实时进行监控或者实行24小时值班制度，禁止无关人员进入并严格限制作业人员数量，由生产经营单位主要负责人负责管控，并定期进行巡查、排查。四是其他风险管控措施。对于进行危险作业，项目、场所发包或者出租场地、设施设备，在同一区域内多个单位同时作业的，规定了相应的风险管控措施。五是风险管控评审。对于风险管控措施，应当每年至少开展1次风险管控评审，确保管控措施持续有效。对于发生生产安全事故、安全生产标准和条件发生重大变化、生产经营单位组织机构发生重大调整等情形，应当及时开展风险管控评审。 五、强化了安全生产风险管控的宣传和教育培训。明确了各级人民政府以及有关部门、新闻媒体、生产经营单位的宣传、教育培训职责。 六、设定了相关法律责任。对生产经营单位未建立健全安全生产风险分级管控制度、未按照规定对从业人员进行安全生产风险教育培训等行为依法实施行政处罚。
安全生产风险管理体系基础知识手册
凯里供电局安全生产风险管理体系基础知识手册 一、通用部分 1、我们的安全理念是什么？ 答：一切事故都可以预防。 2、南方电网公司有关风险体系建设的指导性文件主要有哪些? 答：主要文件有《安全生产风险管理体系》、《安全生产风险管理体系审核指南》、《安全生产风险管理体系建设与实施指导文件汇编》。3、安全生产风险管理体系的特点有哪些什么? 答:以风险控制为导向,强调事前的分析与控制; 以ＰＤCA闭环管理为原则，强调工作的计划性、有效性能; 以系统化、规范化为管理思想,强调管理工作的系统性、管理过程的规范性； 以持续改进为目标，不断提高电网安全生产的绩效； 以先进管理体系为基础,突出专业化特色,实现了管理创新。 4、安全生产风险管理体系解决了什么问题？ 答：解决安全生产“管什么,怎么管,做什么，怎么做”的问题，从管理理念、内容和方法上确保安全生产风险可控与在控。 5、安全生产“三大敌人”是什么? 答:违章、麻痹、不负责任。 ６、安全生产风险管理体系建设与实施有哪些重要意义？ 答:安全生产风险管理体系，强调系统的过程管理与结果管理并重,
关注事前的风险分析与评估，超前控制风险，把安全防范关口前移，持续、系统地改进安全生产管理，提升企业安全管理水平，促进企业持续、健康、科学的发展。 ７、安全生产风险管理体系有哪几个单元？共有多少个要素？ 答：南方电网公司安全生产风险管理体系共有九个单元。共有５１个要素。 8、在安全生产风险管理体系推行过程中应注意做好哪“三个结合”、充分发挥哪“三种人”的作用?实现“两个控制”？ 答：“三个结合”即安全生产风险管理体系与实际工作相结合。安全生产风险管理体系与生产管理规范化建设相结合。安全生产风险管理体系与本单位管理现状相结合。“三种人”是领导、中层干部、骨干。“两个控制”是质量、进度控制。 9、安全生产风险管理体系建设原则是什么？ 答：1.基于风险的原则；2.事故/事件预先控制的原则；3.系统性原则;4．全员参与的原则；５．安全行为与态度的原则;6.持续改进的原则。 １0、安全生产监督体系包括哪些? 答：安全生产监督体系包括安全监督部门、车间（分县局）安全专责、班组（站、所）安全员组成三级安全监督网络。 1１、哪些变化可能给企业带来风险？ 答:法律、法规、规程、标准或规章制度引起的变化;企业机构引起的变化;流程的变化;人员引起的变化；作业环境引起的变化;电网结构
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
E级风险控制措施
