摆动液压马达及其选用
摆动液压马达及其选用
李祖昌
摆动液压马达又称摆动液压缸。它最突出的优点是无需任何变速机构就可使负载直接获得往复摆动运动。按结构形式可分叶片式和柱塞式两大类。随着密封部位结构设计和工艺的改进，尤其是密封材质的优化，摆动液压马达性能有了很大提高。选用摆动液压马达时应注意考虑以下几点。
①摆角
摆动液压马达的摆角一般不能调整。当它的输出轴直接和负载紧固时，最大摆角应与负载所需的摆角相等。不得已时，可选择摆角大的摆动液压马达，在其外部装上行程开关，负载所需摆角由这两只行程开关的位置设定。如选用叶片式摆动液压马达，也可在缸体内部止挡上加装经过计算的限位块以获得所需的摆角。
②工作压力和输出转矩
当摆动液压马达的结构尺寸决定后，输出转矩只取决于工作压力和机械效率。它应略大于负载所需的转矩(约大20%左右)。负载所需转矩包括负载摩擦转矩、负载重量引起的转矩和使负载获得必要的角加速度所需的转矩这3部分。否则，负载有可能不转或虽转但达不到应有的速度。目前叶片式和柱塞式摆动液压马达的工作压力已可分别达到25MPa和32MPa。系统工作压力低于摆动液压马达额定工作压力时，除减小部分输出转矩外，对摆动液压马达的使用只会产生有利的影响。反之，当系统工作压力高于摆动液压马达额定工作压力时，建议在摆动液压马达前面适当位置加装一个减压阀，把系统压力降到摆动液压马达的额定工作压力。只要输出转矩能满足负载要求，额定压力较低的摆动液压马达也可应用于中、高压的液压系统中。实践证明，此种方法完全可行。
③起动转矩和内泄漏
摆动液压马达应用于一般液压系统中时，由于其起动转矩和输出转矩相比往往很小，不会对系统产生很大影响；内泄漏造成的系统流量损失与整个系统的流量相比通常也很小：所以它们都不成为选择摆动液压马达的主要考虑因素。但若应用在动态品质要求高的电液伺服系统或对负载有较高的低速平稳性要求的系统中时，就必须对它们加以重视。因为它们会对系统的动态品质造成不良影响。尤其是内泄漏增加造成了流量从排油腔逸走，使负载速度降低。内泄漏也会因其瞬时改变而引起压力的变化，造成不希望的输出转矩的变化所产生的不需要的负载加速度。研究表明，内泄漏的变化是影响负载低速平稳的决定性因素。尤其是在负载大时，甚至会使摆动液压马达产生爬行。
④缓冲与止动
负载的摆动速度通常都较低。负载不大时，转到极限位置所产生的冲击力，摆动液压马达自身就能承受，无需另设缓冲和止动装置。但当负载大、转速高时，惯性力会使止挡损坏。此时，就必须考虑缓冲和止动措施。缓冲机构可以设计在摆动液压马达内部。当高压、高速造成的冲击力很大时可采用减速回路、装流量阀或在进出油口处设置小型溢流阀或顺序阀、管路中安装蓄能器等多种办法来消除。不得已时也可另装机械止动装置迫使负载停下来。
作者单位：李祖昌 无锡市海鹰企业集团公司，214061无锡市99信箱31分箱
收稿日期980909
液压马达匹配计算
车辆驱动力—行驶阻力平衡公式如式（1）： F t=F=F f+F w+F i+F j (1) F t------------驱动力 F f-----------滚动阻力 F w----------空气阻力 F i-----------坡度阻力 F j-----------加速度阻力 其中滚动阻力计算公式如式2 F f=G fcos (2) G----------收割机整备质量，取5000kg f-----------滚动阻力系数 α-----------爬坡度，要求20° 考虑到实际工作时收割机不会快速加速且行驶速度较慢，因此忽略空气阻力和加速阻力。因此牵引力的计算公式如式3. F=Gfcosα+Gsinα (3) 由式可知爬坡角α越大，F越大。考虑极限工况，因此我们将α取值20°。 F=0.2×5000×9.8×cos20°+5000×9.8×sin20° F=9209+16759=25968N 此时单边有效切线牵引力F ks=0.6F=0.6×25968=15581N 常用履带行动系统效率η=0.94. 驱动负载转矩（N.m）计算公式如式4 M k=F ks r d/η (4) r d-------------驱动轮半径（驱动轮节圆直径542.84mm） M k-----------驱动负载转矩（N/m） M k=15581×543×10?3 2×0.94 =4500N.m 马达负载转矩（N.m）计算公式如式5. T l=M k i Mη M (5) i M--------------减速器传动比（29：1） η M ----------减速器传动效率（0.98） T l= 4500 29×0.98 =158.3N.m 马达工作压力(Mpa)计算公式如式6：
液压同步回路的方法及特点
液压同步回路的方法及特点 液压缸机械结合同步回路 图1 中回路由两执行油缸和刚性梁组成，通过刚性梁联接实现两缸同步，图2 中回路由两执行油缸、齿轮齿条缸组成，通过齿轮齿条将两缸联接在一起，从而实现同步。 两液压回路液压缸的同步都是靠机械结构来保证的，这种回路特点是同步性能较可靠，但由于油缸的受力有差别时硬性的机械作用力可能对油缸有所损伤，同时对机械联接的 强度要求增加. 2 串联液压缸同步回路 图3 中回路由泵、溢流阀、换向阀、两串联缸组成，要求实现两串联缸同步。实现此串联液压缸同步回路的前提条件是：必须使用双侧带活塞杆的液压缸，或者串联的两油腔的有效作用面积相等，这样根据油缸速度为流量与作用面积的比值，油缸的速度才能相同。但是，这种结构往往由于制造上的误差、内部泄露及混入空气等原因而影响其同步性。对于负载一定时，需要的油路压力要增加，其增加的倍数为其所串联的油缸数。为了补偿因为泄 露造成的油缸不同步问题，在设计同步回路时可以采用带补油装置的同步回路，见图4。 图4 中回路较图3 增加了液压锁和控制液压锁打开的换向阀，这条油路的增加可使两串联缸更好地实现同步。同样，缸Ⅰ的有杆腔A和缸Ⅱ的无杆腔B 的受力面积相同。在工作状态，活塞杆伸出的情况下，如果缸Ⅰ先伸出到底部，限位开关的作用使电磁换向阀得电，压力油进入 B 腔补入一部分油液，使油缸Ⅱ完成全部行程；如果缸Ⅱ先伸出到底部，限位开关的作用使电磁阀得电，液控单向阀打开，使A腔放出部分油液，使油缸Ⅰ完成全部行程。
