出口商检办理指引

出口商检办理指引
出口商检办理指引

代理出口商检办理流程及收费标准

整个流程分为两个大步骤:商检备案和出通关单。

一、商检备案:

1、此项为货物生产厂商必须完成的工作,即去其所在区域检验检疫局监

管科登记备案,备案完成后将取得商检手册。也可找代理代为进行此

项工作。

2、所需文件

1)营业执照(验原件收复印件、复印件需加盖公章);

2)组织机构代码证(验原件收复印件、复印件需加盖公章);

3)国、地税税务登记证(验原件收复印件、复印件需加盖公章);

4)法人身份证(验原件收复印件、复印件需加盖公章);

5)经办人身份证(验原件收复印件、复印件需加盖公章);

6)其他资料:

企业注册网址:https://www.360docs.net/doc/6c9637001.html,,进入“自理报检单位备案登记”栏。

网上注册时需要提供:企业英文名称、开户银行及帐号、联系人、联系电话、传真号码。

7)网上登记成功后,打印出“申请书”,加盖公章。

备注:

注意在选择商检局时一定要选择所在区域的商检,如宝安区的

就选择宝安区商检局,不要选深圳商检局。

申请书形成后所有信息将不能再修改,信息填写请务必准确无

误。

3、流程

企业网上注册→注册成功打印“申请书”→商检局现场递交资料→商检决定是否下场→商检下厂检查(如果需要的话)→备案成功签发商检手册

备注:

网上注册后需在45天内去商检局递交资料进行备案,否则资

料将丢失。

备案登记需3-5天时间。

4、其他

以上是地方检验检疫机构对出口生产企业的监管

商检手册需要年审

宝安商检局咨询电话:27591997;龙岗商检局咨询电话:89989768。

二、出通关单

此项工作交由报检公司进行即可。

1、所需文件

1)外贸合同、发票、装箱单;(复印件)

2)内贸合同或委托加工协议;(复印件)

3)代理报检委托书(注意版本根据地方不同);

4)经营单位十位报检编码;

5)出口监管登记手册(即商检手册);

6)出口包装纸箱证;(涉及纸箱包装货物,由生产纸箱企业提供给生产使

用企业。)

以上1、2、3、4由一达通提供,5、6项需要加工工厂提供。

2、办理流程

1)提供以上二项下文件委托代理报检公司预录入报检;

2)检务科室审核单证,业务流转;

3)预约检验部门下厂检验(第一次报检产品一定会下厂);

4)下厂检验,生产企业安排接送配合检验人员完成检验;

5)缴费,签发通关单证;

以上流程若无需下厂即当天可以完成,若需要下厂排期正常2-4天内完成。

3、注意事项:

1)出口口岸,最好能明确具体口岸,若无法确定选择隶属口岸;

2)涉及信用证结汇的保持合同号信用证号一致;

3)有效时期,通关单有效时间是二个月;

4)数量限制,只能一次使用,通关单数量可以多过实际出口数量,但不

能少,必须一单一证;

5)本地口岸出口直接出具通关单证,非本地口岸出口只能出具换证凭单,

在换证口岸可能会商检再次查验货物才给予换领通关单;

三、各项工作大概收费情况

1、工厂自行完成

2、工厂找代理完成

3、一达通公司完成

于以上收费标准上再加100元的备案代理联系和100元的商检代理联系费。

首件作业指导书

履历表

1.内容: 为正确并顺利进行首件,而实施的作业准备。 2.责任部门: 成形车间 3. 责任者 首件作业者 4. 记录 《首件产品样品卡》 《成型科机台生产日报表》 《标准成形条件表》 《成形条件日常管理表》 5.步骤 首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格: 5.1 相关文件有: (1)《工单》 (2)《标准成形条件表》 (3)《检查基准书》 (4)《作业指示书》 (5)《品质异常纪录》 5.2 相关表格有 (1)《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》 (6)《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录,如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时,用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条 件表》进行填写,若只是取数变了,只须用新的《成形条件日常管理表》进 行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格,先把能填写的地方填写完毕,剩余的部分进行完首 件后及时填写。 5. 3 进行首件前,先确认好《工单》、模具型号以及材料。

5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况,如机器导柱、导轨上的油污、 模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污,应用酒精、碎布擦拭干净,对多油 及顶出易飞的产品机台应追加防护罩,对于模具导柱及导孔清扫后,再涂一层油。 5.5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。 首件时 进行首件时,如需交换材料,先将其交换。(注意材料与前一个产品材料不同时, 必须确认材料的干燥温度) 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表,则调出成型条件,如没有则依据《标准成型条 件表》输入成型条件,确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前,请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后,打开模温机进行模具加热,在此期间依据《成型首件表》 内容进行首件确认,确认完成后,用手接触模具,确认模具温度是否上升,模具 温度上升以后,再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时,由于条件还不稳定,必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注:当 实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时,必须取得上级的确认,确认后 方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时,先进行半自动注塑,连续2模取数检验,取数OK后,查看机器生产 管理画面,确认机器射出是否稳定,射出稳定后,取连续2模次外观检验,进行 确认。所有调机过程中的产品属于不良产品,应与良品区分开。外观确认OK后, 方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记,打 开计数器。 首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查,检查OK后,首件作业者将机器升温开机作业, 不良品脱离机台。如产品检查NG,成型技术员确认原因并改善后重新进行首件 作业。 异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候,从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生,产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候,用手动动作取出实物进行确认,在 实物有发生缺陷的时候,报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理,在需要成型条件调整及模具·附带

