下渣检测技术在连铸钢包生产中的应用
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下渣检测技术在连铸钢包生产中的应用
作者：黄振， 许君锋， 陈玥
作者单位：江阴兴澄特种钢铁有限公司 江苏江阴214432
刊名：
科技创新导报
英文刊名：Science and Technology Innovation Herald
年，卷(期)：2013(8)
本文链接：https://www.360docs.net/doc/6f7212693.html,/Periodical_kjzxdb201308059.aspx
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程 编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程 精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸 二、精炼操作程序 1、精炼前的准备 （1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常； （2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）； （3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常； （4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求； （5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常； （6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常； （7）、各种生产工具器具是否准备完备； （8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查； （9）、加料系统的检查； （10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常； （11）、了解当班的生产计划及品种安排； （12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况； （14）、了解连铸生产情况； 2、出钢加渣料及合金 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制； 3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管； 4、钢水精炼 （1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖； （2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检； （3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂； （5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度 ①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）； ②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）； （7）、白渣操作 ①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）； ②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟； （8）、合金调整 ①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行； ②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入； ③．合金加入量计算 加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率； ④．合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。 5、温度控制 （1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制； （2）、精炼终点温度按以下公式计算： T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温 其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度 △T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制） △T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃） △T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）
镭目公司大包下渣检测系统