3 采用节流阀的同步回路 用节流阀来控制工作缸的同步，其结构比较简单，造价低廉，且同步效果较好，因此，是在液压同步回来设计中较常用的控制方法。
液压计算题总题库
五、计算题 1、某泵输出油压为10MPa ，转速为1450r/min ，排量为200mL/r ，泵的容积效率为ηVp =0.95，总效率为ηp =0.9。求泵的输出液压功率及驱动该泵的电机所需功率（不计泵的入口油压）。 解：泵的输出功率为： KW n V p q p q p P Vp p P p Vp tp p p p OP 9.4560 95 .0145010 2001060 60 60 3 =????= = = = -ηη 电机所需功率为： KW P P p Op ip 519 .09.45== = η 2、已知某液压泵的转速为950r/min ，排量为V P =168mL/r ，在额定压力29.5MPa 和同样转速下，测得的实际流量为150L/min ，额定工况下的总效率为0.87，求： （1）液压泵的理论流量q t ； （2）液压泵的容积效率ηv ； （3）液压泵的机械效率ηm ； （4）在额定工况下，驱动液压泵的电动机功率P i ； （5）驱动泵的转矩T 。 解：（1）q t =V n =950×168÷1000=159.6L/min （2）ηv =q/q t =150/159.6=0.94； （3）ηm =0.87/0.94=0.925 （4） P i =pq/(60×0.87)=84.77kW ； （5） T i =9550P/n=9550×84.77/950=852Nm 3、已知某液压泵的输出压力为5MPa ，排量为10mL/r ，机械效率为0.95，容积效率为0.9，转速为1200r/min ，求： （1）液压泵的总效率； （2）液压泵输出功率； （3）电动机驱动功率。 解：（1）η=ηV ηm =0.95×0.9=0.855 （2）P=pq ηv /60=5×10×1200×0.9/(60×1000)= 0.9kW （3）P i =P/η=0.9/(0.95×0.9)=1.05kW 4、如图，已知液压泵的输出压力p p =10MPa ，泵的排量V P ＝10mL ／r ，泵的转速n P ＝1450r ／min ，容积效率ηPV =0.9，机械效率ηPm =0.9；液压马达的排量V M ＝10mL ／r ，容积效率ηMV =0.92，机械效率ηMm ＝0.9，泵出口和马达进油管路间的压力损失为0.5MPa ，其它损失不计，试求： （1）泵的输出功率； （2）驱动泵的电机功率； （3）马达的输出转矩； （4）马达的输出转速；
齿轮同步马达
齿轮同步马达 齿轮同步马达，也称齿轮流量分配器，液压分流器，主要用作把输入的压力流量进行等分或按照一定的比例精确分配后输送到各执行元件。齿轮式流量分配器也可用作增压器，使输入的低压流量经过分流器后变成高压。按照壳体材质可以分为铸铁壳体流量分配器（分为轴承式和轴瓦式）、铝合金壳体流量分配器和高精度（挤压铸铁材质）分流器。 一、由加拿大麦塔雷斯公司(METARIS INC.)生产的MFD 系列铸铁齿轮流量分配器采用了坚固的铸铁壳体，更适用于大流量，高压力，环境恶劣的工况。 在低速运转时，铸铁齿轮分流器的噪音要比铝合金齿轮分流器低，而且铸铁分流器具有更好的刚性。麦塔雷斯齿轮分流器可外置溢流阀块以消除终点的同步误差，最多可供6个单元组合。同步精度误差参考值小于3%。 MFD 系列铸铁同步马达分为两个系列： 轴承式齿轮流量分配器 轴瓦式 齿轮流量分配器 轴承系列 MFD31/51/76 排量范围-cc/rev. 32.3-201.6 理想工作转速-rpm 750-1300 额定压力-bar 140-210 二、罗马尼亚赫思博(HESPER)公司的FD2系列铝合金齿轮流量分配器 结构可靠，价格合理，性能优越，已应用在许多工业领域。 FD2系列铝合金壳体齿轮流量分配器由高精度齿轮，自润滑轴承，高精密铝合金壳体，高强度密封组成。内有设计合理的卸油槽，使齿轮在工作中承受的扭矩最小，轴承负荷小，磨损小，效率高。可外置溢流阀块，最多可供12个单元的组合，同步精度误差参考值小于2%。 FD2系列铝合金壳体齿轮流量分配器 排量-cc/rev. 6.3-27.9 最高转速-rpm 3000 理想工作转速-rpm 1000-2000 额定压力-bar 140-250 轴瓦系列 MFD330/350/365 排量范围-cc/rev. 32.3-147.5 理想工作转速-rpm 750-1300 额定压力-bar 180-245
液压泵液压马达功率计算
液压泵液压马达功率计算 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
