机械加工产品检验作业指导书
机械加工产品检验作业指导书
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件
编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强
机械加工产品
检验作业指导书
2008年12月31日发布2009年1月1日实施
一汽解放青岛汽车厂质量保证部发布
前言
本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放青岛汽车厂技术文件制定。是一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本标准由一汽解放青岛汽车厂质量保证部起草。
本检验作业指导书起草人：林桂升
本检验作业指导书审核人：石建通
1 主要内容与适用范围
本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。
本检验作业指导书主要适用于机加工车间。
2 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差
CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差
3 检验及质量记录规定
3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。
3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。
3.3未注公差尺寸的极限偏差
3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。
基本尺寸mm 轴类孔类非孔轴类公差带mm
大于至轴径长度
厚度
孔（直径≤50）
孔（直径＞
50）槽宽
镗孔深度和
凸肩高
钻孔深度和扩
大通孔深度
3
-0.25
+0.14
+0.25
±0.12
+0.25
3 6
-0.30
+0.18
+0.30
±0.15
+0.30
6 10
-0.36
+0.22
+0.36
±0.18
+0.36
10 18
-0.43
+0.27
+0.43
±0.21
+0.43
18 30
-0.52
+0.33
+0.52
±0.26
+0.52
30 50
-0.62
+0.39
+0.62
±0.31
+0.62
50 80
-0.74
+0.74
±0.37
+0.74
80 120
-0.87
+0.87
±0.43
+0.87
120 180
-1
+1
±0.5
+1
基本尺寸mm 轴类孔类非孔轴类公差带mm
180 250
-1.15
+1.15
±0.57
+1.15
250 315
-1.3
+1.3
±0.65
+1.3
315 400
-1.4
+1.4
±0.7
+1.4
400 500
-1.55
+1.55
±0.72
+1.55
500 630
-1.75
+1.75
±0.82
630 800
-2
+2.0
±1.0
800 1000
-2.3
+2.3
±1.2
1000 1250
-2.6
+2.6
±1.3
1250 1600
-3.1
+3.1
±1.55
1600 2000
-3.7
+3.7
±1.85
2000 2500
-4.4
+4.4
±2.2
2500 3150
-5.4
+5.4
±2.7
3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。（以孔径为基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如果是两孔组之间的轴心（中心）距按3.3.1条规定执行。
孔径1～3 3～6 6～18 ≥18
极限偏差±0.15 ±0.20 ±0.25 ±0.30
3.3.3 倒角和圆角半径的未注公差尺寸的极限偏差按下表执行。
基本尺寸0.2～0.3 0.5～0.8 1～1.5 2～3 4～6 7～10 ≥12 极限偏差±0.1 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1 ±2 ±3 3.3.4 切削件未注公差角度的极限偏差按下表执行，其值按角度的短边长度L查选。
基本尺寸L（mm）公差带
mm
基本尺寸L（mm）公差带
mm
3 ±1°15′
3 10 ±1°
10 30 ±45′
30 50 ±30′
50 80 ±25′
80 120 ±20′
120 180 ±15′
180 400 ±10′
400 ±5′
3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。（P：螺纹的螺距）
3.4 正常路线件
3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。每日记录5——7种，在此类制件中，其它无明确公差要求的尺寸可按不低于1/50的频次检验并记录。
3.4.2 对无明确公差要求的产品，其质量由生产操作者负全责，检查员对此类产品按不低于1/50的频次进行抽检，每天对5——7种件记录。
3.4.3 机械加工件应无铁屑、尖锐毛刺、锈蚀等。
3.5 迂回工艺路线件
3.5.1 用钻孔胎生产的钻孔件，检查员对每天每种生产件的首件、末件进行检验并记录，并且中间抽检一次，形成记录。
3.5.2 用其它方法生产的钻孔件（包括划线钻孔、模板打点钻孔等），检查员应对每种每批次的零件按不低于1/50的频次抽样检验并记录。
3.5.3 钻孔孔边毛刺不应大于0.5mm高度。
3.6 检查员应做到随机抽样，并尽可能做到及时、准确。
3.7 检验、记录数
按3.4、3.5规定抽检频次检验、记录时，每批制件3件以下（包括3件）需全检，3件以上检验记录数不应少于3件。
4 相关记录及保存期
序号记录名称记录编号保存期保存地点保存形式
CAD31/V30-质保部
1 产品检验记录卡
二年车间/质保部书面
-JL-005/0
CAD31/V30-质保部
2 产品检验登记台帐
二年车间/质保部书面
-JL-020/0