镭目公司大包下渣检测系统 参数说明（括号内为参考值） G：放大倍数设定值为1 SH：渣上限,设定值为20—60 VH：传感器A点的断线报警上限 VL：传感器A点的短路报警上限 VB：传感器B点的断线报警上限 Z1：设定值为10-60 Z2：设定值为10-60 WH：全自动开始监测的大包重量上限 An：检渣允许的N上限 T：采样时间,设定值为0.1 Tz：监测状态持续时间,现场设定 Ts：下渣报警持续时间0.2 Tn：Tn时间内平滑 Tf：Tf时间内的N值比较：得出渣量值 Zw：重新调整值10- 60 WM：全自动开始检测的大包重量上限 Anp：检渣允许的Np上限 nK：1 nH：设定值为40 G1：20 no、ns:设定N值允许范围：N值调节到No 系统调试 大包下渣采样板调试过程 1 静态检查 1.1 检查电源电压插头是否符合要求； 1.2 检查功效管连线是否正确。 1.3 断开S2、S3跳线，S1调到2、3脚。 1.2 检查传感器与电路板连线是否正确，测试传感器电阻及绝缘电阻。 1.3 连接各插头后开机，调节电位器P1，使TP-7点电压为4VDC(万用表监 测)。 1.4 初级电压 1.4.1 S2跳线开关2、3脚闭合。 1.4.2 调节P2电位器，使初级电压PV-P=40V（示波器监测），万用表测约 10V。 1.5 测试TP3电压为400±300mV。 1.6 调零 1.6.1 S3跳线闭合； 1.6.2 无自动调零芯片情况下，手动反复调节面板两电位器应能使N、 Np<50。 1.7 Ф50不锈钢筒中心感应（专用检验物）N=500±10，Np=250±10 1.8 联机测试 1.8.1 检查采集板与工控机连线是否正确。 1.8.2 自动调零检查 1.8.3 检查N1、Np、Nb、Na是否正确。若不正确，则是采样板J2或微机 板J1连线顺序错误。 2 操作箱调整模拟光柱 将系统按接线图连接好并用备用传感器测试，先看操作箱上设定值显示值是否与工控机显示器一样，否则，调整微机板上RW4电位器。然 钢包粘渣的原因及对策 米源,杨新泉,卢凯 （武汉钢铁（集团）公司第三炼钢厂湖北武汉 430083） 许丽 （武汉钢铁（集团）公司计控厂湖北武汉 430083） 摘要介绍了武钢250ｔ钢包在使用中粘渣的情况。通过对粘渣物、钢包渣、工艺因素、保温剂和钢包残样等的分析,指出钢包粘渣是冶炼钢种、钢包热状态和包衬耐火材料共同作用的结果。提出了相应的对策。 关键词钢包,耐火材料,粘渣;钢种 The reason and measure for slag building-up of ladle MI Yuan, Yang xin-quan ,LU Kai (No.3 Steel-making Plant of WISCO,Wuhan 430083,China) Xu Li Calibration and Testing Laboratories of WISCO, Wuhan 430081,China Abstract:The circumstances for slag building-up of 250t ladle in WISCO have been introduced.The investigation on matters of slag building-up, ladle slag, technology factors, heat preservation reagent and ladle refractory remainders indicates that steel types, ladle heat-condition and ladle refractory are responsible for ladle slag building-up. The measures for slag-adhesion of 250t ladle in WISCO have been given。 Key words: ladle;refractories;slag building-up;ladle slag;steel types 近年来, 武钢250ｔ钢包钢包普遍出现包壁包底粘渣现象。钢包粘渣后,会引起以下问题:（1）钢包包底粘渣后，钢包透气砖表面被渣粘附，造成热修清理透气砖困难，严重影响了钢包透气砖底吹效果，对生产造成威胁。(2)造成钢包容积减小,钢液面上升,并且精炼时钢渣会上浮至包口,使包口结渣、结冷钢,严重影响钢包铸余渣的翻净;(3)造成钢包重量增加,直接影响起吊行车的运行安全;(4) 由于粘渣物非常坚硬且与钢包衬结合牢固,去除十分困难,拆除时间长,造成钢包修理周期长,造成钢包周转紧张;为此, 因此,有必要对钢包粘渣的原因和机理进行研究,以便采取对策减轻粘渣；武钢通过钢包粘渣机理的分析,通过优化钢包热周转制度,加强钢包保温，提高耐火材料质量,较好的解决了钢包的粘渣问题,为生产的顺行打下坚实的基础。 1钢包粘渣的现状和机理分析 武钢250ｔ钢包钢包壁工作层采用两种材质的砖铝镁碳砖和刚玉尖晶石质无碳预制块砖。钢包主要参数见表1。 连铸钢包下渣检测与控制系统的研制与应用 唐安祥1，申屠理锋1，钟志敏2，顾文斌2 （1．宝山钢铁股份有限公司研究院自动化所，上海201900；2．宝山钢铁股份有限公司炼钢厂，上海201900） 摘要：本文介绍了我们自行开发研制的连铸钢包下渣检测与控制系统，叙述了整个系统的基本组成及下渣检测的原理，阐述了系统的关键技术和特点，同时介绍了系统的识别模型和软件系统，并对本系统在宝钢炼钢厂的使用效果作了论述。 