成品检验工作流程

1. 目的 规范成品出货检验流程,防止不合格出货,及时发现、纠正产品质量隐患,保证产品质量。 2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

出貨檢驗管理程序二 3.7 入庫作業:FQC依OQC判定OK的產品辦理入庫作業,倉庫收到FQC提供的【移交(入庫)單】按照【倉儲 管理程序】辦理之。 3.8 轉倉作業:OQC依生管開立之【轉倉通知單】對待轉倉之產品進行一一核對,經核對無誤后 在【轉倉通知單】上簽名確認並返還倉儲進行下一步作業。 3.9 出貨安排:業務依據客戶需求發出【出貨通知單】知會相關部門,進行出貨安排。 3.10 倉庫作業: 3.10.1 倉庫收到業務的【出貨通知單】時,進SOR系統打出【出貨單】給成倉人員進行備貨。 3.10.2 成倉人員依據業務提供的【出貨通知單】及【出貨單】執行【成品出貨管理規範】作業。 3.11 出貨OQA判定: 3.11.1 OQA出貨前抽檢是依業務提供【出貨通知單】及倉庫提供的【出貨單】進行相關檢驗作 業。另,生管需轉倉部分亦需經品保OQA人員確認簽核后方可進行轉倉作業。 3.11.2 出貨前主要是針對產品的外箱的標示及尾數箱部分做檢驗確認。 3.11.3 依【出貨通知單】上所列之內容對產品外箱標簽之品名規格、料號、客戶等一一核對, 檢查尾數箱是否用藍色膠帶封口,在抽檢過的外箱上作蓋章或簽名確認(相同料號產品出貨未達10箱則 全檢外標示)。 3.11.4 尾數及備品:50pcs以下的成品部分在出貨時,OQA須全檢包裝和產品品質,並將檢查過 的尾數箱用藍色膠帶封口。 3.11.5 判定: a.檢驗合格:出貨前檢驗合格,OQA則會簽【出貨單】可予以出貨。客人 需要出貨之【___檢驗報告】,則由OQA填寫的【___檢驗報告】,並與【出貨單】一起交給成品出貨人員, 隨貨送到客戶端。 b.檢驗不合格:抽檢不合格依【不合格品管理程序】進行相關 作業。 3.12 報表歸檔:【___檢驗報告】經上級簽核后,由品保OQA進行整理歸檔。 3.13 OQA例行檢驗項目:HSF抽測:OQA採取隨機抽樣送測方法每半個月按類型(Wire Harness、 Cable & PCB、Molding Cable等)挑選有代表性的產品各1pcs送於總廠HSF測試專員,分別對該產品的全部組成零部件做測試並告知測試專員,此款產品的客戶料號報告裏的內容包含測試產品料號、測試值、測試時間、測試人等以便日后追溯,測試報告再傳回玖興品保歸檔。 3.14 針對判定特採處理方法詳見【特採管理規範】。 4 參考文件:【___出貨檢驗規範】【出貨檢驗規範】【成品出貨管理規範】【倉儲管理程序】【工程圖面】 【不合格品管理程序】【特採管理規範】 5 表單:【___檢驗報告】【出貨檢驗日報表】【出貨通知單】【移交(入庫)單】【出貨單】【出貨抽樣計 劃表】【轉倉通知單】 6 流程圖:

过程检验作业指导书

1.目的 为明确公司半成品灌、包装过程检验规范,确保成品品质得到有效控制,从而避免不合格品流入下一道工序或客户手中,特制定作业指导书。 2. 适用范围 本作业指导书适用于所有产品的批量生产,适用于本公司所有半成品灌、包装过程品质控制。 3. 解释 检验流程:首检/巡检。 检验标准与检验方法:任何批次半成品灌、包装过程均分两个步骤进行检验:首检、巡检。 4. 内容 4.1首件检验 4.1.1各生产车间在批量投产前,当班首件(包括设备更换、修理后及工艺参数改变,包装批号变更,使用的半成品批号变更、班组人员更换)时都必须在各工艺参数调整稳定并且都符合BOM(物料清单)表文件、生产作业指导书、标样规定要求后,自检及互检合格后,首件送给品质部进行检查。 4.1.2首件检查待确认样品车间组长负责进行标识,IPQC在接到首件后必须马上(在五分钟内)安排首件检查,以免耽误生产。 4.1.3考虑到首件检的时效限制,气密性试验及理化、卫生指标另行检验。 4.1.4品质部IPQC严格按照标样/生产作业指导书/检验规范进行检查,仅当所有的外观及功能性项目检查合格后才可判定首件检查结果合格,并将检查结果记录在首件确认表上,并确认首件检验记录表上必须明确记录该包装批号,及与其对应所使用的所有装配半成品批号,以保证从装配到包装过程批号的可追溯性。 4.1.5 首件检查合格后,即时回复生产线可进行批量灌/包装。