CAD31/V30-质保部
3 质量信息反馈单
二年车间/质保部书面
-JL-008/0
4 产品质量监督检验报告CAD31/V30-质保部-JL-076/0二年车间/质保部电子版
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书 第一部分：引言 机械加工是一种重要的制造工艺，广泛应用于各个工业领域。为了 提高产品的质量和生产效率，制定一份详细的机械加工作业指导书非 常必要。本文旨在为机械加工操作提供准确的指导和方法，以确保操 作的正确性和安全性。希望通过本指导书，能够帮助操作人员更好地 进行机械加工作业。 第二部分：工作前的准备 在进行机械加工作业之前，必须进行准备工作，以确保整个加工过 程能够顺利进行。以下是一些准备工作的要点： 1. 检查机床设备：确保机床的各项功能正常。包括检查机床的电气 设备、润滑系统、刀具等。同时，还要检查机床的保护装置是否完好，确保操作人员的安全。 2. 准备加工材料：根据工艺要求，准备好所需的加工材料。包括材 料的尺寸、数量等。同时，还需要检查材料的质量，确保其符合工艺 要求。 3. 准备刀具和刀具夹具：根据加工工艺，选择合适的刀具和夹具。 刀具和刀具夹具必须保持锋利和稳定，以确保加工质量。 4. 检查量具和测量工具：根据工艺要求，选择合适的量具和测量工具。检查这些工具的准确性和可靠性，确保测量结果的准确性。
5. 设定机床参数：根据加工工艺，设定机床的运行参数。包括进给速度、主轴转速、切削深度等。必须根据实际情况进行调整，并确保设定参数的合理性。 第三部分：机械加工的基本操作 机械加工包括车削、铣削、钻孔等多种操作方式。下面分别介绍这些操作方式的基本步骤： 1. 车削：车削是一种通过刀具旋转对材料进行切削的加工方式。车削包括外圆车削、内圆车削和切槽等操作。具体步骤如下： a. 安装工件：将工件固定在车床上，并使用夹具将其稳定。 b. 设定刀具位置：根据加工要求，将刀具安装在刀架上，并设定其位置。 c. 设定进给速度和主轴转速：根据材料和加工要求，设定进给速度和主轴转速。 d. 进行车削操作：通过操作机床的操作杆、手轮等，进行车削操作。在车削过程中，要注意切削深度、切削速度等参数的控制。 2. 铣削：铣削是一种通过刀具旋转对材料进行切削的加工方式。铣削包括平面铣削、轮廓铣削和开槽等操作。具体步骤如下： a. 安装工件：将工件固定在铣床上，并使用夹具将其稳定。 b. 设定刀具位置：根据加工要求，将刀具安装在铣刀架上，并设定其位置。
机械加工作业指导书Microsoft Word 文档
机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能
进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 作业指导书：产品检验 一、背景介绍 产品检验是确保产品质量的重要环节，通过对产品进行检验，可以发现潜在的 质量问题，及时采取措施进行修正，保证产品符合质量要求，满足客户需求。本作业指导书旨在提供产品检验的详细流程和标准，以确保检验工作的准确性和一致性。 二、检验准备 1. 确定检验要求：根据产品规格和质量标准，明确产品检验的要求和指标。 2. 准备检验设备：根据产品特性和检验要求，准备相应的检验设备，包括测量 工具、测试仪器等。 3. 建立检验环境：确保检验环境符合要求，包括温度、湿度等环境因素的控制。 三、检验流程 1. 样品接收和登记 a. 接收样品：接收待检验的产品样品，并进行登记记录。 b. 样品编号：为每个样品分配唯一的编号，以便后续的跟踪和管理。 2. 外观检验 a. 检查外包装：检查产品的外包装是否完好无损，是否符合规定的标识和标 签要求。 b. 检查外观缺陷：对产品进行外观检查，包括表面缺陷、划痕、变形等。 3. 尺寸检验
a. 测量尺寸：使用合适的测量工具，对产品的尺寸进行测量，确保其符合规 定的尺寸要求。 b. 记录尺寸数据：将测量结果记录在检验报告中，以备后续分析和比对。 4. 功能检验 a. 连接测试：对产品的连接部分进行测试，确保连接牢固可靠。 b. 电气性能测试：使用相应的测试仪器，对产品的电气性能进行测试，包括 电压、电流、功率等指标。 5. 化学成分检验 a. 取样：从产品中取样，确保样品的代表性。 b. 化学分析：使用适当的化学分析方法，对样品进行化学成分分析，确保其 符合规定的要求。 6. 特殊检验 a. 根据产品的特殊要求，进行相应的特殊检验，如耐磨性、耐腐蚀性等。 7. 检验结果记录和分析 a. 记录检验结果：将每次检验的结果准确记录在检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验人员等信息。 b. 分析检验结果：对检验结果进行分析，发现问题和异常，并进行原因分析。 8. 不合格品处理 a. 标识不合格品：对不符合质量要求的产品进行标识，以防止误用或混淆。 b. 处理不合格品：根据不合格品的性质和原因，采取相应的措施进行处理， 如返修、报废等。
(完整版)机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
机加工作业指导书
机加工作业指导书 一、概述 机加工作业指导书是为了指导机加工操作人员正确、高效地进行机加工作业而 编写的一份文档。本指导书旨在提供清晰的操作步骤、安全注意事项和质量要求，以确保机加工作业的顺利进行。 二、作业准备 1. 确认作业所需材料和零件，并进行清点和检查，确保数量和质量满足要求。 2. 准备所需的机加工设备，包括机床、刀具、夹具等，并进行检查和维护，确 保设备处于良好状态。 3. 准备所需的测量工具和检测设备，并进行校准和检查，确保测量准确度。 三、操作步骤 1. 根据工艺要求和图纸，分析零件的加工步骤和工序，制定加工方案。 2. 根据加工方案，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹和调整，确保零件固定 稳定。 3. 设置机床的加工参数，包括转速、进给速度、切削深度等，根据材料和工艺 要求进行调整。 4. 进行试切试验，检查切削质量和加工精度，根据试验结果进行必要的调整。 5. 开始正式加工，按照设定的加工参数和步骤进行操作，注意安全和质量要求。 6. 定期检查加工质量和加工精度，及时调整和纠正，确保加工结果符合要求。 7. 完成加工后，进行清洁和整理，归还工具和设备，保持工作区域的整洁。