关键词：连铸；下渣检测；钢包；控制系统 中图分类号：TP273文献标识码：A Development and Application of Ladle slag Detection & Control System in Continuous Casting Tang Anxiang1, Shen-tu Lifeng1, Zhong Zhiming2, Gu WenBin2 （1．Automation Research Dept , Baosteel Co. Ltd. Research Institute, Shanghai, China, 201900；2．Steel Making Plant , Baosteel Co. Ltd, Shanghai, China, 201900） Abstract:This article introduces Ladle slag Detection & Control System in Continuous Casting, describes the components of the system and the principle of slag detection, elucidates the key technologies and characteristics of the system, presents the r ecognition model and the software system, and discusses the application of the system in EAF continuous casting of steelmaking plant of Baosteel. Key words:Continuous Casting, Slag detection, Ladle, Control system 在连铸的生产过程中，当钢包浇注即将结束时，浮于钢水表面的钢渣因漩涡作用而混着钢水经长水口流进中间包。过量的钢渣不仅会降低钢水的纯净度，影响钢坯质量，甚至导致拉漏事故，而且会影响钢水流动及减少中间包连浇炉数，同时还会加速中间包耐火材料的腐蚀，缩短其使用寿命，影响连铸生产的进行。 为了提高中间包钢水的纯净度, 改善铸坯质量，减少钢包中残钢量，延长中间包耐材寿命，增加连浇炉数等，均有必要对连铸钢包浇注后期进行下渣自动检测与控制。目前，比较成熟的产品主要采用电磁线圈检测法。这种方法把传感器置于高温的钢水附近，需要频繁更换传感器，这样产品的使用和维护成本较高，同时这种方法需要对全部钢包或中间包等设备进行局部的改造，费用高昂。 1Email：tangax@https://www.360docs.net/doc/6f7212693.html, 连铸非稳态浇注的控制与优化 杨治争1，2王延锋2饶江平2孙云虎2杨东明2成军2彭著刚1 （1 武钢研究院，湖北武汉430080；2武钢炼钢总厂四分厂，湖北武汉430083） 摘要：介绍了武钢炼钢总厂四分厂连铸非稳态浇注过程中大包开浇、中间包开浇、结晶器液位控制及浸入式水口快换和大包下渣检测等方面的设备特点和控制方法，实践证明，通过设备升级、提高控制精度、开发新技术等措施，可把非稳态浇注对生产稳定性和连铸坯质量等的不良影响控制到最低限度。 关键词：非稳态；自动开浇；过程控制；铸坯质量 Controlling and Optimizing of Unstable Casting in Continuous Casting Process YANG Zhi-zheng1,2,WANG Yan-feng2, RAO Jiang-ping2,SUN Yun-hu2,YANG Dongming2,CHENG Jun2PENG Zhugang1 (1 R&D WISCO, Hubei Wuhan 430080；2 4th sub-factory of general steelmaking factory of WISCO, Hubei Wuhan 430083) Abstract:Features and controlling methods of the equipments in processes of unstable continuous casting of the 4th sub-factory of general steelmaking factory of WISCO were introduced, including ladle free-opening, tundish auto-casting, liquid level controlling and submerged nozzle’s quick replacing of mould, slag detection of ladle and so on. Measures including updating facilities, improving accurate of controlling system, developing new technology were proved to be effective in practice, they can minimize the bad effect of the unsteady state to the producing stability and slab quality. Key words: unsteady state; auto-casting; process controlling; slab quality 1 前言 连铸非稳态浇注一般指中间包开浇、快换浸入式水口、换钢包前后、浇注结束等钢水液面波动较大、拉速变化频繁的浇注状态。