4.1.6首件检查不合格时,品质部IPQC必须马上(在五分钟内)反馈给生产车间并在首件确认表上好记录,生产车间必须重新调整好工艺参数后重新送样检查,品控部IPQC应重新填写首件确认表记录。 4.1.7同一批成品的灌、包装过程分段先后报检,先后检验、先后签复。 4.1.8 生产部接责任检验员签复的《装配首件确认表》和《包装首件确认表》后区别其确认段对应批量作业。 4.1.9 如果没有经过首件检查合格,生产车间就擅自投入生产,并因此而产生的不合格品,生产车间必须负全部责任。 4.1.10 首件检验产品由品质部负责留样以保证后续出现质量问题时的可追溯性。 4.2装配首检 4.2.1半成品合格标识: 待装配半成品物料卡品名品牌与计划装配产品品名品牌完全一致。有相关说明的,须按备注要求装配,物料卡上须签有品质部签字盖章。目测。 4.2.2装配机: 选用装配机需与待装配产品状态相适应。换品种装配前,装配机须确认已经拆洗干净至料斗内、各通料管道及触料之相关零部件完全无残余剩料并消毒吹干后方可下料(若需要转料斗装料时装料勺须干净并消好毒,易起泡的半成品下料时切忌下料过急以免溅起泡)。下完料后的空桶及原桶盖仍盖好以防生产完有需要时重装回退料。流水线上与待生产品种无关的物料须及时清理出线。目测。 4.2.3半成品外观、色泽、气味:取成品标准样板一支,核对其符合成品标准样板内容物之外观状态、透度、目测稠度、细腻度、色泽和气味,并要求无任何杂质、分离等异状。目测、嗅、手感。 4.2.4同批装配产品总抽样数不得少于30PCS(总装配量少于30PCS除外),当出现个别较严重异常(如漏料等)时,需加大两倍抽检量,仍异常,则要求机台隔离该时段装配品全检,必要时停机处理。 4.3包装首检 完成首件确认后,进行首期检查。首期检查一般抽取10pcs,核对彩盒/套装盒/标签/说明书/吸塑/外盒包装/收膜/成品配套完整性。 4.3巡检

(完整word版)产品检验作业指导书

产品检验作业指导书 一、目的:指导检验员正确操作程序,控制好产品质量。 二、范围:适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责:检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容: 1、由车间办公室开具生产计划加工单,班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对,并填写交接单(即领料单)。 3、班长应按规划好指定的地方,带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品,并按要求挂标识牌,要列明订单号、品名、数量、材质,对次品要在每盒上贴上《次品明细表》,并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品,轻拿轻放,禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1)在检验前,每一个检验员必须先对样品(样品由班长提供,分别画列出可接受及不可接受参对样)并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2)A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准,如有指定要求的则按

指定要求来操作。 3)底部严禁单手拿杯。 4)原则上检验是原包装来,原包装回,如有要求按托盒或木板,则应按要求更换。 5)检验过的产品要按要求堆放,并做好记录。 6)班长要统计好每天每单挑选报表,并在第二天上午10:00前交办公室审核。 7)检验员发现质量超出正常范围,应告知班长,班长应告知办公室人员,办公室人员做出最终认定。 8)班长要对检验员检验过的产品进行抽检,抽检率是不能低于10%,发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2%以上的,班长要通知其进行复核。 9)要求服从工作安排,团结协作。 10)坚持按时上下班,如有特殊情况需要加班,应按要求来加班。11)保持工作场地及岗位的清洁、整齐,做到随时干净,养成下班前及时整理的习惯。

实验室作业流程

1.目的和适用范围 1.1为了使检验样品和报告得到有效控制管理,使其准确、客观地反映检验结果。 1.2本规定适用于本实验室所检测样品和出具的所有检验报告的管理。 2.职责 2.1实验员负责对样品的监督管理和检测。 2.2质量技术负责人负责检验报告的格式编制或修改意见,由实验室总负责人批准。 3.步骤流程 4.检验要求: 1)实验人员需了解所有仪器设备的使用性质及目的,了解仪器设备的基本控制条件,了解仪器设备的注意事项,了解仪器设备的基本保养。 2)实验人员操作前需经过严格的培训,合格后方可上机操作,对新进人员需作培训考核, 实验人员需按制定规范的操作流程正确操作。 3)实验室人员需了解各种基本物性检验方法与物性标准 5.实验室环境