应用：（1）已知液压泵的排量是为136毫升/ 120kgf/cm 2，计Q=qn=136（毫升/转）×970转/分 =131920（毫升/分） =131.92（升/分） 系统所需功率 考虑到泵的效率,电机功率一般为所需功率的1.05～1.25倍 N D =（）N=28.5～32.4（kW ） 查有关电机手册，所选电机的功率为30kW 时比较适合。 （2）已知现有液压泵的排量是为136毫升/转，所配套的电机为22kW ，计算系统能达到 的最高工作压力。 解：已知Q=qn=131.92（升/分），N D =22kW 将公式变形 考虑到泵的效率，系统能达到的最高工作压力不能超过90kgf/cm 2。 液压泵全自动测试台 液压泵全自动测试台是根据各国对液压泵出厂试验的标准设计制造，可测 试液压叶片泵(单联泵、双联泵、多联泵)、齿轮泵、柱塞泵等的动静态性能。测试范围、测试项目、测试要求符合JB/T7039-2006、JB/T7041-2006、JB/T7043-2006等有关国家标准，试验测试和控制精度：B 或C 级。液压泵全自动测试台是液压泵生产和维修企业的最重要检测设备。 液压泵全自动测试台：主要由驱动电动机、控制和测试阀组、检测计量装 置、油箱冷却、数据处理和记录输出部分等组成，驱动电动机选用了先进的变频电机，转速可在0—3000rpm 内进行无级调速，满足各类不同转速的液压泵的试验条件，也可测试各类液压泵在不同转速下的性能指标。控制阀选用了目前先进的比例控制装置，同时配置手动控制装置，因此测试时可以采用计算机自动控制和检测，也可以切换为手动控制和检测。压力、流量、转速和扭矩的测量采用数字和模拟两种方法，数字便于用计算机采集、整理和记录，模拟便于现场观察控制。油箱的散热是由水冷却装置完成，可以满足液压泵的满功率运行要求。测试台还可根据客户要求进行设计和开发，满足不同用户的特殊的个性要求。 功率回收式液压泵全自动测试台：功率回收式液压泵性能测试台是目前最 先进的节能试验方式，它解决了被压加载方式使油温上升过快，不能做连续试验和疲劳寿命试验的缺点。这种新型测试台最高可节省70%的能耗，可直接为用户带来可观的经)(9.2561292.131120612kW Q P N =?=?=
液压同步回路
液压同步回路 1）机械联结同步回路 用机械构件将液压缸的运动件联结起来，可实现多缸同步。本回路是用齿轮齿条机构将两缸的活塞杆联结起来，也可以用刚性梁，杆机构等联结。机械联结同步，简单、可靠，同步精度取决于机构的制造精神和刚性。缺点是偏载不能太大，否则易卡住。（2）用分流阀的同步回路 当换向阀A与C均置于左位时，两液压缸活塞同步上升，换向阀A与C均置于右位时，两缸活塞同步下降。分流阀只能保证速度同步，而不能做到位置同步。因为它是靠提供相等的流量使液压缸同步的。使用分流阀同步，可不受偏载影响，阀内压降较大，一般不宜用于低压系统。 （3）用分流集流阀的同步回路 使用分流集流阀，既可以使两液压缸的进油流量相等，也可以使两缸的回油量相等，从而液压缸往返均同步。为满足液压缸的流量需要，可用两个分流集流阀并联，本回路即是。分流集流阀亦只能保证速度同步，同步精度一般为2～5%。 （4）用计量阀的同步回路 计量阀需要电动机带动，故也称计量泵，工作原理也与柱塞泵类似。本回路用同一电动机带动两个相同的计量阀，使两个液压缸速度同步，同步精度1～2%。计量阀流量范围小，故一般只用在液压缸所需流量很小的场合。
用调速阀控制流量，使液压缸获得速度同步。本回路用两个调速阀使两个液压缸单向同步。图示位置，两液压缸右行，可做到速度同步。但同步精度受调速阀性能和油温的影响，一般速度同步误差在5～10%左右。 （6）用调速阀同步的回路之二 因调速阀只能控制单方向流量，本回路采用了液桥回路后，使两个液压缸可获得双向速度同步。活塞上升时为进油节流调速，下降时为回油节流调速，速度同步误差一般为5～10%左右。 （7）液压马达与液压缸串联的同步回路 用液压马达驱动车床主轴，液压缸驱动车床拖板进给，液压马达的转速与液压缸活塞速度成一定比例同步运行，运行速度由变量泵调节。当泵的流量一定时，调节液压马达的排量，可在进给量不变的条件下改变主轴转速。 （8）串联缸的同步回路之一 液压缸1的有杆腔与液压缸2的无杆腔有效面积相等，可实现位移同步。其同步精度高，能适应较大偏载。为保证严格同步，必须对两缸之间的油腔采取排油和补油措施。本回路当两缸活塞下行时，如缸1的活塞先到达终点，则行程开关1XK动作，使电磁阀3带电，压力油进入缸2上腔，使其活塞继续下降到端点；如果缸2的活塞先下降到终点，则行程开关2XK动作，使电磁阀4带电，液控单向阀5被打开，可使缸1活塞继续下降到端点。
单作用径向柱塞液压马达典型结构
单作用径向柱塞液压马达典型结构 首页?液压行业知识?单作用径向柱塞液压马达典型结构 宁波泰勒姆斯液压马达有限公司是宁波的一家比较有实力的液压马达，径向柱塞液压马达是宁波泰勒姆斯液压马达有限公司做的液压马达里面的一款主打的产品，这款产品具有很多的优点，是别的液压马达所不能替代的，这个径向柱塞液压马达在性能方面，动力方面，共有方面，功率方面等等，是很多的型机械进行传动的理想选择。 1)单作用径向柱塞液压马达 ①单作用径向柱塞液压马达图1所示为单作用曲轴连杆式定量径向柱塞马达的结构，该马达采用轴配流。马达的星形壳体4上有径向布置的圆柱形孔，孔端由缸盖7封闭。柱塞6通过连杆5作用在曲轴（与偏心轮做成一体）3上。曲轴安装在滚动轴承2和10上，并且通过十字形联轴器8带动配流轴12旋转。配流轴安装在集流器9内，并由滚针轴承11支承。连杆5的球头部分以及连杆与曲轴接触的支承面为液体静压轴承的形式，压力油由柱塞缸经小孔进入静压轴承。此结构可减小承载最大的重要部件处的摩擦损失。当高压油经集流器9和配流轴进人马达的柱塞缸时，柱塞通过连杆将力作用在曲轴上并使其旋转，从而驱动与马达连接的工作机构。此种马达有单排和双排两种，每排有五个或七个柱塞。 图1单作用曲轴连杆式定量径向柱塞马达结构1-前盖；2，10-滚动轴承；3-曲轴；4-壳体；5-连杆6-柱塞，7-缸盖；8-十字形联轴器；9-集流器；11-滚针轴承；12-配流轴（配流转阀）
图2曲轴连杆式内曲线马达实物外形(JM12系列，启动高压油泵有限公司产品) 【图3 曲轴连杆式变量径向柱塞马达结构】图3所示为单作用曲轴连杆式变量径向柱塞马达结构。通过改变偏心距使马达变量。在曲轴上装有
液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法