四、安全注意事项 1. 在操作机床时，必须戴好防护眼镜和手套，确保人身安全。 2. 禁止戴长发、宽松衣物和首饰等物品，以防被卷入机床中造成事故。 3. 在更换刀具和夹具时，必须先停机并断开电源，确保安全操作。 4. 不得随意触摸旋转的刀具和运动中的工件，以免发生危险。 5. 加工过程中，注意保持机床和工作区域的清洁，防止杂物和油污造成事故。 五、质量要求 1. 零件加工尺寸和形状要与图纸要求一致，尺寸公差和形状公差要在允许范围内。 2. 表面质量要达到图纸要求的要求，不得出现明显的划痕、凹陷和气泡等缺陷。 3. 加工表面要光洁平整，不得有毛刺、毛边和裂纹等缺陷。 4. 加工零件的装配孔、螺纹孔等要求与图纸一致，尺寸和位置要准确无误。 六、总结 机加工作业指导书是机加工操作人员进行机加工作业的重要参考文档。通过遵 循指导书中的操作步骤、安全注意事项和质量要求，能够保证机加工作业的顺利进行，并获得符合要求的加工结果。操作人员在使用本指导书时，应仔细阅读并遵守指导书中的各项规定，确保安全、高效、质量的机加工作业。
起重机械制造监督检验作业指导书
起重机械制造监督检验作业指导书 编制： 审核： 批准： 颁布日期： 2011年XX月XX日 实施日期： 2011年XX月XX日
1、起重机械制造监督检验的定义、依据 1.1起重机械制造监督检验的定义 起重机械制造监督检验是指由国家质量监督检验检疫总局核准并经省质量技术监督局授权的检验检测机构,按照《起重机械制造监督检验规则》(TSG Q7001-2006 )等安全技术规范的要求，在起重机械制造现场的制造过程中,在起重机械制造单位质量检验合格的基础上对产品安全性能的监督验证。 制造监检不能代替制造单位的自检。 1.2起重机械制造监督检验的主要依据 a.《特种设备安全监察条例》； b.《起重机械安全监察规定》； c.TSG Q7001《起重机械制造监督检验规则》； d.TSG Q0002《起重机械安全技术监察规程》-桥式起重机； e.GB/T6067 《起重机械安全规程》； f.GB/T3811 《起重机设计规范》； g.GB 5144《塔式起重机安全规程》 h. GB/T 5031《塔式起重机》 i.GB/T10055《施工升降安全规程》； j.GB/T10054《施工升降》。 本作业指导书引用标准未注年号，均应使用最新版本。 除上述法规、规范/规程/规则外，还应参照相关行业标准以及设计图样。
2、适用范围 本作业指导书适用于桥式起重机、门式起重机、塔式起重机和施工升降机等起重机械制造监督检验，本所进行起重机械制造监督检验应按照本作业指导书实施。 3、实施制造监督检验的起重机械目录 4、起重机械监督检验主要内容 4.1对制造过程中涉及安全性能的项目，如技术文件、原材料、配套件、外
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书 操作人员必须持证上岗。操作人员必须严格遵守“按工艺、按图纸、按技术文件”加工零件。大零件起吊、按装时必须两人或两人以上操作时，必须指定一人统一指挥，协调作业。严格按下列顺序进行加工。严格遵守送检制度，各工序中转时严禁磕碰、飞边、毛刺、生锈、脏、划痕、漏等现象。 1）粗加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”进行生产，工件定位按粗基准原则进行，要求工件装夹牢固可靠，切削用量合理。 对气孔、缩松、夹渣等铸造质量问题做标记，挑出来与合格零 件隔离。并向有关人员汇报。 2）半精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用以加工表面或孔等，为基准，进行加工。装夹部位在已加工表面时，应用软质 材料衬垫。严格控制形位精度，尺寸精度、表面粗糙度等。对 不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。 3）精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用已加工表面或孔等定位，应采用基准重合原则定位。对不符合图纸、工艺及技术 文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。4）送检：要求每道工序操作人员必须自检，互检及首件送检制度。完工后，入库前必须送检。对零件外观检验，要求零件已加工表面无磕碰、毛刺、生绣、油圬、铁粉等。非加工面，涂油漆，无划痕等。
产品质量检验规定 一．操作者应对本工序生产的产品进行自检，检验标准为产品 图样；一般工序可进行抽检，重点工序每件必检。 二．操作者应进行首件检验，中间抽检，末件检验。 三．质检员应根据不同的产品要求，按不同的频次进行检验，发现质量问题及时予以纠正，不合格品作出明确标记。四．工序间应进行互检，本工序应及时发现上道工序的质量问 题，并防止不合格品流入下道工序。 五. 量检具应随时校对并定期送有关部门检验。
(完整版)机械加工作业指导书
机械加工作业指导书 产品名称 文件编号 版本 代号 (1) (2) 零(部)件代号 前缸体 S 材料牌号同时加工工件数切削液 ADC12 1 作过程指导： 1. 接通电源开机运转10 分钟，检查设备是否正常， 否则报修； 2. 装夹工件时，检查定位平面是否与夹具相接触， 保证零件中心线垂直； 3. 装夹工件进行试加工，应注意夹紧力的大小，以 防工件被夹变形； 4. 首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中 作好自检工作。 按图中标注 特殊特征统计过程控制 设备名称 所需刀具 工装、量具 名称 通用工装专用工装 量具数控车床型号 外圆端面车刀 编号 工装寿命或者量具检定 周期 代号 (1) (2) 项目 外径 平面度 检验方法反应计划(排除故障及措施) 方法频数故障现象采取措施 外径千分尺 4 件/60 分外径超差调整机床刀具补正值 刀口尺 4 件/60 分平面度超差 1.调整切削用量 2.更换精度高的机床 标记处数 编制更改文件号签字 审核 日期 会签批准生效日期 CDC162 零(部)件名称 工程等级 日期 影响相关工程 后序加工定位 整机性能 标准要求 ￠110 0.06 0. 12 0.03 第1 页 工序工时 准终单件 项目 外径 平面度 GDC162-01-02 作业名称精车阀板面 其余要求 产品型号作业序号 工程标准 压缩机 010 1/0