1)保持实验室温度23±2C,湿度50± 10% 2)实验室必需随时保持环境卫生整洁,有发现脏乱需马上清理干净。 3)每周五进行一次全面大扫除(门、窗、地板、各仪器设备) 6 ?报告拟制 6.1实验员负责拟制检验报告,除客户专用的报告格式外,常报告内容应包括: 1)当天之检验结果需填入材料物性检验日报表中,用以拟制报告。 2)报告上显示公司名称或实验室名称 3)标题,如检验报告 4)检验编号,检验日期 5)客户的名称 6)检测结果 7)检验员和审核人 6.2如果检测结果需要进行解释时,报告中可另作补充,例如: 1)对检测方法的偏离以及特定检测条件的信息,如环境条件 2)特定方法、客户或客户群体要求的附加信息。 6.3检验报告的签发 实验员完成报告后,应对照全部的原始检验记录认真自核,核对无误交给审核人进行报告核查后,将报告发给客户与相关部门。 6.4检验报告的修改 1)若是报告发出后客户提出修改要求,报实验室总负责人审批,视情况而定方可进 行修改。若是对检验结果等重大修改,该申请应拒绝接受修改;若是补充说明等不涉及结果修改,由实验员进行修改,实验室总负责人重新审核批准后,发布一份全新的检验报告,则应进行唯一性标识并在其中注明所代替的原报告编号等。例如:原版报告号20170228-1,回收更改报告号20170228-1A. 2)不论何种原因,导致对报告及修正结果的正确性产生怀疑,应立即书面通知客户,按照相关规定进行检查报告修改,并按《纠正和预防措施控制程序》查找原因,制定纠正预防措施并落实。 6.5当客户要求用电话,图文传真或其它电传方式传送检验结果时,必须满足下列要求, 1)必须是已审核过的报告。

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1.进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验,是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前,首先应清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询,直到 清楚明了为止。在必要时,IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交IQC主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明,不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的,对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小:批量的10%(不少于20件),允收数AC=0,拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证,不合格品数低于限定的不合格品个数时,则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名,盖检验合格印章,通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数,则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》,经相关部门会签后,交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样,并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采,即进料经IQC检验,品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求,但由于生产的原因,而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已,公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准,可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终品质不合格。在此情况下,经特批,予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准,经特批后,进行全数检验。选出其中的不合格品,退回供 应商,合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,货品即可接受。在此情况下,由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时,对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法,称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量,可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点,对于流转到停止点上的紧急放行产品,在接到证明该批产品合 格的检验报告后,才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格,要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2.过程检验: 过程检验(IPQC)指来料入仓后,至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。

IQC新进人员培训流程

扬州光迈五金工具材料有限公司IQC新进人员培训流程图

核准: 审核: 制作: 一.工作内容: 1.进料质量检验并记录. 2.客户供料的检验与不适用状况,标示检验尺寸测试状况. 3.物料的特采之标示及记录(特采物料的特采单与进料检验记录装订在一起). 4.检验不合格品的标示及记录. 5.量规仪器的保养与使用. 6.质量记录分类,归档,保存与销毁记录. 7.统计技术(SPC)的运用,分析,整理. 8.材料不良连络书的效果确认. 二.品管基本常识 1.产品(Product):活动或过程的结果. 2.质量(quality):一组固有特性满足要求的程度. 3.品质(quality): 一个实体能够满足规定和潜在需要的全部特性的总和,一项产品服务具有令人满意或符合要求的各种特质. 4.检验(inspection); 对实体的一个或多个特性进行的,如测量,检查,试验或度量并将结果与规定要求进行比较以评价每一项特性合格情形所进行的活动. 5.合格(conformity): 满足规定的要求. 6.不合格(nonconformity):没有满足规定的要求. 7.缺陷(defect):未满足与预期或规定用途有关的要求 8.让步(concession):对使用或放行不符合规定要求和产品的许可 9.记录(record):为已完成的活动或达到的结果提供客观证据的文件. 10.预防措施(prevetive action): 为消除潜在的不合格或其它不希望的情况发生,消除其原因所采取的措施. 11.纠正措施(correction action): 为消除已出现的不合格或其它不希望的情况的再次发生,消除其原因所采取的措施. 12.返修(repair):对不合格产品所采取的措施,虽然不符合原规定要求,但能使期满足预期的使用要求. 13.返工(rework):对不合格产品所采取的措施,使期满足规定的要求. 14.抽样检验(sample inspection): 从买卖双方约定的检验批中,依照批量的大小抽出不同数量的样本,将该批样本以事先约定的检验方法加以检验,并将结果与预先决定的质量标准比较,以决定个别样本是合格. 15.批(lot or batch):

ISO9001-2015首件确认作业指导书

首件确认作业指导书 (ISO9001:2015) 1.目的 对生产新订单的首件产品进行检验,防止批量性的问题出现,保证生产产品的质量 2.适用范围 适用新订单生产前的产品。 3.职责 生产部:负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。 品质部:负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。 工程部:负责核对首样是否与BOM一致。 4.作业流程 生产部:1、接到新订单产品时,由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件 2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检,并在首件检验 报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期 与时间且签名确认 3、自检完毕后,将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给 PQA进行复检

品质部:1、在接到生产部的首件样品后,按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测 2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息 3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项 4、检验、核对完毕后,按照首样检验报告的项目进行签字确认, 然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部:1、在接到品质部的首件样品后,按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致 2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查 3、核对完毕后,在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认,并签名填写完成时间 4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长,并放置在拉头的位置,一张订单生产完后,由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字 5、首件确认时间:电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时(干果机)5.首件确认异常处理: 品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常,都必须将不良信息及时反馈给生产部,若是外观性问题,需要更换一台OK的首样产品,重新