E级风险为发生频率高、后果严重的风险，因此必须采取行之有效的控制措施，避免事故的发生。针对本工程项目的风险因素（详见E级风险一览表），制定以下控制措施。措施制定坚持“安全第一，预防为主”的安全管理方针，从安全管理制度、具体施工措施两个方面严格加以控制，以达到最大下限度的降低风险和财产损失。 一、安全管理制度 1.1组织保证体系 建立安全保证体系，切实落实安全生产责任制，项目部设置安全生产领导小组，项目经理为安全第一责任人；管生产的施工负责人必须管安全；项目部设安质部，并设专职安全检查员，做到分工明确，责任到人。 1.2资金和信息保证体系 ①保证足够的安全生产资金投入和物资投入。 ②建有完整、可靠的安全生产信息系统，保证及时、准确地传 递、处理和反馈各类有关安全生产的信息。 1.3制度保证体系： 安全生产必须制定齐全的安全保证制度，并严格执行。 ①安全生产管理制度； ②安全生产检查制度； ③安全生产验收制度； ④安全生产教育培训制度；
⑤安全生产技术管理制度； ⑥安全生产奖罚制度； ⑦工人职员因工伤亡事故报告制度； ⑧重要劳动防护用品定点使用管理制度； ⑨特种作业及外协力量安全管理制度。 1.4安全生产教育 安全教育内容分别为安全生产思想教育、安全知识教育、安全技能教育。我单位的安全教育分三个层次进行，一是对各级领导和管理人员的安全教育。每次生产会、调度会、协调会布置生产任务先强调安全生产，对本工程易发生事故的地方和行为尽量做到事先提醒，要求各级管理人员高度警觉，防止不安全因素滋长，做到警钟长鸣。二是对基层单位领导、工地施工负责人、安全员开展的安全业务培训。在安全专业技术培训方面，进一步学习《建筑法》有关建筑安全生产管理的条例，使管理人员提高认识，转变单纯追求经济效益的观念，把“安全第一” 变成依法办事的自觉行动，并不断介绍安全管理的新知识新技术、新经验，提高管理队伍整体业务水平和安全管理效能。三是对工地施工人员的入场教育，每一批工人进场，由项目部组织进行岗前安全培训，由安全部门统一命题考试，合格者才能上岗，并在分项工程施工前由施工负责人进行安全技术交底。 抓好岗位培训，特别是安全管理人员和特殊工种操作人员的岗位培训，坚持持证上岗，以有效地提高职工和各级管理人员和
生产过程中的风险控制和安全管理
仅供参考[整理] 安全管理文书 生产过程中的风险控制和安全管理 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共6 页
生产过程中的风险控制和安全管理 生产安全管理可以归纳为生产过程中对人、设备、环境风险因素的评估、控制和消除的综合管理。生产企业在开展安全性评价工作的基础上,通过应用风险控制的基本方法,可以对企业的安全管理起到积极的 主导作用,促进安全生产良性循环。 1风险控制的方法 每个企业的安全生产都有其自身的特点,在风险评估的基础上,如 何实现风险的控制和消除呢?在实际生产过程中通常采取以下几种基本方法。 1.1消除法 这是从根本上消除危险源的首选方法,也是最彻底的方法。生产现场有相当多的危险源,如孔、洞、井、地沟盖板和栏杆缺口、导线绝缘破损、压力容器泄漏、旋转机械的异常运行,温度、压力、流量等参数的超标等,这些都是可以消除的,对于此类危险源,一经发现应当立即消除。 1.2代替法 在条件允许的情况下,用低风险、低故障率的设备代替高风险设备。例如,在检修过程中,用新型清洗剂代替汽油清洗轴承等零部件,可以有效防止现场使用易燃易爆物品引发的各类火灾事故。 1.3隔离法 对危险源进行隔离,是安全生产中最常用的方法。针对客观存在的危险源,利用各种手段对其进行有效的隔离和控制,以确保危险源在指 定区域或范围内处于可控、在控状态。以下都是一些有效的做法:电力设备在进行检修作业时,将检修设备按工作票制度要求从正常运行的生 第 2 页共 6 页