液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法 液压油缸在斗轮堆取料机、起重机械、工程机械等设备上的得到十分广泛的应用，其特点是机构简单，设计制造方便。而在大多数场合下设备俯仰机构采用的是双油缸驱动，这就带来了双油油缸不同步问题。所谓双油油缸不同步是指两个油缸在运动时活塞杆所行走的位移量不同导致被支撑结构出现被扭曲或承受扭转载荷，严重时被支撑梁会出现过大的扭转角度使得设备无法正常运行或出现被支撑梁应力过大等问题。双油缸运行不同步的原因：1、两个油缸外载荷的偏差，如两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。其中阻力小的油缸位移量就会大一些。2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。6、油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。双油缸运行不同步的解决办法：1、机械刚性同步与机械传动同步机械刚性同步是将被驱动件制造成具有足够刚度的结构，当油缸出现不同步现象时靠其自身的较强的刚度来实现同步。这种方式只有在结构设计条件许可的条件下进行。机械传动同步是将被驱动件在条件许可时采用齿轮或齿条的附属设施实现双油缸的同步。这种同步方式需要在机构具有特定条件下实施。2、回路中使用节流采用节流阀后可以分别调整两个油缸的进出口的液压油流量，达到调整两个油缸速度的目的。最终实现两个油缸同步的调整。优
液压马达参数计算
（1）液压马达参数计算 ①液压马达理论输出扭矩T ： 12m D F T η??= 式中：1m η为传动机械效率，取95.01=m η 则：m N T ·76.26695.0052.05400=??= ②液压马达理论每转排油量q ： m p T q ηπ?= 2 式中：p 为液压马达工作压力，Mpa p 8= m η为液压马达机械效率，取9.0=m η 则 r ml p T q m /2339 .0815976 .2662=??=?= ηπ 故液压马达实际输出转矩为：m N pq T m ·7.2669.02338159.02s =???== π η ③液压马达转速n ： 摩擦轮处转速：n 1min /7.36104 .014.3602.0r d v =??== π 由于马达转速较高，因此选择减速器作为中间减速装置，选取减速器传动比6.5=i ，传动效率为90%。 则液压马达转速：n i n ?=1min /5.2057.366.5r =?= ④液压马达所需流量Q ： v n q Q η1 ? ?= 式中：v η为容积效率，取9.0=v η 则m in /2.539 .01 5.205102331 3l n q Q v =? ??=? ?=-η ⑤液压马达输出功率P ： 2.612.61m v c q p q p P ηηηη????=??= 式中：c η为减速器传动效率，9.0=c η
v η为液压马达容积效率，9.0=v η m η为液压马达机械效率，9.0=m η 则Kw q p q p P m v c 1.52 .619 .09.09.02.5382.612.61=????=????=??= ηηηη P ＞min P ，因此液压马达可使设备进行传动。 （2）液压马达型号的选择 在对液压马达进行选型时需要考虑转速范围、工作压力、运行扭矩、总效率、容积效率、滑差率以及安装等因素和条件。首先根据使用条件和要求确定马达的种类，并根据系统所需的转速和扭矩以及马达的持性曲线确定压力压力降、流量和总效率。然后确定其他管路配件和附件。 选取液压马达时还要注意以下问题： ①在系统转速和负载一定的前提下。选用小排量液压马达可使系统造价降低，但系统压力高，使用寿命短；选用大排量液压马达则使系统造价升高．但系统压力低，使用寿命长。至于使用大排量还是小排量液压马达需要综合考虑。 ②由于受液压马达承载能力的限制，不得同时采用最高压力和最高转速，同时还耍考虑液压马达输出轴承受径向负载和轴向负载的能力。 ③马达的起动力矩应大于负载力矩，一般起动力矩Mo=0.95M 。 综合以上分析，选用内啮合摆线式齿轮液压马达，其功率P=5Kw ，转矩T ≥266.7m N ?，工作转速min /206r n ≤，则液压马达型号为BM2-250，具体参数如表4-1。 表4-1
几种轴向柱塞式液压马达的变量调节原理
几种轴向柱塞式液压马达的变量调节原理 2014-8-7 10:18:13点击：3129 引言 液压马达的功率输出，取决于马达的流量和压差。液压马达的输出功率直接正比于转速。采用变量马达，可以达到功率匹配节能降耗的目的。此外，为了在不增加管路阻力的条件下提高液压马达的速度，也有必要为减少液压马达的排量而采用变量马达。这里，仅以轴向变量柱塞马达为研究对象，重点讨论几种液压马达的变量调节方式。 1 HD型液压控制调节原理 这是一种与先导压力相关的液压控制方式，马达的排量随液控先导压力信号无级变化，主要适用于行走的或固定的机械设备。图1为HD液压控制变量马达的工作原理图，液压马达起始排量为最大排量，排量随着X口先导控制压力在最大和最小之间无级变化。其原理为:向液压马达的A,B工作油口的任一油口提供压力油时，压力油都能通过单向阀2或3进入变量缸7的有杆腔，即变量缸小腔常通高压。当X口先导控制压力升高，先导控制压力油作用在先导压力控制伺服阀1阀芯上的力将克服调压弹簧4和反馈弹簧5的合力，推动先导压力控制伺服阀阀芯向右移动，当先导控制压力升高至液压马达变量起始压力时，阀1将处于中位。如果先导控制压力继续升高，伺服阀芯将进一步右移，伺服阀1处于左位机能，液压马达工作压力油经伺服阀1. 进入变量缸无杆腔。由于变量缸7中活塞两端面积不相等，当两端都受压力油作用时，变量缸7中活塞将向左运动，固定在变量活塞上的反馈杆6将带动配流盘及缸体摆动，使缸体与主轴之间的夹角减小，从而使液压马达排量减小。同时，反馈杆6压缩反馈弹簧5，迫使伺服阀1的阀芯向左移动直到伺服阀1回到中位，变量缸无杆腔的油道被封闭，液压马达停止变量将处于一个与先导控制压力相对应的排量位置。这属于位移—力反馈，利用变量活塞的位移，通过弹簧反馈使控制阀芯在力平衡条件下关闭阀口，从而使变量活塞定位。