首件检验流程作业指导书

1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定,以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格,而擅自生产产品,由此引起的质量事故,由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4 对首件确认工作未完成,检验员开始出具质量凭证,造成的质量事故,责任由检验员负责。 4 控制要求 4.1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品,必须经过首件检验和确认。 4.2 对于常规生产产品,须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机,停产后的再生产要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时,应由生产单位负责通知检验有关人员,按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行检验,检验员填写检验记录,检验合格后在首件卡上签字,并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回,重做首件,并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6 首件作为批量生产的样件,由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1 在首件制作过程中,生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程,根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件,并对每一生产工序进行监督检查,发现问题及时予以纠正解决。 制作:审批:核准:

来料检验作业指导书

来料检验作业指导书目的:对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平,控制来料不良,提高品质。 1、实用范围:来料进料检验 2、质检步骤 (1)来料暂收 (2)来料检查 (3)物料入库 3、质检要点及规范 (1)来料暂收:仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料:数量,种类及标签内容等无误后送交IQC检验,予以暂收,并签回货单给来料厂商。 (2)来料检查:IQC品检人员收到进料验收单后,依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符,来料规格,种类;是否相符,如不符拒检验,并通知仓管、采购及生管,如符合,则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例(以仓库来料质检标准),查看品质情况,再决定入库全检,还是退料。(3)检查内容: (1)外观:自然光或日光灯下,距离样品30CM目视; (2)尺寸规格:用卡尺/钢尺测量,厚度用卡尺/外径千分尺测量; (3)粘性分别按:GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行,结果记录于《可靠度测试报告》中; (4)包装完好、标识正确、完整、清晰,环保材料查看是否贴有相应的环保标签,第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告; (5)检验合格后贴上合格标签,填写《物料检验表》并通知仓库入库,仓库要按材料类型(环保与实用型)及种类分开放置标示清楚,成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。(6)物料入库:检查完毕,要提交《原材料进库验货》交上级处理,并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后,按批示处理。

4、注意事项 (1)要保持物料的整洁。 (2)贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 (3)新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常,即时向采购及品管主管反映,录求解决方法,尽快处理。 6、不合格品的处理: (1)IQC判定为不合格时,在产品包装外贴上退货/拒收标签,把产品转移到不合格/退货区域,并报品质主管确认签字后,送采购/生管签名后发到供应商,供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理;如为急料,经品质主管与采购,生管,业务协商后,呈经理审批,按评审意见办理;(2)跟据供应商提供的改善方案,IQC品管员对下批来料改善效果进行确认,并记录结果。 7、材料环保要求管理: (1)原材料必须符合无毒或低毒环保要求,且符合国际环境保护之法律法规要求,每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定,第一批来料必须附有第三方的检测报告(如SGS)及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告)并贴有环保标签,按批随货物送达; (2)原材料为环保产品,必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签; (3)如原材料有变更,供应商必须提前知会,并提供相关变更资料及样板,IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品: (1)原材料的辅料等每3批需抽查1批; (2)免检品必须符合无毒或低毒环保要求,且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定,且附有第三方的检测报告(如SGS)及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告)随货物送达; (3)如免检品有1次不良发生,可转变为必检品,如接着连续3批来料检验为合格,又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签,检验时按原材料抽检方法抽检; (4)免检品在收货时,只对厂商,品名,料号,数量,规格,颜色,角度,重量,品牌等内容与进

制程QC作业指导书

制程QC作业指导书 1.目的 规范各工序的检验流程,防止批量事故的发生,正确引导IPQC做到及时发现问题,反映问题及跟进问题的改善措施,协助产线做的产品品质符合规定的品质标准确,满足市场和客户的需求。 2.范围 适用于各工序的制程检验员更加明确自己的工作职责. 3.定义 3.1 严重缺陷:不良缺陷,足使产品失去规定的主要或全部功能,特別情况下可能帶来安全問題, 或者为客戶或市场拒绝接受的特別规定之缺点,称为严重缺陷. 3.2 主要缺陷:不良缺陷,足使产品失去部分功能,或者相对严重的结构及外观异常,从而明显 降低产品使用性的缺点,称为主要缺陷. 3.3 次要缺陷:不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷, ,但不会影响产品使用 性能,称为次要缺陷. 3.4 抽样方案 4.责任部门 生产部:负责按照PMC排产计划执行标准作业. 品管部:负责首件和不良品的确认,生产作业的监督和记录,异常的反馈及跟踪. 工程部:负责对发生异常时的原因分析和提供处理异常的改善措施. 5.作业程序 5.1首检的时机:当人(操作员)、机(设备)、物(物料)、法(工艺条件)中的任何一项变更 时须作首检,如常规的每天上班时、换型号、换治具、调参数时均须作首检。 5.2首检的取样数量:开料至裁切段为每次1—2张,分粒至覆膜段为每次5片, 具体以各段相应的《检验指导书》为准。 5.3首检的程序: 5.3.1各机台操作员在确定设备运转正常、参数符合参数表、物料/材料符合规格书后,生产首 件产品,并按相应的工序的检验标准检查是否符合品质要求。 5.3.2生产员工自检OK后交给生产组长作首件确认, 5.3.3生产组长首检OK后再交给相应QC作最终首件确认。 5.3.4 常规产品的非首次批量经5.3.1---5.3.3首检OK后即可开始批量生产, 此文件属【深圳市雅视科技有限公司】之体系管理文件,未经【深圳市雅视科技有限公司】的许可,不得擅自复印!