产系统中隔离出来;拉开刀闸,利用明显的断开点把检修设备和运行设 备相隔离;关闭阀门并在法兰处加上盲板,把检修的系统和运行中的系 统相隔离;在带电设备与检修现场之间,设置安全网或安全围栏,将作业环境和运行设备相隔离;把乙炔、氢气、氧气、汽油等易燃易爆物品存放在距生产地点50m以外的危险品仓库,使危险品与生产现场相隔离等。 1.4工程方法 通过改进设计、改造系统等工程方法来降低风险程度。在生产实践中,通常会发现一些系统、设备、装置等在设计或安装时已经存在不安全或不合理的因素,可能诱发或导致工作人员发生事故,或容易使工作 人员产生疲劳甚至危害身体健康等。例如,如果老旧机组控制系统的控制方式比较落后,自动化程度低,大部分采用手动方式,机组整体安全性能差,那么运行人员监视和调控的工作强度就比较大,风险也较大。在这种情况下可以对控制系统进行数字式电液控制系统(DEH)和分散控制系统(DCS)改造,这样的工程改造对提高机组整体安全水平和设备运行可 靠性,减少因人为因素造成的不安全事件,减轻工作人员劳动强度,保证机组安全、稳定运行,都将起到非常重要的作用。 1.5个人防护 通过配备安全帽、安全带、安全网、防坠器、绝缘工具、耳塞等各类劳动保护用品,可以实现对工作人员人身健康的保护。由于工作环境和条件的限制以及在生产过程中客观存在的风险,有针对性地选择个体防护装备,是减少和预防不安全事件发生、防止工作人员健康受到损害所采取的必要手段,也是保护工作人员人身安全的最后手段。针对特定工作环境所存在的可能风险,生产企业要为工作人员提供符合要求的个人防护装备,例如:进入生产现场要配戴安全帽,在2.5m高度以上作业要 第 3 页共 6 页
安全生产风险控制分析报告
姓名：XXX 部门： XX部YOUR LOGO Your company name 2 0 X X 安全生产风险控制分析报告
安全生产风险控制分析报告 一、XX年工作风险分析 1、职业安全风险 在实际的工作中，我部门存在有，员工素质较差，安全责任意识较低，安全工作不能时刻实施到位。另外，还有部分领导人员，管理力度不强，习惯于走形式过场，导致生产安全管理松懈。在实际的生产工作中，我局的安全生产形势仍然不容乐观，还存在有习惯性违章现象的发生，这些都对我局的生产安全构成了威胁； 2、环境安全风险 由于电网设备以及线路的复杂性以及必须暴露性，导致了输电线路极易受到自然环境因素影响。尤其是在发生的暴雪，暴雨，雷害，凝冻等自然现象时，电网线路障碍的发生率极大，导致了输电线路古战奉献逐步上升。此外，输电线路运行也极易受到外部人为因素影响，在有土地以及楼房施工等现象发生时，电网运输线路极易遭到破坏，这也对输电线路的安全运行构成了一定的威胁。 3、设备安全风险 设备安全风险主要体现在输电线路隐患，以及输电辅助设备隐患带来的风险，主要有：输电线路的架设布臵，刀闸，隔离开关，城关变，电线杆以及变压器等相关设备风险。此等设备如不经过及时的检查与维护，更换与整修，就极有可能对整个电网产生大幅度的危害，可能会影响较大区域的用电安全。 第 2 页共 6 页
4、作业安全风险 作业生产安全可分为多方面，电网运输工作在实际的现场实施过程中会受到多方面的安全风险威胁。 人生生产安全方面，在现场作业的过程中，由于输电工作较为复杂，线路繁杂，甚至部分线路存在有漏电，放电等现象，因此现场工作人员极有可能发生或遇到坠落、灼（烫）伤、摔绊、扭伤、坍塌、触电、交通意外、夹伤、碰撞、打击、剪切、割伤、刺伤、绞伤、中毒、窒息、咬伤、淹溺、感染、爆炸等状况，因此，如果不严格实施职工作业措施制度，加强职工安全意识，就会对职员的生命安全造成极大的威胁。 交通以及意外事故风险。由于输电线路外部气象条件、地形和路况比较复杂，随着所辖站点数量的增多、输电线路长度的增长，在巡视、作业过程中使用交通工具的频率和强度增长迅速，员工因疲劳驾驶导致交通事故的风险会进一步上升此外，由于自然灾害以及外力破坏等因素导致杆塔受损、倾覆、导地线脱落或滑动、金具损坏、线体损伤等现象也较为频繁，在抢修过程中极易造成人身伤害。 在XX年度，我部门将根据实际的安全生产风险防控经验集中进行分析研究，总结出有力的改进措施，并加以实际实施。我部门将集中建设安全生产体系，实际完善安全生产制度，弥补全局范围内安全生产工作的不足。 （一、）落实制度考核 我部门将在XX年的工作中，具体落实“红黄绿”制度，严格按照 第 3 页共 6 页
LEC安全生产风险管理