机械加工作业指导书产品型号 产品名称GDC162 压缩机 零(部)件代号 零(部)件名称 GDC162-01-02 前缸体共6 页第2 页 作业序号：10 设计(日期) 审核(日期) 标准化 (日期) 会签(日期) 批准(日期) 标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工检验作业指导书
机械加工检验作业指导 书 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同
机加工作业指导书
机加工作业指导书 1. 目的： 为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。 2. 适用范围： 适用于本厂产品备件及其它产品的机加工过程。 3. 职责 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合图纸，满足用户要求的产品。 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。 生产科负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。 4 作业程序 操作人员必须经过本厂专业技术培训，持证上岗。 机加工工序作业程序： 4.2.1 班前准备：
1）设备检查： 检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车， 试车正常，做车削准备工作。 （2）图、卡、物（毛坯）检查：检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。 （3）阅读图纸：认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，密封面要求和其它特殊要求。 （4）刀、夹具及工艺参数等的准备：根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。表面粗糙度要求为时，切深-0.5mm，走刀量-0.35mm，刀尖圆弧-0.8mm，切削速度100m/s 以上。表面粗糙度要求为时，切深-0.3mm，走刀量-0.22mm，刀尖圆弧-0.8mm，切削速度 100m/s 以上。 4.2.2 首件检查：操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专 检，确认合格后方可批量生产。 4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品表面平整、光 滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，以确保法兰表 面的清洁。 4.2.5 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的产品，必须在一 个品规、一个批次、一种材质的产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材
机加工作业指导书模板
机加工作业指导书模板 （原创版） 目录 一、引言 1.1 编写目的 1.2 编写依据 1.3 适用范围 二、定义与术语 2.1 机加工 2.2 作业指导书 三、机加工作业流程 3.1 准备工作 3.2 操作步骤 3.3 成品检验 四、安全注意事项 4.1 操作安全 4.2 设备安全 4.3 环境保护 五、常见问题与解决方法 5.1 设备故障 5.2 操作失误 5.3 成品质量问题
六、作业指导书的管理与更新 6.1 指导书的发放与归档 6.2 指导书的更新与修订 七、结语 正文 一、引言 1.1 编写目的 本作业指导书旨在规范机加工作业的流程和方法，确保生产效率和产品质量，降低安全事故和环境污染风险。 1.2 编写依据 本指导书依据我国相关法律法规、行业标准和企业内部规定进行编写。 1.3 适用范围 本指导书适用于我公司机加工车间的所有员工。 二、定义与术语 2.1 机加工 机加工是指通过各种机械设备，对金属、非金属等材料进行切削、成型、装配等加工过程。 2.2 作业指导书 作业指导书是指对某一具体作业过程进行详细描述和指导的文件，包括作业流程、操作方法、安全注意事项等内容。 三、机加工作业流程 3.1 准备工作 操作人员应熟悉作业指导书内容，穿戴好劳动保护用品，检查设备状
态，准备好所需工具和量具。 3.2 操作步骤 根据设备操作规程和工艺文件，进行切削、成型、装配等加工操作。 3.3 成品检验 成品加工完成后，应进行自检、互检和专检，确保产品质量符合要求。 四、安全注意事项 4.1 操作安全 操作人员应严格遵守操作规程，禁止违章作业，防止人身伤害事故发生。 4.2 设备安全 定期对设备进行检查、保养和维修，发现异常情况立即停机处理，防止设备故障导致事故。 4.3 环境保护 遵守环保规定，减少生产过程中产生的废气、废水等污染物排放，做好现场环境卫生。 五、常见问题与解决方法 5.1 设备故障 遇到设备故障，应立即停机，报告班长或主管，由专业人员进行维修。 5.2 操作失误 操作过程中出现失误，应立即停止操作，分析原因，采取措施避免类似情况再次发生。 5.3 成品质量问题 成品出现质量问题，应追溯原因，采取措施改进，确保后续产品符合