Parker液压马达
PARKER马达 派克汉尼汾（Parker Hannifen）是一家总部位于美国俄亥俄州的跨国公司，成立于1918年，先已成为世界上最大的专业生产和销售各种制冷空调件、液压、气动和流体控制产品及元器件的全球性的公司。公司的的股票也是美国标准普尔的指标股。公司拥有1000多条生产线，共提供八大类高品质的产品，被广泛应用在各行各业：制冷空调、轻工、重工机械、石化、发电厂、汽车及航空航天市场等。派克汉尼汾公司在全球总共有50，000余名员工，300多家生产厂和36个管理及销售公司。 F11/F12是弯体式定排量重型系列马达/泵，同时广泛应用于开环回路和闭环回路。
★F11系列有以下形式： - F11-5, -6, -10, -12, -14 -19配CETOP标准的安装用法兰和轴 - F11-10, -12 -14配ISO标准的法兰和轴 - F11-10, -12, -14 -19配SAE标准的法兰和轴 ★F12系列遵照现行的ISO和SAE的标准配置安装用法兰和轴端。
★一贯的球面柱塞设计也使F11/F12马达能适用在高的轴转速中；把压力调至480 bar时可提供高的输出功率能力。 ★轴和缸筒呈40°角的位置，马达/泵的结构紧凑、重量轻。 ★多叠层的活塞环为保障诸如防止低内渗漏和抗热震性等提供重要的优势。 ★具有高度设计的泵阀板，增加了其自吸速度和低噪音，且能提供左旋转和右旋转两种。 ★F11/F12系列马达都是在高转矩、低转速下启动。
★独特的定时齿轮、同步轴和缸筒设计，使F11/F12非常耐高的“G”力和扭转振动。 ★重型圆柱滚子轴承能承受持续大量外部的轴向和径向载荷。 ★F11/F12系列产品极少的运转部件，这种简单直接的设计使它们成为非常可靠的马达/泵。 ★独特的活塞锁定、定时齿轮和轴承设置，加上极少的运转部件和强大的设计，使产品使用寿命长，可靠性久经考验。 F12-060-GF-IH-K-000-000-0(3780569) F12-060-LF-IH-D-000-000-0(3799977) F12-060-LF-IH-K-000-000-0(3799978) F12-060-LF-IN-K-000-000-0(3780399)
液压转动原理
概述 叉车液压系统原理图 液压由于其传动力量大，易于传递及配置，在工业、民用行业应用广泛。液压系统的执行元件液压缸和液压马达的作用是将液体的压力能转换为机械能，而获得需要的直线往复运动或回转运动。 在各部件制造中，对密封性、耐久性有很高的技术要求，目前在液压部件制造中已广泛采用——滚压工艺，很好的解决了圆度、粗糙度的问题。特别是液压缸制造中广泛应用。 液压的定义及组成 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压软管、高压球阀、意图奇的快速接头、卡套式管接头、焊接式管接头、高压软管。 它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞，将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1。于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI，能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2，截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大
齿轮式液压同步分流马达
齿轮式液压同步分流马达（液压同步马达）是由一系列相互耦合的齿轮泵或齿轮马达组成。每一片具有泵或马达的功能。整个元件有一个共同的进油通道和各自独立的出油口。高压油由油泵提供给分流马达，分流马达只对流入其进油通道的液压油起分配作用，不能向油液提供能量，如果分流马达每片的尺寸相同，则进油口的高压油将被分流马达等量分流，如果分流马达的每片尺寸不同，则根据每片的几何排量的不同，输出流量也会不同，排量越大的分流马达，输出的流量也越大，即几何排量与其输出流量成正比。 液压同步分流马达应用主要有以下三个方面： 1作为流量平衡装置，同步操作多个油缸或马达。 如果几台马达或液压缸并联工作，由同一个油源供油，并且各支路上没有任何方式的控制，那么承受最小负载的首先开始工作循环，它的行程完成后。第二小负载的开始工作，依次类推。但这种工况模式通常不是需要的模式，因此需要把总的泵流量分成一系列部分流量，使几台并联工作的马达或液压缸同时开启，同时到达指定位置，液压同步马达就担当了这一重要角色。 2作为流量分配装置，按照系统要求分配泵的输出流量。 例如：装有多套滑动轴承的轴要求确保给每个轴承供应相同量或按比例供应润滑油。齿轮式液压马达没有任何的外泄漏，如果其中一部分齿轮在旋转，其它部分中也会通过相同或成比例的流量。 3 作为增压装置，使分流器的某一输出口压力超过泵的输出压力。 液压同步分流马达，除了作为“同步元件”外，也可以作为“增压器”，使马达的某一输出口压力超过液压泵的输出压力。 1)齿轮式液压马达工作原理如图4-1、齿轮马达动画图、所示。
2)双作用叶片式液压马达工作原理如图4-2、叶片马达原理图、叶片马达动画图所示。 3)轴向柱塞式液压马达工作原理如图4-3、轴向柱塞马达图所示，受力分析如图4-4所示。
液压泵液压缸液压马达的型号及参数以及 (2)