LEC安全生产风险管理 要点 一、风险管理的基本概念 二、风险管理的理论基础 三、电力企业安全性评价 四、作业现场危险点分析与控制 五、安全性评价和危险点分析的比较六、夯实安全基础，建立安全机制七、开展安全质量标准化工作 一、风险管理的基本概念风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术的一门新兴管理学科。风险管理包括危险辨识、风险评估和风险控制。通过危险辨识、风险评估，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制，最大限度地降低风险所导致的损失，期望达到以最少的成本获得最大安全保障的目标。 一、风险管理的基本概念 1、术语和定义(1) 事故accident造成死亡、疾病、伤害、环境污染、财产损失或其它损失的意外事件。 注：这里的疾病指的是职业病及与职业有关疾病。 (2) 危险hazard可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 (3) 危险辨识hazard identification识别危害的存在并确定其性质的过程。 (4) 事件incident造成或可能造成事故的事情。 注：事件包括未遂过失。 (5) 风险risk特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。 一、风险管理的基本概念(6) 1
风险评估risk assessment评估风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。（7） 安全S a fety免遭不可接受的风险的伤害和损失。（8） 可承受的风险tolerable risk根据企业的法律义务和职业安全健康方针，已降至用人单位可接受的风险。（9） 风险管理risk management通过对风险的识别和评估，运用各种风险管理技术进行最大限度的控制，从而达到安全的目的。（10）持续改进COntinU a l improvement 不断加强安全管理体系工作，全面改进企业安全绩效的过程。 一、风险管理的基本概念 2、风险管理的重要性（1） 风险管理是企业管理的重要內容风险管理的实质是以最经济合理的方式消除风险导致的各种灾害后果，它包括危险辨识、风险评价、风险控制等一整套系统而科学的管理方法，即运用系统论的观点和方法去研究风险与环境之间的关系，运用安全系统工程的理论和分析方法去辨识危害、评价风险，然后根据成本效益分析，针对企业所存在的风险做出客观而科学的决策，以确定处理风险的最佳方案。 风险管理是高层次、高境界的管理过程，强调闭环管理、持续改进，其整个过程是一个循环往复的过程。 一、风险管理的基本概念（2） 风险管理是安全管理的基础、输入和动力安全管理体系运行的主线是风险控制过程。为了控制风险，首先要对企业所有作业活动中存在的危险加以识别，然后评估每种危害危险的风险等级，依据法规要求和企业管理标准确定不可承受的风险，而后针对不可承受的风险予以控制：制定目标、管理方案；落实运行控制；准备紧急应变；加强培训、提高安全意识；通过监控机制发现问题并予以纠正。 危险辨识、风险评价和风险控制策划的结果是安全管理体系的主要输入。 危害辨识、风险评价是体系运行的动力。企业应定期或及时评审和更新危害辨识、风险评价和控制措施的信息。 一、风险管理的基本概念(3) 每一个员工都要树立风险预控的理念加强安全生产风险管理，是落实“安全第一，预防为主”方针的基础工作，是实现安全管理''关口前移”的必要措施。风险评
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
药品生产过程防止差错与混淆管理质量风险评估报告
贵州柏强制药有限公司Guizhou Berkin Pharmaceutical Co., Ltd.