非稳态浇注时钢液的保护浇注状态、中间包钢液流场及覆盖剂性质和作用、结晶器流场及液面波动都受到较大影响，进而造成钢水二次氧化加剧、结晶器卷渣发生率提高，最终影响到连铸生产的顺行和连铸坯的质量。 非稳态浇注是连铸过程中不可避免的现象，国内外冶金工作者在此方面提出过不少针对性的控制措施[1~4，总结起来如下：1）提高钢包自开率，减少或避免烧氧浇钢；2）保持中间包流场稳定，避免中包钢液面波动过大；3）优化结晶器流场，控制结晶器液面波动等。但是纵观已有的资料，基本是在连铸的单个或几个环节上有针对性的研究，受设备、工艺及操作水平等的限制，从连铸全系统综合控制和优化非稳态浇注，提高连铸稳定性和铸坯质量的研究十分少见。 武钢炼钢总厂四分厂（下称四分厂）是武钢适应形势发展而新建立的具有世界先进水平的现代化钢厂，其连铸车间现有2台双流板坯连铸机，铸坯规格从210×800mm到250×1600mm，产品涵盖超低碳深冲钢、低碳钢、包晶钢、硅钢和 钢包下渣过程的数值模拟研究 蒋大伟1，胡永才1，陈义胜2，庞赟佶2，3 （1.东北特钢集团，辽宁大连116105；2.内蒙古科技大学，内蒙古包头014010； 3.大连理工大学，辽宁大连116024） 摘要： 根据流体力学中的VOF 法及ε?k 湍流模型的基本理论，实现了对110t 钢包内不同渣层厚度浇注过程的模拟计算。重点描述了钢水浇注过程中钢包内的流动及流场的分布状况，得出了不同渣层厚度时的浇注过程所需的下渣高度及最佳渣厚。 关键词：VOF 法；钢包下渣；渣层厚度；最佳渣厚 中图分类号：TF769.2文献标识码：A Ladle Slag Process Numerical Simulation Research JIANG Dawei 1，HU Yongcai 1，CHEN Yisheng 2，PANG Yunji 2，， 3（1.DongBei Special Steel Group ，Dalian 116105，China ；2. 2.Inner Inner Mongolia U niversity of S cience and T echnology ，Baotou 014010，China ； 3.3.Dalian Dalian University of Technology ，Dalian 116024，China ）Abstract：According to the VOF method and ε?k turbulence model of the basic theory in the fluid mechanics ，realize different slag layer thickness of the 110t ladle casting process simulation.The article mainly describes flow field distribution condition of the steel in the process of pouring ,it is concluded that the different slag layer thickness of casting process the slag height and best slag thickness. Key words:VOF method;Laddle slag;Slag layer thickness,Best slag thickness 钢液由钢包流入连铸中间包或模铸中注管内，钢液液面降低至一定高度时，钢液与钢渣就会混出，流股的巨大冲击作用会大大降低钢水的纯净度，势必对钢锭或铸坯的质量产生影响。目前很多企业都采用了浇注过程的下渣检测技术，使钢锭或铸坯内部质量有了很大改善，但下渣检测准确程度有待提高。这里运用流体力学中VOF 法及ε?k 模型描述了大型材分公司110t 钢包内不同渣层厚度对钢液流动形态的影响。 1模型建立 1.1基本假设 钢包顶部钢液为自由表面；不考虑钢液温降对钢包内流动的影响；钢包壁面为固体壁面；空气、钢渣和钢水均为不可压缩流体。由于钢包锥度较小，忽略钢包壁面对包内流动形态的影响[1] 。1.2数学模型连续性方程()0=??i i x u ρ；传输方程() i i j eff i j i eff i i i j i g x u x x u x x p x u u ρμμρ????????????+????????????+???=??； VSD2000连铸钢包下渣检测系统 浙江大学 杭州谱诚泰迪实业有限公司 技术方案 目录 1. 概述 (1) 2. 下渣检测行业现状 (2) 2.1. 基于红外技术的检测系统 (2) 2.2. 电磁线圈检测方式 (2) 2.3. 振动信号检测方式 (3) 3. VSD2000连铸钢包下渣自动监测系统介绍 (4) 3.1. 基本概述 (4) 3.2. 系统工作原理 (5) 3.3. 系统技术特性 (6) 3.4. 中间包液位自动控制系统 (6) 3.5. 