电线挤出机

电线挤出机用途

电线挤出机供电线电缆厂将聚乙烯、聚氯乙烯等热挤法，使导线进行线芯绝缘或作电缆护套之电线机组。整机由放线架、进线架、主机、冷却水槽、吹干、印字机、履带牵引、收排线机、温度控制电器操作柜等组成机组。

电线挤出机DX90BL/2000W型

电线挤出机技术参数

1、电线截面：10～300mm平方

2、出线速度：6～50m/min

3、螺杆直径：90 mm

4、长径比：25:1

5、压缩比：1:3

6、主机功率：30kw-4型

7、加热功率：22kw

8、履带牵引功率：7.5kw-4型

9、收线盘直径：2000mm

10、放线盘直径：1600mm

11、塑料干燥机：XHD-100型

12、自动上料机：STL-800型

13、吹干机：350W

14、印字机：中心高1000mm

电线挤出机主要组成部件

1、有轴式放线机FX1600G型一台

2、五滚进线架JX280型一台

3、挤塑机SJ90型一台（30kw-4型）

4、塑料干燥机XHD-100型一台

5、自动上料机STL-800型一台

6、九道变频温控电器柜一台

7、不锈钢水槽九米三节一套

8、吹干机CG50型、350W一台

9、YZ型印字机一台

10、履带牵引机TQD1600型一台（7.5kw-4型）

11、无轴收排线机WSP2000G型一台

电线挤出机各主要部件的技术参数及结构说明

1．放线架FX1600G型

a. 被动型放线，适用线盘Φ1000-1600mm(线盘规格可按客户要求)。

b. 摩擦带张力可调，以保证放线时的恒久张力。

c. 升降电机功率：1.5kw。

2．五滚进线架JX280型一台

a. 放线整直，可依需要进行上下左右调整。

b. 三轮式整直。整直线径为Ф4.5～Ф25mm。

c.中心高度1000mm。

3．电线主机DX90型

A．螺杆参数：

a. 直径：Ф90mm押出机PVC专用螺杆壹支。

b. 材料：采用38CrMoAIA合金钢,全牙氮化处理，表面硬度HV950以上，其特性具有押出量大，塑化程度100%。

c. 长径比：25:1。

d. 转速范围：0～100rpm。

e. 押出量：0～120KG/H。

B．螺筒参数：

a. 材料：采用38CrMoAIA合金钢，氮化处理，缸内精密研磨，螺筒内表面的硬度高于螺杆的螺纹峰面硬度R2-R3度。

b. 机组中心高度1000mm。

C．减速箱：

减速齿轮箱经精密研磨，强制性给油润滑和冷却，具有抗磨损，低噪音之特点，90机专用。

D．干燥机、吸料机：

a. 塑料干燥机XHD-100型一台，直结式料斗干燥，干燥温度效率100%，电热功率7.8kw，送风功率250W，装料量100kg。自动控制温度且可任意设定温度。

b. 自动上料机STL-800型一台，吸料量650kg/hr，储料桶容量6.5升，电机功率1.1kw。

E．电线机组DX90型加热及冷却：

九段式加热(机身7段，机头连接处1段，机头1段)，温度可以在0～300℃范围内自动调节，当实际温度高于设定温度时，温控器自动切断加热元件之电源。

F．机头及模具

a. 配备90机丁字形机头一个，哈佛式连接装置（模具1副，客户提供尺寸）。

G．动力配备

主机配备30KW马达，深圳易驱变频器控制，速度调节方便，主机运行稳定。

4．温度控制电器柜

A. 电源：380V+10% 50HZ 三相四线制。

B. 主控制操作箱，含单动与自动联动控制；

a. 控制系统人性化的设计,操作极简单方便,在生产状态中,可显示:/主

机转速/主机设定的温度/主机每一段实际温度等数据,最大限度提高了线材的品质,整机采用了全变频控制,大大降低了能耗,同时保证了整套生产线的稳定性.