关于成立防止差错与混淆管理质量风险评估小组的决定 司属各部门： 为了防止生产过程产生差错与混淆的影响，同时能够达《药品生产质量管理规范》2010版的要求，引入风险管理机制，差错与混淆的风险因素进行评估，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重性和危害的发生概率进行了估计,在某一风险水平不可接受时，建议采取了降低风险的措施，并在验证或日常监督管理中进行控制。经质量风险管理委员会研究决定，成立质量风险评估小组。 组长：苏荣礼 成员： 质量部-------- 刘甫兴蔡晓梅李政田伟叶利 生产部-------- 李华邱金梁 工程部-------- 方红明方燎 物资部-------- 冉瑞模 行政部-------- 张志超 质量风险管理委员会 年月日
目录 1 目的................................................. 错误!未定义书签。 2 适用范围............................................. 错误!未定义书签。 3 定义................................................. 错误!未定义书签。4风险管理成员及其职责 ................................. 错误!未定义书签。5风险评估............................................. 错误!未定义书签。6风险分析............................................. 错误!未定义书签。药品生产过程差错与混淆风险分析表 ...................... 错误!未定义书签。风险评价............................................... 错误!未定义书签。 7.风险控制............................................. 错误!未定义书签。降低风险控制措施表..................................... 错误!未定义书签。 8 风险评估结论......................................... 错误!未定义书签。9风险管理结果和回顾 ................................... 错误!未定义书签。
企业生产流程和过程质量控制.docx
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
(危险源及风险辨识)制药企业生产过程中常见危险有害因素辨识与综合控制措施
制药企业生产过程中常见危险有害因素辨识与综合控制措施 一.生产过程中常见危险有害因素辨识 危险有害因素会造成人员伤亡，财产损失，影响人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。在制药企业，药品生产中的原辅料很多是危险化学品（如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等），具有易燃易爆和腐蚀性。且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺，这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素，因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。 1.火灾 火灾是原料药生产企业中常见的危害。例如： 1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品，这些物料具有闪点低，易挥发等特性，遇到明火或静电，很容易发生着火事故； 1.2在设备改造、检修过程中，违章动火，或防范措施未落实到位，极易发生火灾； 1.3由于电气设备老化、短路，造成过载、过热现象，很容易发生火灾； 1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。 2、爆炸 爆炸是制药企业危险性较大的危害，其破坏作用主要来源于爆炸过程中产生的冲击波。爆炸主要有两种类型： 2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高，安全阀失灵，当压力大于其强度极限，就会造成爆炸。 2.2化学性爆炸—当可燃物挥发，并与空气充分混合，达到爆炸极限，在遇到明火或静电时，就会产生化学爆炸。如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气，当其在空气中的浓度达到1.5%～9.5%时，
安全生产风险管理制度
陶日木风电场安全生产风险管理制度 1.目的和适用范围 2.1工程项目实行风险控制的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除项目施工中的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对施工过程中的危害进行辨识、风险评价、风险控制，从而针对本车辆段存在的风险做出客观而科学的决策，预防事故的发生，实现安全技术，安全管理标准化和科学化。 2.2 本制度适用于生产机械设备、设施、存储、运输的风险评价与控制，适用于施工作业现场，生产经营活动的正常和非正常情况，包括本项目工程范围内各个施工阶段的风险管理、风险评价、风险控制以及风险信息的更新。 2.职责 3.1 场长直接负责风险管理和风险评价的领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险管理的目的和范围。 3.2 副场长协助风险管理和评价工作，成立风险管理组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终风险评审工作。 3.3 各值带班领导必须对项目的风险管理人员进行教育和培训，并组织风险管理人员进行定期的风险巡查，主持处理施工过程中出现的安全风险问题。 3.4 各值兼职安全员，负责对项目重大风险分析记录的审查与控制，定期进行风险信息更新。