液压、气动 一、液压传动 1、理解：液压传动是以流体为工作介质进行能量传递的传动方式。 2、组成原件 1、把机械能变换为液体（主要是油）能量（主要是压力能）的液压泵 2 、调节、控制压力能的液压控制阀 3、把压力能转换为机械能的液压执行器（液压马达、液压缸、液压摆动马达） 4 、传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件 液压系统的形式 3、部分元件规格及参数 （1）液压泵 液压泵是的动力元件，是靠发动机或电动机驱动，从中吸入油液，形成压力油排出，送到的一种元件。 分类：齿轮泵：体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。 叶片泵：分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵：容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统；但结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵，如螺杆泵等，但应用不如上述3种普遍。
适用工况和应用举例 【KCB/2CY型齿轮油泵】工作原理： 2CY、KCB齿轮式输油泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为入吸腔，B为排出腔。泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿化从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空，液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B)，齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵的排出口排出泵外。 KCB/2Y型齿轮油泵型号参数和安装尺寸如下： 【KCB/2CY型齿轮油泵】性能参数：
摆动液压马达及其选用
液压与气动 YEYA YU QIDONG 1999年第2期No.21999 摆动液压马达及其选用 李祖昌 摆动液压马达又称摆动液压缸。它最突出的优点是无需任何变速机构就可使负载直接获得往复摆动运动。按结构形式可分叶片式和柱塞式两大类。随着密封部位结构设计和工艺的改进，尤其是密封材质的优化，摆动液压马达性能有了很大提高。选用摆动液压马达时应注意考虑以下几点。 ① 摆角 摆动液压马达的摆角一般不能调整。当它的输出轴直接和负载紧固时，最大摆角应与负载所需的摆角相等。不得已时，可选择摆角大的摆动液压马达，在其外部装上行程开关，负载所需摆角由这两只行程开关的位置设定。如选用叶片式摆动液压马达，也可在缸体内部止挡上加装经过计算的限位块以获得所需的摆角。 ② 工作压力和输出转矩 当摆动液压马达的结构尺寸决定后，输出转矩只取决于工作压力和机械效率。它应略大于负载所需的转矩(约大20%左右)。负载所需转矩包括负载摩擦转矩、负载重量引起的转矩和使负载获得必要的角加速度所需的转矩这3部分。否则，负载有可能不转或虽转但达不到应有的速度。目前叶片式和柱塞式摆动液压马达的工作压力已可分别达到25MPa和32MPa。系统工作压力低于摆动液压马达额定工作压力时，除减小部分输出转矩外，对摆动液压马达的使用只会产生有利的影响。反之，当系统工作压力高于摆动液压马达额定工作压力时， 建议在摆动液压马达前面适当位置加装一个减压阀，把系统压力降到摆动液压马达的额定工作压力。只要输出转矩能满足负载要求，额定压力较低的摆动液压马达也可应用于中、高压的液压系统中。实践证明，此种方法完全可行。 ③ 起动转矩和内泄漏 摆动液压马达应用于一般液压系统中时，由于其起动转矩和输出转矩相比往往很小，不会对系统产生很大影响；内泄漏造成的系统流量损失与整个系统的流量相比通常也很小：所以它们都不成为选择摆动液压马达的主要考虑因素。但若应用在动态品质要求高的电液伺服系统或对负载有较高的低速平稳性要求的系统中时，就必须对它们加以重视。因为它们会对系统的动态品质造成不良影响。尤其是内泄漏增加造成了流量从排油腔逸走，使负载速度降低。内泄漏也会因其瞬时改变而引起压力的变化，造成不希望的输出转矩的变化所产生的不需要的负载加速度。研究表明，内泄漏的变化是影响负载低速平稳的决定性因素。尤其是在负载大时，甚至会使摆动液压马达产生爬行。 ④ 缓冲与止动 负载的摆动速度通常都较低。负载不大时，转到极限位置所产生的冲击力，摆动液压马达自身就能承受，无需另设缓冲和止动装置。但当负载大、转速高时，惯性力会使止挡损坏。此时，就必须考虑缓冲和止动措施。缓冲机构可以设计在摆动液压马
摆动液压马达及其选用
摆动液压马达及其选用 李祖昌 摆动液压马达又称摆动液压缸。它最突出的优点是无需任何变速机构就可使负载直接获得往复摆动运动。按结构形式可分叶片式和柱塞式两大类。随着密封部位结构设计和工艺的改进，尤其是密封材质的优化，摆动液压马达性能有了很大提高。选用摆动液压马达时应注意考虑以下几点。 ①摆角 摆动液压马达的摆角一般不能调整。当它的输出轴直接和负载紧固时，最大摆角应与负载所需的摆角相等。不得已时，可选择摆角大的摆动液压马达，在其外部装上行程开关，负载所需摆角由这两只行程开关的位置设定。如选用叶片式摆动液压马达，也可在缸体内部止挡上加装经过计算的限位块以获得所需的摆角。 ②工作压力和输出转矩 当摆动液压马达的结构尺寸决定后，输出转矩只取决于工作压力和机械效率。它应略大于负载所需的转矩(约大20%左右)。负载所需转矩包括负载摩擦转矩、负载重量引起的转矩和使负载获得必要的角加速度所需的转矩这3部分。否则，负载有可能不转或虽转但达不到应有的速度。目前叶片式和柱塞式摆动液压马达的工作压力已可分别达到25MPa和32MPa。系统工作压力低于摆动液压马达额定工作压力时，除减小部分输出转矩外，对摆动液压马达的使用只会产生有利的影响。反之，当系统工作压力高于摆动液压马达额定工作压力时，建议在摆动液压马达前面适当位置加装一个减压阀，把系统压力降到摆动液压马达的额定工作压力。