b. 速度控制：深圳易驱变频器控制，速度调节方便，主机运行稳定。

c. 温度控制：整机九段温度控制，0～300度全自动设定控制。

d. 电流表及电压表。

e. 电气主要元件采用国产

5．不锈钢水槽

a.固定不锈钢冷却水槽3段，水槽长9M。

6．吹干机CG50型

a. 风口直径50mm，电机功率350W。

7. 印字机YZ型

a. 印字最高速度：0～80m/min，印字美观清晰。

b. 配合外径：φ80～φ100mm的印字轮使用。

c. 适用线径：φ3mm～φ28mm。

d. 印字时油墨不会飞溅出来，溶剂不易挥发。

8. 履带牵引机TQD1600型

a.牵引外径：Φ90mm

b.牵引速度：3-50m/min

c.最大牵引力：1600kg

d.电机功率：7.5kw

e.中心高度：1000

9. 无轴式收排线机WSP2000G型

a.安装盘具:PN1000～2000型。

b.升降动力：1.5kw×2台

c.开合动力：1.1kw

d.收卷动力：力矩电机YLJT 1132－40/4型

e.排线器：GP40型

f．顶锥直径：80、125mm两种规格

电线挤出机备注

a. 设备占地面积:长26米×宽5米

b. 进入设备电控箱的电线采用平方的国标电线

电线电缆挤出机负载高的原因及排除

电线电缆挤出机负载高的原因及排除什么原因会导致电线电缆挤出机（押出机）的负载高？如何可以减少负载？如何可以排除这种现象的出现？挤出机负载高的原因马达太小力度不足或减速箱倍比太小力度不足，机身温度设置不正确，螺杆压缩比设计跟你现在所用的料不匹配，挤出机的产能过大，挤出成品太小。料不干净，出料过滤层太多等等。挤出机主要有装置校直装置塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。预热装置缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。

挤出机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。挤出机的挤压系统主要是由以下东西组成螺杆是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。机筒是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出机压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

电缆工艺之塑料挤出的基本原理

挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。塑化阶段塑料流动的变化在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这

电线电缆挤出的常见问题

电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1．表面粗糙： A ．温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2．死胶焦料： A ． B ．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3．发麻： A ．温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。而温度低的发毛很多是没有细孔的，而言！只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶 4．押出表面有气泡： A ．押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5．表面凹凸不平： A ．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ．机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7．绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ．押出时急速冷却：水槽过热水 8．偏芯：

PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。外被线 1．外观显示成品纹路缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模编织纹:A 外模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准）.B 内外模距太远 :生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2．过粉线 , 铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3．外被脱皮不良以及芯线粘连 A ．模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ．模具未装正：重新将模具装正 C ．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9．其它 A ．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外

塑料绝缘电线电缆

塑料绝缘电线电缆一、电缆的基本结构与生产工艺 1、基本结构 1

2、生产工艺电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成型加工工艺等。电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。生产工艺亦按照产品的结构顺序，由内至外，层层包覆。加工顺序大体按导体加工——绝缘层加工——保护层加工

二、产品品种（主要是低压电力电缆）： 1、额定电压1~3KV塑料绝缘电力电缆：包括（阻燃、耐火、阻水、无卤低烟等特性）聚氯乙烯绝缘和护套电力电缆（VV）；交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆（YJV）等。执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005 2、额定电压450/750V塑料绝缘控制电缆 ——控制监控回路、保护线路等场合应用：开关控制、仪表、保护装置等方面的信号控制线。主要承担信号传输机构操作、元件控制等作用。包括（阻燃、耐火、阻水、无卤低烟等特性）聚氯乙烯绝缘和护套控制电缆（KVV）；交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆（KYJV）等。执行标准：GB9330-88、GB/T19666-2005、企标 3、1KV、10KV架空绝缘电缆（JKLYJ）。执行标准：GB12527-90、GB14049-93 4、1KV及以下预分支电缆（FZ-）系列。企标 ——用于楼宇配电系统特点：主干电缆导体无接头，支线电缆导体接头结构合理，接头电阻极小，良好的气密性和防水性。 5、1KV及以下变频电缆（BP-）系列。企标 ——变频电源和变频电机之间连接用电缆。使电缆具有较强的耐电压冲击性，能经受高速频繁变频时的脉冲电压。应用：造纸、冶金加工、矿山、铁路和食品加工等行业。变频电缆结构：3+3对称结构。（3根主线绝缘线＋3根零线绝缘线）

电线挤出机

电线挤出机电线挤出机用途电线挤出机供电线电缆厂将聚乙烯、聚氯乙烯等热挤法，使导线进行线芯绝缘或作电缆护套之电线机组。整机由放线架、进线架、主机、冷却水槽、吹干、印字机、履带牵引、收排线机、温度控制电器操作柜等组成机组。电线挤出机DX90BL/2000W型电线挤出机技术参数 1、电线截面：10～300mm平方 2、出线速度：6～50m/min 3、螺杆直径：90 mm 4、长径比：25:1