首件标准作业指导书

材料有限公司 首件标准作业指导书版本版次: 页次:1/3 生效日期:2010-03-26 1.目的 为维持生产的正常导入,降低不良率﹑杜绝批量不良的发生,从而确保生产的顺利进行,特制定本规范 2.适用范围 生产各工艺制作流程皆适用之 3.职责﹑权限 生产车间各班组作业人员负责首件的制作及送检,现场干部和在线品管负责对首件的先后确认,在线品管负责首件确认情况记录和再次确认的跟踪 4.定义 首件:批量生产前制作的第一个合格产品 5.作业要求 5.1正常时首件的制作 每日排线或开机生产时,生产各工序作业员依据生产制令单﹑生产计划安排及客户质量要求制作第一个自检后认为符合要求的产品,送品管确认(必要时先经现场干部确认). 5.2异常时首件的制作 批量生产进行时,因机器设备故障﹑生产换线﹑材料变更﹑质量出现异常等情况发生时需暂停批量生产,重新制作首件进行确认 5.3首件的确认 在线品管收到制作的首件,依据客户订单要求﹑规格﹑检验标准书和客户确认样品, 对首件从外观﹑结构尺寸﹑功能和性能等方面进行全面的测量,各项指标皆满足客户要求后,方

材料有限公司 首件标准作业指导书版本版次: 页次:2/3 生效日期:2010-03-26 可于首件上贴合格标示,核准批量生产. 5.4不合格的再确认 当在线品管收到的首件,经检验判定不合格时,于首件上贴不合格标示并注明不合格原因(必要时,品管须知会现场干部),退回重新制作,直到制作的首件被确认合格为止 5.5不合格的处理 当制作的首件确认不合格时,制作者(必要时,包括现场干部)必须进行检讨,分析不合格的原因,采取措施,消除不合格原因,方可进行再次试制(以防止无方向性尝试,造成大批量的调试不良品,品管员须对造成的此类不良进行管制:开出异常单,限责任单位回复改善对策) 5.6首件检验记录 品管员每日将所作首件检验的状况及结果详细记录于巡检报表上并填写首件标签。 6.附件 首件标签:

检验作业指导书

检验作业指导书 1.进货检验 1.1目的 进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库,确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。 1.2适用范围 适用于公司外购或委外加工的原材料、零部(配)件、半成品、成品的检验1.3职责 负责供方物料的质量判定与质量状态的标识 1.4作业程序 1.4.1进货检验部分 1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备,准 备好测量工具(游标卡尺,卷尺,角度尺等)、工艺、零件图纸、检具及检验标准等; 2、仓管员收到送货单后进行检验,根据送货单上的订单号,规格,核对产 品是否正确。核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部; 3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签,并做入库处理。产品不合格须 贴不合格标签,作退货或挑选处理,并立即开出《不合格品处理单》,经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务,检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证; 4、对于供方送检的新产品的首件,进货检验员要填写《首件检验表》交研 发部门确认,最终由检验部门来判定该产品是否合格,确认后立即将确认结果传真供方。 5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要 事可以用简图来描述。 1.5检验方法 1.5.1外观检验:一般采取目测,手感,样板对照等; 1.5.2尺寸规格检验:卡尺,卷尺,角度尺,千分尺,螺纹环规等;

1.5.3承重测试:按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试; 1.5.4组装测试:与配套的产品进行组装。 1.6检验项目 1.6.1管材类 1、依采购订单型号,规格与送货单核对,有无质保书; 2、管材表面擦拭干净,检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹 坑等,方管四处R角是否一致; 3、检查尺寸是否正确,方管及圆管壁厚公差±0.05; 4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求,公差范围参照《管材 的质量要求》; 5、表面要求无严重的划伤,无明显的麻点凹坑,无锈斑等; 6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管; 7、特殊管材类检查捆包是否符合要求,有无因保护不当导致运输过程中造 成的划伤。 1.6.2冲压件 1、依采购订单型号,规格与送货单核对; 2、依零件图纸检验其尺寸,方向,材质等是否符合要求; 3、进行组装配合,以了解其功能是否可行; 4、检查毛边是否过大(落料毛边,剪板毛边,冲孔毛刺,攻丝毛刺等), 以不刮手为准。 1.6.3五金件、标准件:螺丝,螺母,铆钉,脚座等 1、依采购订单型号,规格与送货单核对,不锈钢系列须提供材质证明; 2、螺母片,管内套及各种螺母须用螺纹塞规检验,尺寸及螺纹垂直度是否 达到要求; 3、各类螺钉的螺纹须用螺纹环规进行测试检验; 4、铆钉系列要做好与配套产品的组装,并进行强度测试; 5、脚座和轮子的螺栓规格是否和订单一样,要用螺纹环规进行测试; 6、特殊螺丝要做好组配测试(例如:沉头螺丝等)。 1.7抽样检验标准