只要输出转矩能满足负载要求，额定压力较低的摆动液压马达也可应用于中、高压的液压系统中。实践证明，此种方法完全可行。 ③起动转矩和内泄漏 摆动液压马达应用于一般液压系统中时，由于其起动转矩和输出转矩相比往往很小，不会对系统产生很大影响；内泄漏造成的系统流量损失与整个系统的流量相比通常也很小：所以它们都不成为选择摆动液压马达的主要考虑因素。但若应用在动态品质要求高的电液伺服系统或对负载有较高的低速平稳性要求的系统中时，就必须对它们加以重视。因为它们会对系统的动态品质造成不良影响。尤其是内泄漏增加造成了流量从排油腔逸走，使负载速度降低。内泄漏也会因其瞬时改变而引起压力的变化，造成不希望的输出转矩的变化所产生的不需要的负载加速度。研究表明，内泄漏的变化是影响负载低速平稳的决定性因素。尤其是在负载大时，甚至会使摆动液压马达产生爬行。 ④缓冲与止动 负载的摆动速度通常都较低。负载不大时，转到极限位置所产生的冲击力，摆动液压马达自身就能承受，无需另设缓冲和止动装置。但当负载大、转速高时，惯性力会使止挡损坏。此时，就必须考虑缓冲和止动措施。缓冲机构可以设计在摆动液压马达内部。当高压、高速造成的冲击力很大时可采用减速回路、装流量阀或在进出油口处设置小型溢流阀或顺序阀、管路中安装蓄能器等多种办法来消除。不得已时也可另装机械止动装置迫使负载停下来。 作者单位：李祖昌 无锡市海鹰企业集团公司，214061无锡市99信箱31分箱 收稿日期980909
国内外液压马达发展现状及新型液压马达研究1
国内外液压马达发展现状及新型液压马达研究 摘要：综述了大扭矩液压马达的基本概念、性能指标、分类及国内外液压齿轮发展状况。提出了几种新型的齿轮马达新型结构液压马达，非圆行星齿轮液压马达，分度液压马达以及几种齿轮马达的工作原理和特点。 关键词：非圆行星齿轮液压马达，齿轮液压马达，发展，现状 1、前言 液压马达习惯上是指输出旋转运动的,将液压泵提供的液压能转变为机械能的能量转换装置的一种执行元件，在液压系统中具有重要地位[1].液压马达亦称为油马达，主要应用于 注塑机械、船舶、起扬机等。液压马达一般分为小扭矩和大扭矩两类。近年来，随着液压技术不断向高压、大功率方向发展及人们对环境保护的日益重视，要求液压执行元件具有噪声低、污染小、运转平稳等特点，因此，大扭矩马达成为发展趋势之一。 2、液压马达定义及用途 液压马达可分为高速和低速两大类。一般认为，额定转速高于500r/min的属于高速液压马达；额定转速低于500r/min的则属于低速液压马达。 高速液压马达的基本形式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。它们的主要特点是：转速较高，转动惯量小，便于起动和制动，调节(调速和换向)灵敏度高。通常高速液压马达的输出扭矩不大，仅几十牛2米(N·m)到几百牛2米(N·m)，所以又称为高速小扭矩液压马达。 低速液压马达的基本形式是径向柱塞式，例如，多作用内曲线式、单作用曲轴连杆式和静压平衡式（也称为无连杆式）等。低速液压马达的主要特点是：排量大，体积大，转速低，有的可低到每分钟几转甚至不到一转，因此可以直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大大简化。通常低速液压马达的输出扭矩较大，可达几千牛2米(N2m)到几万牛2米(N2m)，所以又称为低速大扭矩液压马达。 以下是常见大扭矩液压马达分类图
液压马达的计算
液压马达的选取 一、 依据汽车理论 汽车理论发动机功率计算公式： ?? ? ??+= max 3a D max a T e 7614036001u A C u Gf P η max a u ——汽车的速度，km/h e P ——发动机功率，kw 按照汽车理论： 条件假定：F 迁=45000N,8.0=μ，v=0.12m/s ，r=155mm P= v F T ??η2迁 T η——效率系数，取为 0.95 P= v F T ??η2迁 =2.84kw 二、液压原理 油马达的选择 一、已知参数 (一)单轨吊牵引机构要求的牵引力 F=45000N (二) 牵引速度 V=0.12m/s (三) 摩擦轮直径 D=310mm
(四) 传动方式 油马达直接带动摩擦轮 二、结构型式的选择 因为牵引力较大，因此，要求传递的扭矩也较高，并且转速较低，所以采用径向柱塞式低速大扭矩内曲线液压马达。 内曲线液压马达的结构类型也很多，其柱塞付有以横梁传递侧向力的，也有以柱塞直接传递侧向力的。根据参数要求，并根据目前国内内曲线油马达设计试验情况，柱塞付的结构形式采用以横梁传递侧向力，这种结构的特点是结构比较简单，加工方便，工作也很可靠。 三、参数计算 (一)油马达的输出扭矩M 扭矩计算公式：1 12m D F M η? ?= 式中：1m η——传动的机械效率，取1m η=0.95 053.367195 .01155.022500121=??=?? =m D F M η(N ?m) (二)油马达理论每转排油量q m P M q η???= 159 式中：P ?——油马达压力差, MPa P ?=16MPa m η——油马达机械效率，取m η=0.9
液压马达的工作原理