5、压缩比：1:3 6、主机功率：30kw-4型 7、加热功率：22kw 8、履带牵引功率：7.5kw-4型 9、收线盘直径：2000mm 10、放线盘直径：1600mm 11、塑料干燥机：XHD-100型 12、自动上料机：STL-800型 13、吹干机：350W 14、印字机：中心高1000mm 电线挤出机主要组成部件 1、有轴式放线机FX1600G型一台 2、五滚进线架JX280型一台 3、挤塑机SJ90型一台（30kw-4型） 4、塑料干燥机XHD-100型一台 5、自动上料机STL-800型一台 6、九道变频温控电器柜一台 7、不锈钢水槽九米三节一套 8、吹干机CG50型、350W一台 9、YZ型印字机一台 10、履带牵引机TQD1600型一台（7.5kw-4型） 11、无轴收排线机WSP2000G型一台

电线挤出机各主要部件的技术参数及结构说明 1．放线架FX1600G型 a. 被动型放线，适用线盘Φ1000-1600mm(线盘规格可按客户要求)。 b. 摩擦带张力可调，以保证放线时的恒久张力。 c. 升降电机功率：1.5kw。 2．五滚进线架JX280型一台 a. 放线整直，可依需要进行上下左右调整。 b. 三轮式整直。整直线径为Ф4.5～Ф25mm。 c.中心高度1000mm。 3．电线主机DX90型 A．螺杆参数： a. 直径：Ф90mm押出机PVC专用螺杆壹支。 b. 材料：采用38CrMoAIA合金钢,全牙氮化处理，表面硬度HV950以上，其特性具有押出量大，塑化程度100%。 c. 长径比：25:1。 d. 转速范围：0～100rpm。 e. 押出量：0～120KG/H。 B．螺筒参数： a. 材料：采用38CrMoAIA合金钢，氮化处理，缸内精密研磨，螺筒内表面的硬度高于螺杆的螺纹峰面硬度R2-R3度。 b. 机组中心高度1000mm。 C．减速箱：

电缆塑料绝缘挤出机的基本原

电缆塑料绝缘挤出机基本原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成挤出过程的三个阶段塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完

成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。塑化阶段塑料流动的变化在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同

电缆塑料绝缘挤出机的基本原理(doc 7页)

电缆塑料绝缘挤出机基本原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段

塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在电线电缆挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。塑化阶段塑料流动的变化在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺

电线电缆挤出机的操作、维护与保养

电线电缆挤出机的操作、维护与保养准确合理地运用挤出机，可充足施展机器的效能，维持良好的任务状况，延伸机器的运用寿命。螺杆挤出机的运用包含机器的安装、调剂、试车、操作、保护和修理等一系列环节，它的运器具备个别机器的个性，重要体如今驱动电机和加速变速安装方面。但螺杆挤出机的任务体系即挤出体系，却又独具特征，在运用螺杆挤出机时应特殊注重其特征。机器的安装、调剂、试车个别在挤出机的运用解释书中均有明白规则，这里对挤出机的操作方法，保护与颐养简述如下：一、挤出机的操作方法操作人员必需相熟本人所操作的挤出机的构造特征，尤其要准确控制螺杆的构造特征，加热和冷却的控制仪表特征、机头特征及拆卸状况等，以便准确地控制挤收工艺条件，准确地操作机器。挤出不同塑料制品的操作方法是各不雷同的，但也有其雷同之处。上面扼要介绍挤出各种制品时雷同的操作步骤和操作时应注重的事项。 1、开车前的预备任务 (1)用于挤出成型的塑料。原资料应到达所须要的枯燥请求，必要时需作进一步枯燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。 (2)检讨装备中水、电、气各体系能否正常，保障水、气路疏通、不漏，电器体系能否正常，加热体系、温度控制、各种仪表能否任务牢靠；辅机空车低速试运转，视察装备能否运转正常；启动定型台真空泵，视察任务能否正常；在各种装备滑润部位加油光滑。如发明故障及时清除。 (3)装机头及定型套。依据产品的种类、尺寸，选好机头规格。按下列次序将机头装好。 ①机头应拆卸在一起，整体安装在挤出机上。 ②拆卸机头前，应擦去保留时涂上的油脂，细心检讨型腔表面能否有碰伤、划痕、锈斑，进行必要的抛光，而后在流道表面涂上一层硅油。 ③按次序将机头各块板拆卸在一起，螺栓的螺纹处涂以低温油脂，而后拧上螺栓和法兰盘。 ④将多孔板安置在机头法兰之间，以保障压紧多孔板而不溢料。电线电缆厂 ⑤在未拧紧机头与挤出机联接法兰的紧固螺栓前应调剂口模程度地位，可用程度议调方形

电缆挤塑工艺学大全

电缆挤塑工艺学习任中义工艺塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言，产品规格的差异，挤制部件的不同，往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲，各种产品，各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的，下面以一般为主，个别为辅对挤塑原理、工艺与模具类型进行介绍。第1节塑料的挤制塑料挤出的基本原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。 1. 塑料挤出过程电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。