自检首检作业指导书

深圳市恒润鑫五金有限公司 自检、首检、巡检作业指导书 1.0目的 树立“产品质量是生产出来的,只有第一次将事情做对,才是最好的质量”的观念,加强对生产过程的控制,提高产品的质量,控制批量性的质量问题和重大质量事故的发生,减少质量损失,降低质量成本; 2.0 职责 2.1 生产主管 车间主管负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时抽检,确保自检、首检的实施,大力配合质量部的质量管理工作; 2.2 质量部 负责编制《检验作业指导书》, 督促和协肋CNC车间做好自检、首检和巡检工作并组织稽查小组每周不少于3次不定期质量稽查; 2.3 工程部 负责编制并提供产品图纸、工艺文件、技术资料、相关技术标准、质量标准;编制相关工艺文件; 2.4 操作工 按照规定具体实施自检、首检; 2.5 稽查小组 由质量部主管、工程部主管、CNC程序员、生产主管组成; 3.0 范围 3.1适用于本公司各车间所有的制造和加工生产过程;包括:制造、加工、装配、包装及返工、返修; 4.0定义 4.1 自检:操作者对自已加工和(或)生产出来的产品按规范标准要求进行独立的自主检查; 4.2 首件:对每个班次开始时或过程发生改变(如人员的变动、更换工装、设备的调整、刀具的更换修磨) 后加工的第一件或前几件产品进行检验;一般要检验连续生产的3至5件产品,合格后方可继续加工后续产品; 4.3 首检:首件产品经操机员自检合格后,再提交检验员进行检验的活动;首检的主要项目: 4.3.1 图号是否相符合; 4.3.2 材料、毛坯或半成品是否相符; 4.3.3 材料的安装定位是否相符; 4.3.4 首件加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求; 4.3.5 所用的设备是否与作业指导书一致; 4.3.6 所用的工装夹具是否与作业指导书一致; 4.3.7过程参数是否与作业指导书一致; 4.4 巡检:对生产过程和生产产品所进行的巡回监督检查和抽查; 5.0 程序 5.1首检的要求 5.1.1首件检验采用三检制:自检和专检相结合;当双方检测出现不一致时再交由双方的上一级主管互检;

QC作业流程及规范

品质部总作业流程图

1、目的 为了使QC明确其岗位职责,规范QC检验程序,使之标准作业检验,以达到QC管理合理化及检验规范化。 2、运用范围 凡本公司进料、出货、在制品、半成品、成品、异常处理均属。 3、职责 3.1主管负责QC运作流程、管理制度的制定及检验员培训; 3.2 IQC来料检验 3.3 IPQC制程巡检抽检 3.4 PQC 产品制程全检 3.5 QA 成品出货检验 4、QC作业检验内容 4.1 IQC来料检验,供应商送货入库,仓库将物料放置于物料待检区,IQC依照送货单,BOM对物料的名称规格、数量、功能进行抽检。按照检验标准对物料进行判定,将抽检结果,记录于《来料检验报表》,判定合格,在仓库入库单签字确认,判定NG,开出《品质异常单》,经上级确认后,通知仓库、采购要求退货。 4.1.1目前主要检验以下物料: A.LED灯管。LED灯管分为单色、双色、全彩、单双色点阵模块、表贴3528等,常见的为直插式346、546灯管,IQC检验员首先从外包装检验,包装是否完整、标识是否详细,是否混料、灯管脚是否发黑、包装袋漏气。按照送货的数量,以千分之五的比列,从各箱各包装抽取检验样品数量,用治具测试发光颜色是否正常。抽检完毕,依

照IQC检验流程,开出或记录相应的报表,进行验收或退货。 4.1.2 箱体,常见的箱体分为:简易箱体、防水箱体、航空箱体。包装需薄塑包裹,是否有色差、是否变形、破损,按照送货单、BOM,用卷尺测量其规格,用同规格的模组或底壳装于箱体上,包括箱体配件(电源板、连接片或连接扣、系统板)检验孔位是否能与配件对称,检验完毕,依照IQC检验流程,开出或记录相应的报表,进行验收或退货。 4.1.3 PCB板、驱动板、后焊材料(排针系列),首先检查其包装是否完整、标识详细。IQC依照送货单、BOM核对其物料的规格、数量,从各箱各包装抽取2至5片,检查其表面的线路、丝印、是否变形、是否破损。排针需用卡尺,按照BOM上的规格针长,测量其针长度。检验完毕,依照IQC检验流程,开出或记录相应的报表,进行验收或退货。 4.2 IPQC巡检抽检 4.2.1 检验员工佩戴的静电手环是否正常; 4.2.2 SMT车间贴片,按照BOM、工程部首件成品,对贴片后的PCB 板,进行核对及不定时的抽检; 4.2.3当物料上线时,IPQC按照BOM表,对所有的物料进行核对确认。巡检过程中,按照作业指导书,对每个工位的制程工艺标准进行检验抽检。如出现批量性,不良现象相同的异常状况时,及时通知上级确认,停下生产,找出不良原因,开出品质异常表,由工程部确认解决问题后,才能正常生产。下班时,把各个PQC岗位的检验报表进行统计,交与主管。