液压马达工作原理 一、液压马达的特点及分类 液压马达是把液体的压力能转换为机械能的装置，从原理上讲，液压泵可以作液压马达用，液压马达也可作液压泵用。但事实上同类型的液压泵和液压马达虽然在结构上相似，但由于两者的工作情况不同，使得两者在结构上也有某些差异。例如： 1.液压马达一般需要正反转，所以在内部结构上应具有对称性，而液压泵一般是单方向旋转的，没有这一要求。 2.为了减小吸油阻力，减小径向力，一般液压泵的吸油口比出油口的尺寸大。而液压马达低压腔的压力稍高于大气压力，所以没有上述要求。 3.液压马达要求能在很宽的转速范围内正常工作，因此，应采用液动轴承或静压轴承。因为当马达速度很低时，若采用动压轴承，就不易形成润滑滑膜。 4.叶片泵依靠叶片跟转子一起高速旋转而产生的离心力使叶片始终贴紧定子的内表面，起封油作用，形成工作容积。若将其当马达用，必须在液压马达的叶片根部装上弹簧，以保证叶片始终贴紧定子内表面，以便马达能正常起动。 5.液压泵在结构上需保证具有自吸能力，而液压马达就没有这一要求。 6.液压马达必须具有较大的起动扭矩。所谓起动扭矩，就是马达由静止状态起动时，马达轴上所能输出的扭矩，该扭矩通常大于在同一工作压差时处于运行状态下的扭矩，所以，为了使起动扭矩尽可能接近工作状态下的扭矩，要求马达扭矩的脉动小，内部摩擦小。 由于液压马达与液压泵具有上述不同的特点，使得很多类型的液压马达和液压泵不能互逆使用。 液压马达按其额定转速分为高速和低速两大类，额定转速高于500r/min的属于高速液压马达，额定转速低于500r/min的属于低速液压马达。 高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。它们的主要特点是转速较高、转动惯量小，便于启动和制动，调速和换向的灵敏度高。通常高速液压马达的输出转矩不大(仅几十牛·米到几百牛·米)，所以又称为高速小转矩液压马达。 高速液压马达的基本型式是径向柱塞式，例如单作用曲轴连杆式、液压平衡式和多作用内曲线式等。此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式。低速液压马达的主要特点是排量大、体积大、转速低(有时可达每分种几转甚至零点几转)，因此可直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大为简化，通常低速液压马达输出转矩较大(可达几千牛顿·米到几万牛顿·米)，所以又称为低速大转矩液压马达。 液压马达也可按其结构类型来分，可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其他型式。 二、液压马达的性能参数 液压马达的性能参数很多。下面是液压马达的主要性能参数： 1.排量、流量和容积效率习惯上将马达的轴每转一周，按几何尺寸计算所进入的液体容积，称为马达的排量V，有时称之为几何排量、理论排量，即不考虑泄漏损失时的排量。 液压马达的排量表示出其工作容腔的大小，它是一个重要的参数。因为液压马达在工作中输出的转矩大小是由负载转矩决定的。但是，推动同样大小的负载，工作容腔大的马达的
液压马达故障检查与排除
液压马达故障检查与排除 1.旋转无力 原因是:主泵输出压力和流量不足或液压马达内部配合件间隙增大。 检查与排除方法是： (1)在主回路安全阀、过载阀和其他附件完好的前提下,将进油管与马达接口封死(不得漏油),在马达正、反转时测定供油油路的最大压力;然后接通马达管路,测定有负载时压力;最后将测定值与其技术要求相比较即可判定故障部位。 (2)因为液压泵流量不足或压力低均会使马达输出功率下降、转矩和转速同时降低,因此测定流量应与测定压力同步进行。 (3)检查配流轴和转子孔的间隙是否在允许范围内(见附表1),检查配流轴和缸体孔的旋转中心线是否一致,如超出允许值应重新装配。若出现配流轴与转子孔的配合间隙超过0.6mm,或转子内配流孔沿周向出现拉槽;柱塞与转子配合间隙超过0.05mm,滚轮方轴与滑槽配合间隙超过0.05mm时,均会使低速大扭矩内曲线马达转动无力。若两只行走马达不同步,则将使履带跑偏。 (4)斜盘式轴向柱塞马达,经长期高速运转,马达输出轴支承轴承间隙会增大,轴向定位间隙超过碟形大弹簧补偿值;缸体(转子)与配流盘间由于中心定位杆上4片碟形弹簧不能正常地将转子缸压向配流盘(碟簧疲劳强度降低,弹力下降时,在冷态下马达能正常运转,热态下碟簧变形会加大),导致配流能力下降,造成马达运转无力。当转子与缸孔间隙超过0.05mm,或磨损超过正常值时,均会引起马达无力和运转缓慢。 2.泄漏 原因可能是:配流盘(配流孔)磨损或拉伤,柱塞孔和柱塞磨损,使高低压腔间密封不良,工作腔难以形成高压,导致进油量不足;泄漏量与马达进出口压差、油黏度、排量和配流结
构及加工装配质量等有关,泄漏量不稳定会引起马达转速不稳、抖动或时转时停；泄油管路回油不畅,促进低压油压力提高,导致骨架油封密封效果下降,使油液从马达输出轴端向减速器壳(或制动器内)泄漏;马达输出轴支承轴承损坏,会产生偏心泄漏、异响;内泄将引起马达闭锁制动性能下降,不能准确地停在某一位置，会使挖掘机产生滑移,极不安全。 检查与排除方法是：检查配油轴或缸体孔内表面是否划伤,先清洗,严重者应更换;检查柱塞和柱塞孔配合面时若有拉毛、沟槽,研磨、抛光配合面后再配磨,严重者更换;检查柱塞和柱塞孔配合面间隙是否太大(一般应为柱塞直径的8%以内),必要时更换;高速马达内泄漏,可通过拆检马达泄油管,在空转和负载时分别测定壳体单位时间漏油量以确定故障程度。 3.爬行 原因可能是：泄漏量不稳定、马达支承架损坏、轴承定位发生变化、零件磨损、油品污染严重,以及配流轴和导轨曲面的相位不对,引起配油不准,正反转转速不一致。 检查与排除方法是：清洗或更换配流轴或缸体,若马达支承架损坏、轴承定位发生变化或零件磨损,应更换并重新调整轴承定位;若因配流轴和导轨曲面的相位不对，引起配油不准,应进行空载试运转,松开微调凸轮上的固定螺母,转动微调凸轮,调节配流轴与导轨曲面的相对位置,直至现象消失,然后锁紧螺母试机中校准配流轴相位角后,一般不得随意再动。 4.转子卡死 原因可能是:柱塞与柱塞孔、转子孔与配流轴的间隙增大,油液中的磨屑随高压油进入马达,将马达卡死;散热回路中背压进油节流小孔堵塞,造成散热不良,不能冲走马达内部污染物,使配流副和柱塞副等精密配合件局部温度升高,产生热冲击而卡死;高速柱塞马达的配流盘磨屑及系统中杂质进入柱塞孔,发生拉缸、咬缸、卡死;回程盘螺钉松动导致回程盘变形,使柱塞球面不灵活,造成柱塞与回程盘卡死。