系统冶金效果分析 (7) 4. 项目实施方案 (7) 4.1. 系统配置方案 (7) 4.2. 系统连接详图 (8) 5. VSD2000系统研发过程及工业应用状况 (10) 5.1. 系统研发过程 (10) 5.2. 系统使用业绩 (10) 5.3. 客户使用情况汇总 (13) 6. 附录 (16) 6.1. 现场照片 (16) 6.2. 相关论文列表 (16) 6.3. 系统使用报告及验收合格证明 (18) 6.4. 国家发明专利 (22) 1.概述 在连铸生产中，钢包中的钢水在注入中间包的过程中，如果不采取保护措施，钢水就会受到二次氧化,而钢水受到二次氧化势必会影响钢材质量。目前各钢厂都在致力于提高产品质量，因此必须进行保护浇注，使钢水在从钢包进入到中间包的过程中，始终处于长水口保护套管的保护状态，同时加上氩气保护，从而避免钢水裸露在大气中而达到无氧浇注的目的。 在一包钢水的浇注末期，浮在钢水表面的钢渣会逐渐流入中间包，过多的中间包钢渣会使钢水的洁净度降低，加快中间包衬的侵蚀，降低连浇炉数，影响铸坯质量和连铸生产过程，严重时会导致拉漏事故。因此，必须在浇注末期对钢水下渣进行监测和控制。 目前很多钢厂都是采取在浇注末期摘下长水口，利用钢水和钢渣颜色与流动性的差异，通过人工肉眼观察的方法来判断是否下渣。这种方法缺点是： 导致大包浇注末期钢水被二次氧化，影响连铸坯质量，尤其是品种钢。 由于钢流处于炽热状态，工作环境恶劣，操作者需要具有丰富经验才能判断，当观测到钢流中下渣时，钢水中的夹渣量已经很大了。 人工判断主观性较大，容易引起误判或漏判。误判导致钢包剩钢，降低钢水收得率。漏判会导致中间包渣量增加，影响连铸生产；或造成滑动水口灌渣，影响钢包的后期处理。 长期用肉眼观察炽热钢流的状态不利于工人的劳动保护。 为此，有些钢厂采取利用钢包或中间包重量来推断下渣，由于工人操作水平存在差异，这样必会导致中间包渣厚的控制不稳定，或者导致钢包有较多剩钢，降低了钢水的收得率。 下渣自动检测将在以下几个方面带来好处： ■减少中间包渣量■提高钢水纯净度■提高中间包寿命 ■减少滑动水口侵蚀■减少水口堵塞■提高连铸炉数 ■减少高品质钢浇铸时钢包残钢量■提高钢水收得率 ■提高连铸坯质量 钢包底吹氩智能控制系统 时间：2012-09-2215:20:10来源：瑞士FCT流体技术中国服务中心作者：樊栋岩摘要：介绍钢包吹氩原理及钢包底吹氩工艺和装置，采用S7-300 PLC作为控制器，气体控制使用热式气体质量流量控制器和压力调节系统，实现精确智能的流量控制。比较自动底吹氩装置与传统底吹氩方式的优缺点，并对自动底吹氩装置进行优化。 关键词：钢包；底吹氩；闭环PID控制；热式气体质量流量控制器 Ladle Bottom Blowing Argon Intelligent Control System 0前言 随着现代科学技术和工业的发展，要求炉外精炼的效果要好，时间要短，要具备能够和转炉匹配的快工艺节奏。而底吹氩技术具有搅拌力强，成份、温度均匀等良好的冶金特点，国内许多钢厂已经使用，并取得了很好的效果。但一直人工手动操作，氩气的流量、压力的控制要依靠人工手动调节，增加了工作中的失误率，最终直接影响钢水质量。 1钢包吹氩原理 钢液吹氩处理，是一种简易的钢液脱气和去除非金属夹杂物的炉外精炼方法。依据所需钢液在常温下的组织（如奥氏体、铁素体等）以及处理目的的不同，吹入钢液的气体，可以选用氩气、氮气、一氧 化碳、水蒸气、空气，或先吹入氮气、一氧化碳、水蒸气、空气，然后再吹入氩气。钢液吹氩处理有重要的冶金意义：降低钢液中溶入气体（如氢、氮、氧）的含量，将钢包中的有害气体溶于易形成真空的氩气泡中，随着翻滚的钢水将其带到钢水表面以便将其去除；去除钢液中残余的非金属夹杂物（如氧化物、硫化物、氮化物等）；使钢液受热均匀；防止钢水氧化作用，因为氩气是惰性气体，在钢水表面能防止钢水氧化，起到保护膜的作用。这种方法使钢液与炉渣能够充分接触，创造了良好的冶金反应条件，增强了脱硫和脱氧的冶金效果，但脱氢的效果差。而底吹氩的优点是均匀钢水温度、成分和去除夹杂物的效果好，设备简单，操作灵便。钢包底吹氩对透气砖位置有很高的要求，吹气位置会影响搅拌效果，水力学模型和生产实践都表明，吹气点的最佳位置通常应当在包底半径方向（离包底中心）的1/2~2/3处。此处上升的气泡流会引起水平方向的冲击力，从而促进钢水的循环流动，减少涡流区，缩短了混匀时间，同时使钢渣乳化程度低，脱硫效果好。以均匀钢水温度和成分为主要目的的吹氩搅拌，吹气点应偏离包底中心位置为好。 某钢厂在引进钢包底吹氩之前，采用的是顶吹氩，顶吹氩是通过吹氩枪从钢包上部浸入钢水进行吹氩搅拌。设有专门的吹氩平台，当钢包进入到吹氩站以后，工人先进行测温取样，按照设计好的合金量，不断吹氩，稍后加入铁合金或废钢搅拌，经过一段时间后，停止搅拌，之后再进行测温，最后，钢包车开出吹氩站。但是这种方法完全依靠人工完成，凭借工人自己的经验。 去年开始，该厂1#、2#、3#炉相继采用钢包自动底吹氩装置。控 大包下渣检测系统使用说明书 镭目公司 湖南省衡阳市高新技术开发区 嘉华花苑 Tel：（0086）734 8852989 Fax:（0086）734 8852098 E_mail:sale@https://www.360docs.net/doc/6f7212693.html, 网址：https://www.360docs.net/doc/6f7212693.html, 目录 1.