过程检验作业指导书

1. 目的 为明确公司半成品灌、包装过程检验规范,确保成品品质得到有效控制,从而避 免不合格品流入下一道工序或客户手中,特制定作业指导书。 2. 适用范围 本作业指导书适用于所有产品的批量生产,适用于本公司所有半成品灌、包装过 程品质控制。 3. 解释 检验流程:首检/巡检。 检验标准与检验方法:任何批次半成品灌、包装过程均分两个步骤进行检验:首检、巡检。 4. 内容 4.1首件检验 4.1.1各生产车间在批量投产前,当班首件(包括设备更换、修理后及工艺参数改变,包装批号变更,使用的半成品批号变更、班组人员更换)时都必须在各工艺参数调 整稳定并且都符合B0 (物料清单)表文件、生产作业指导书、标样规定要求后,自检及互检合格后,首件送给品质部进行检查。 4.1.2首件检查待确认样品车间组长负责进行标识,IPQC在接到首件后必须马上(在五分钟内)安排首件检查,以免耽误生产。 4.1.3考虑到首件检的时效限制,气密性试验及理化、卫生指标另行检验。

4.1.4品质部IPQC严格按照标样/生产作业指导书/检验规范进行检查,仅当所有的外观及功能性项目检查合格后才可判定首件检查结果合格,并将检查结 果记录在首件确认表上,并确认首件检验记录表上必须明确记录该包装批号,及与其对性。 应所使用的所有装配半成品批号, 以保证从装配到包装过程批号的可追溯 4.1.5 首件检查合格后,即时回复生产线可进行批量灌/ 包装 4.1.6 首件检查不合格时,品质部IPQC 必须马上(在五分钟内)反馈给生产车间并在首件确认表上好记录,生产车间必须重新调整好工艺参数后重新送样检查,品控部IPQC 应重新填写首件确认表记录。 4.1.7 同一批成品的灌、包装过程分段先后报检,先后检验、先后签复。 4.1.8 生产部接责任检验员签复的《装配首件确认表》和《包装首件确认表》后区别其确认段对应批量作业。 4.1.9 如果没有经过首件检查合格,生产车间就擅自投入生产,并因此而产生的不合格品,生产车间必须负全部责任。 4.1.10 首件检验产品由品质部负责留样以保证后续出现质量问题时的可追溯性。 4.2 装配首检 4.2.1 半成品合格标识:待装配半成品物料卡品名品牌与计划装配产品品名品牌完全一致。有相关说明的,须按备注要求装配,物料卡上须签有品质部签字盖章。目测。 4.2.2 装配机: 选用装配机需与待装配产品状态相适应。换品种装配前,装配机须确认已经拆洗干净至料斗内、各通料管道及触料之相关零部件完全无残余剩料并消毒吹干后方可下料(若需要转料斗装料时装料勺须干净并消好毒,易起泡的半成品下料时切忌下料过急以免溅起泡)。下完料后的空桶及原桶盖仍盖好以防生产完有需要时重装回退料。流水线上与待生产品种无关的物料须及时清理出线。目测。

作业指导书及检验规程

碳酸饮料生产作业指导书 1、目的 指导生产人员生产操作,使碳酸饮料生产操作规范化、标准化、程序化。 2、适用范围 适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作,并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查,并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程 见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收 选用符合产品标准的各类食品用原辅料,已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证(QS证书)的产品。按《进货查验及记录规范》的规定进行验收,不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料,农产品应新鲜良好,无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象,不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前,对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲,直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀,并开启紫外线灭菌器,启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水,供生产备用。 4.2.2溶糖工序

4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆,加入350kg纯净水(属本日第一次生产时需先排出管内前一天所残存的纯净水约3~5分钟),使其完全溶解并继续加热至90±2℃,保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后,启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸(持续3分钟)后,启动冷却水塔,并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃,放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序,在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量,复核查对无误后,严格按工艺规程进行投料、操作,严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序:①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素,最后加水定容,分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料,并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸内,再停止搅拌,继续加工艺水至2000L或6000L刻度处,并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上,然后取样进行理化检验和外观检查,符合要求即打开底阀,启泵经过滤器过滤泵入高位缸内。 4.2.4汽水混合碳酸化 经水处理后的纯水,经脱氧后,注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷,制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合,完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1)上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符,确认后,割掉包装带,撕去缠绕薄膜,将空罐版小心地推入上罐升降斗内,然后开启升降机,将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2)上罐人员在接到生产指令时,开启上罐台输送链板和输罐链条,将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上,由输送链板输送至输罐链条上,最后输送至自动洗罐处,罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3)当输送链板上有倒罐时,应及时扶正;当输罐链条上有倒罐或卡罐时,应及时停机清

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