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书 一、前言 铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。 二、检验方案制定 1. 确定检验标准 铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。 2. 确定检验参数 检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。 3. 确定检验方向 因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。 三、检验对象及检验方法 1. 检验对象
常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。 2. 检验方法 铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。 四、铸件检验流程 1. 目视检查 目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。 2. 放射性检测 放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。 3. 磁粉检测 磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。 4. 超声波检测 超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
产品尺寸检验作业指导书
产品尺寸检验作业指导书 CG/PZJ01-2018 1 目的 利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较,得到误差值或判断其是否符合质量要求; 2 范围 适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测; 3 依据 GB/T 3177-2009产品几何技术规范GPS光滑工件尺寸的检验 GB/T 10610-2009产品几何技术规范GPS表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法 GB/T 1958-2004产品几何量技术规范GPS 形状和位置公差检测规定 GB/T 11336-2004直线度误差检测 GB/T 11337-2004平面度误差检测 GB/T 4380-2004圆度误差的评定两点、三点法 JB/T 7557-1994同轴度误差检测 4 职责 1检验人员负责选择方法并进行检测; 2技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择; 5 作业方法 检验前的准备工作 检验人员依据产品检验委托单、技术文件和产品标准的要求确定检验项目,并选择适宜的检具和辅助工具,选择适合的检测方法,按照选择的方法进行检测,并做好记录;使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下,并达到相同状态;遇到特殊情况由技术负责人组织确认; 尺寸误差检测直径、长度、厚度等检测 5.2.1 轴径及其误差的常见检测方法 用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测,测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行;
5.2.2 孔径及其误差的常见检测方法 用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测,测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行;; 5.2.3 长度、厚度误差的检测 1长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量; 2厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量; 3壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度; 4其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值,用半径规检测圆弧角半径值,用螺距规检测螺距尺寸值;用孔距卡尺测量孔距尺寸; 测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行; 表面粗糙度误差检测方法 5.3.1 目视检查法 操作者根据加工纹理和加工表面特征,通过视觉经验,结合手感用指甲轻划或手摸或其他方法进行比较,对被测表面的粗糙度进行评定的方法;目视检查的特征参见下表： 5.3.2 比较法 操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起,用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较,或用手感摸,指甲滑动的感觉来判断表面粗糙度;还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上,用油的流动速度此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同来判断表面粗糙度;流动速度快的表面粗糙度数值小; 5.3.3 针描法 利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法,使用的是粗糙度
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书 一、引言 机械加工是现代制造业中非常重要的环节之一，通过机械加工可以将原材料加工成各种零部件，用于生产各种产品。机械加工作业指导书旨在为机械加工操作人员提供详细的操作指导和安全注意事项，以确保机械加工过程的顺利进行和工作人员的安全。 二、工作准备 在进行机械加工作业之前，需要进行以下准备工作： 1.检查设备和工具的状态，确保其正常工作。 2.准备所需的原材料和零部件。 3.核对工作指导书上的加工工艺和参数，确保准确无误。 三、操作流程 1.安全操作 a)佩戴个人防护用品，如安全帽、护目镜和手套，确保自身安全。