事故的后果与可能性的综合评价结果可得出风险级别见表
4.2 危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。 1、详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包括作业区域、设备、人员和流程，并收集有关信息。 2、辨识与各项作业活动有关的主要危害(见重大危险源清单）。 3、在假定现有的或计划的控制措施有效的情况下，对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。 4、制定并保存辨识工作场所存在的各种物理及化学危害因素和生产过程的危险、生产使用的设备及技术的安全信息资料。 5、进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。别 6、根据评价结果确定风险级，并编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险。 7、建立一套管理体制或控制措施落实工作场所危险评价结果，包括事故预防、减缓以及应急措施和救援预案。 8、针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否不可承受。 9、修订完善并向职工下发、培训、实施安全技术操作规程（程序）包括每个操作阶段的程序、操作极限值、安全措施；
生产过程质量控制86608
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
制药企业生产过程中常见危险有害因素的辨识与综合控制(正式版)
文件编号：TP-AR-L7422 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 制药企业生产过程中常见危险有害因素的辨识与综合控制(正式版)
制药企业生产过程中常见危险有害 因素的辨识与综合控制(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一.生产过程中常见危险有害因素辨识 危险有害因素会造成人员伤亡，财产损失，影响 人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在 的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或 造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素 的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效 提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生 产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是 落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现 安全生产和可持续发展的必要条件。在制药企业，药
安全生产风险的十大管控措施
安全生产风险的十大管控措施 安全生产风险管理就是针对人们生产、生活过程的安全问题，进行危险有害因素的辨识、评价，运用有效的资源、采取合理的措施进行管控避险。企业安全生产风险管控主要体现在10个方面。 一、原材料、备品、备件 原材料、备品、备件安全风险管理主要是对原材料、备品、备件的质量进行风险评价，控制不合格的原材料、备品备件带来的风险。特别是对新材料、新设备的使用更要进行风险评价，禁止盲目使用。 二、维修作业、工艺清理 维修作业、工艺清理安全风险管理主要是对作业点的周围环境和作业点所在工序的危险有害因素进行分析，找出危险有害因素，评价其危险性。同时要对作业过程中的环境因素进行分析，找出因作业引发的环境因素变化，产生新的危害因素，根据各种危害因素的危险性制定预防控制措施。 三、特种设备 特种设备安全风险管理主要是对特种设备的安装、使用、维护、保养、检测、检验进行管理，加强特种设备的备品备件、使用材料质量的管理，定期或不定期对特种设备的危险有害因素进行分析评价，建立评价档案，提出控制预防措施。 四、设备设施维护、保养 引发设备、设施事故原因不外乎五种：一是设备、设施在设计、制造、安装时就存在缺陷;二是使用单位选型不当;三是操作人员操作使用不当;四是运行过程中出现磨蚀、疲劳、老化、腐蚀;五是维修缺陷。控制这些有害因素关键是要建立一些相关的统计数据，根据统计数据和故障发生规律进行定期或不定期的危险性分析，制定预防措施。
五、关键岗位 关键岗位安全风险管理是对整个生产系统进行分析，找出事故可能性较大、危害后果较严重的工序，对该工序人员的知识结构、能力、意识和岗位设备、设施进行重点的风险管理。加强工序危险有害因素的评价和控制，建立完善的风险保障制度。 六、发生变更 岗位人员变更常常是凭感觉、凭人际关系进行人员调动，很少从人员变动后可能造成的危险因素进行变动风险分析，这样就容易产生因为人的失误而造成操作事故。变更安全风险管理应加强设备、设施、工艺流程和人员变更时的危险有害因素分析。 七、操作控制 操作控制安全风险管理主要是根据工艺流程、物料特性和设备、设施条件进行危险有害因素分析，制定操作规程和安全操作规程。对操作人员的知识结构、操作技能、事故处理能力、安全知识、意识、习惯进行评价，建立人员评价分析资料，根据人员的个性和共性缺陷进行培训、教育，提高操作人员的综合素质，预防操作事故。 八、安全知识、意识、习惯 人的不安全行为是因为缺乏安全知识、安全意识和不良的安全习惯所产生的。安全知识、意识、习惯风险管理就是要如何加强操作人员的安全知识、安全知识结构的教育培训，提高操作人员安全意识，建造一个良好的安全氛围。 九、重大危险源 重大危险源安全风险管理首先是要进行重大危险源辨识，评价其危害程度，然后分析其危险有害因素，找出危害可能性较大的因素，充分利用先进的技术装备和设施，采取合理的防范措施。制定重大危险源管理制度、制定应急预案、建立重大危险源评价档案。
面粉生产过程中的质量控制点
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；