公司简介 (2) 2.安全警示 (3) 3.安装前注意事项 (4) 4.系统组成 (5) 5.系统工作原理及结构 (12) 6.系统特长 (13) 7.系统能满足的工艺要求 (13) 8.系统安装 (14) 9.参数说明 (16) 10.系统调试 (17) 11.系统操作说明 (18) 12.日常维护 (19) 13.常见故障及处理…………………………………………………………………………………--20 1、公司简介 衡阳镭目科技有限责任公司是一家年轻的高新技术企业，成立于1993年，主要从事全连铸工艺过程的检测与控制技术科研开发，是中国最大的冶金工业自动测量和控制设备的正确性及生产厂家，在国际上也以其产品种类齐全、独具特色而闻名。产品的主要技术指标均达到或领先于国处同类产品。公司已通过ISO9001、ISO14000、CE和UL认证。2001年7月，镭目公司被国家住处产业部认定为软件企业。 镭目公司自成立以来，以“创一流技术，创世界品牌”为宗旨，以精益求精的态度研制和开发出许多新产品，产品广泛用于冶金、石化、电力等行业，先后为宝钢、沙钢、首钢等大型钢铁企业提供了大量的检测与控制设备，所供设备填补了国内空白，为冶金自动测量、控制系统的软件和硬件开发事业做了大量的贡献。 公司开发、生产的主要产品有：塞棒数控系统、钢水液面控制仪、红外定尺控制系统、大包下渣检测系统、中薄板在线测厚及数控系统、料位计、漏钢报警系统、自动加渣系统、电动式滑板控制系统及非正弦振动等具有国际先进水平的产品。公司共获得专利15项。所有产品的知识产权归镭目公司所有。 钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用Application of Slag Carry-over Detection System for Ladle in No.1CCM of Jisteel 黄绍伟 (济南钢铁集团总公司第三炼钢厂,山东济南250101) 摘 要:本文叙述了济钢第三炼钢厂1#连铸采用的电磁法下渣检测的原理及使用效果,钢包下渣检测已成为现代连铸生产和质量控制的重要技术之一,它对防止钢包过量下渣、提高钢水纯净度,提高连铸钢水浇铸收得率、改善大包操作工的劳动强度和工作环境均有明显的效果,使用钢包下渣检测技术不仅提高了连铸生产的自动化水平,同时可以获得明显的经济效益。 关键词:连铸;钢包;下渣检测 1 引言 在连续铸钢的生产过程中,当钢包中含氧化铁,氧化锰和氧化硅的炉渣流入中间包以后,会造成钢水中铝和钛等易氧化合金元素的烧损,并产生氧化铝夹杂物,影响钢水的纯净度,并最终造成冷轧钢板的表面质量问题,此外钢水中的氧化铝夹杂还会造成水口堵塞,影响结晶器内的流场以及中间包连浇炉数。为了避免钢包中的炉渣进入中间包,在生产对钢质纯净度要求非常严格的钢种如汽车板时有些钢厂采用钢包留钢操作,这样虽然满足了质量要求,但钢水的收得率低。传统的通过目视来判定钢包下渣的方法误差大,由于每个操作工的经验都不一样,有的明显提早关闭滑板,有的在明显下渣时才关闭滑板,这样钢水质量波动大。为了有效控制连铸过程的钢包下渣,国外一些公司开发了钢包下渣自动检测装置,比较有代表性是德国AMEPA公司开发的电磁感应法下渣检测技术和美国ADVENT公司开发的声振法下渣检测技术。目前工业大生产中应用的下渣检测装置中90%以上采用的是AM EPA公司的电磁感应法下渣检测技术。济钢第三炼钢厂1#连铸机投产后即使用AMEPA公司的下渣自动检测技术。 1 电磁感应法下渣检测的原理 电磁法下渣检测技术就是在大包包底上水口外围装上传感器(一级和二级线圈),当钢液通过接交流电的线圈时,就会产生涡流,这些涡流可改变磁场的强度,由于炉渣的电导率显著低于钢液的电导率,仅为钢液电导率的千分之一,如果钢流中含有少量炉渣,涡流就会减弱,而磁场就会增强,如图1所示,磁场强度的变化可通过二级线圈产生的电压来检测。这种低电压信号经放大处理后,可以显示出带渣量的多少,达到报警的设定值时系统就会产生报警并关闭钢包滑动水口。 传感器的灵敏度、传感器安装精度以及系统的抗干扰能力是获得稳定的下渣信号的关键。只有获得稳定的下渣信号,才能确保系统工作的可靠性和精度 。 图1 电磁法下渣检测的原理 2 下渣检测系统的构成 下渣检测系统的组成部分及其它们之间的相互关系的框图如图2所示 。 图2 下渣检测系统框图 系统的工作过程大致如下:传感器实际上是一组同心线圈,它包括一个初级回路(或称发射部分)和一个次级回路(或称接收部分),它将由于不同感应电流而产生的电压信号送往前置放大器PA100,该电压信号在前置放大器中被放大并转换成一个比例电流信号,带微处理器的中央处理器MCU100对比例电流信号进行处理,并将处理后的值分别送往接口单元IFI和外围(就地)显示和控制单元PICU100。渣信号连续地与设定的报警极限值进行比较,如果检测到“渣信号”,系统便立即报警并通过接口单元控制滑动水口;若“渣信号”不在报警范围内,系统便不被“激活”。 48 《计量与测试技术》2008年第35卷第8期武钢 钢包粘渣的原因及对策
7-7连铸钢包下渣检测与控制系统的研究与应用
连铸非稳态浇注的控制与优化
钢包下渣数值模拟研究
大包下渣检测系统技术方案
钢包底吹氩智能控制系统
大包下渣监测系统说明书
钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用_黄绍伟