b)熟悉机械设备的安全操作规程，并遵守。 c)注意机械设备的工作状态，如有异常及时停机检修。 2.准备工作 a)检查机械设备的工作状态，确保其正常运转。 b)组织好所需的刀具和测量工具，保证其准确无误。 3.加工准备 a)根据工艺要求选取合适的刀具，并进行正确的装夹。 b)调整加工参数，如切削速度、进给速度和切削进给量等。 c)调整工件夹持装置，确保工件固定牢固。 4.加工操作 a)按照工艺要求对工件进行加工，如车床、铣床、钻床等。 b)注意机械设备的运行状态，如有异常情况及时停机检查。 c)根据工艺要求进行加工刀具的更换和修整。 d)注意加工过程中的工件尺寸和质量，及时进行检测和调整。
5.安全结束 a)结束加工工序后，及时关闭机械设备，并进行清洁。 b)归还刀具和测量工具，确保其完好无损。 c)对机械设备进行日常维护和保养，如润滑和清洁等。 四、安全注意事项 1.严禁操作人员未经许可擅自操作机械设备。 2.禁止操作人员穿戴松散的衣物或长发，防止发生意外事故。 3.严禁在机械设备运行时进行设备的调整和维修工作。 4.操作人员应熟悉不同设备的使用规程和安全操作需知，遵守设备使用原则和规范。 5.禁止操作人员随意更改设备的加工参数和生产工艺，以免发生意外。 6.操作人员应保持注意力集中，注意机械设备的运行状态和工件状态，并随时进行检查和调整。 五、问题解决
机械加工通用作业指导书【范本模板】
带式输送机 机械加工、焊接、滚筒作业 指 导 书 编制： 审核： 批准:
山西交城县兴星冶金设备厂 机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改. 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状. 4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面
不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行,不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步,为避免最后成批报废,操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准. 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在
机加工作业指导书
机加工作业指导书 机加工作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司 机加工作业指导书 1 总则 本指导书适用于本公司各类机加工过程。 1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关 技术资料是否齐全。 1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进 行加工。 1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及 时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。 1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新 设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床 导轨处。 1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进 行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。 1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具 的相对位置。 1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得 有毛刺。 1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。 1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 1)对划线工件应按划线进行找正。 2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。 3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。 4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。 1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。 1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应 尽量靠近工件，以保证压紧力。 1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、 夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。 1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值
五金机加工件检验作业指导书
五金机加工件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金机加工件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金机加工件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开