关键元器件和原材料的控制程序
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关键元器件和原材料的控制程序
1.目的
通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品,防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出;
2.范围
适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证; 3.职责与权限
3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检;
3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验;
3.3技术部负责制定关键元器件和材料清单,根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料;
4.定义
关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影
响的元器件和材料;有时可能不仅限于认证实施规则中
的“关键零部件清单”;
5.工作程序
5.1 建立并保持关键件合格供应商名录;关键件应从经批准的合格供应商处购买,并保存关键件进货单,出入库单、台帐
5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制,确保与采购控制要求一致,应保存相关的检验或验证记录;
5.1.2 选择合适的控制质量的方式,以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求,并保存相关的实施记录;合适的控制质量的方式可包括：
a获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证
证书,工厂应确保进货时证书的有效性;
b每批进货检验,其检验项目和要求不得低于认证机构的规定;检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行;
c按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验;
5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元
器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等;初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验;
5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验,并将检验结果如实填写在来料检查报告中;
5.1.5 对公司无法检验的材料,要求供应商提供检验报告,由IQC依检验标准进行确认;IQC检验完毕,将来料检查报告注明是关键元器件或材料交主管审核做出合格或不合格判定,作为验收判定;
5.1.6 IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓管员办理入库手续;
5.1.7 经检验之不合格品,IQC人员应填写品质异常处理报告经经理确认后通知采购部,具体按不合格品控制程序实施;
5.1.8 来料急需生产而来不及作检验时,由生产部提出申请,经总经理批准可紧急放行,但生产过程中必须进行检验,并按规定对来料作好标识、记录,以便品质异常时紧急回收追踪;
5.1.9 关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退,不许特采;并要求供应商回复,改进物料小批量验证合格后再正常生产;
5.2 制程中检验
5.2.1 在生产前,首先确认所需生产的产品的各种规格要求,在正常生产时,需进一步核对产品的各项品质要点;
5.2.2 生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检; 5.2.3 在线QC按相关标准对半成品进行检验,并填写QC日报表;
5.2.4 生产过程中发现的不合格品按不合格品控制程序处理;
5.3 成品检验
5.3.1 QA依抽样计划表对成品进行随机抽检,并将检验结果记录在QA抽检报告上,并根据抽样计划表中相关规定判定此批成品是否合格;
5.3.2 检验发现的不合格成品,看是否为关键元器件和材料引起,并按不合格品控制程序处理;
5.3.3 经QA检验合格的成品由生产部入库,QA定期公地成品按公司型式实验项目进行实验,对关键器件的一致性进行确认,并填写例行实验报告;
5.3.4 对最终产品的安全造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制,确保最
终产品与认证样品一致;
5.4 关键元器件和材料的定期确认检验
5.4.1 关键元器件和材料的定期确认检验参照例行检验和确认检验控制程序5.5 测试标准
5.5.1 aGB4943信息技术设备的安全
bGB9254信息技术设备无线电骚扰限值和测量方法
cGB17625.1电磁兼容限值谐波电流发射限值设备每相输入电流≤16A 5.6检测项目
5.6.1 a安全检测项目
产品的安全检测项目原则为GB4943规定的全部适用项目;
b电磁兼容检测项目
产品的电磁兼容检测项目原则为GB9254和GB17625.1规定的全部适用项目;
6.相关文件
不合格品控制程序
关键元器件定期确认检验程序
7.相关记录
来料检测表
成品检验报表
品质异常处理报告
抽样计划表
关键元器件、材料、结构变更程序
1.0目的 本程序规定了产品配用的关键元器件和材料、结构等影响产品符合规程要求因素变更时的控制（以下简称变更）。 2.0适用范围 本程序适用于本公司全部已取得认证证书的产品和正在申请认证证书的产品（包括已处于认证过程各个阶段的产品）。 3.0职责 3.1质量负责人全面负责对变更的控制。 3.2市场营销部、工艺工程部、生产部、质量管理部、物流部等部门应积极配合质量负责人 做好变更的控制工作。 4.0程序 4.1正常情况下变更的控制程序 4.1.1如果确因质量、价格、供货及时性及其它因素等发生变化需进行关键元器件和材料 的变更时，(电线电缆的圆铜丝、聚氯乙烯电缆料，不可拆线插头的插销、内芯 料、壳体材料等)应由采购部以《工程变更通知单》形式提出，经工艺工程部、市 场销售部、生产部、质量管部、物流部等部门会审及验证，质量负责人批准后，以 《工程变更通知单》形式上报有关认证机构，只有在取得有关认证机构书面答复同 意的情况下方能进行变更。 4.1.2如果确因改进产品质量、降低产品成本、提高工序效率等因素需对产品结构进行变 更时，应由相关部门以《工程变更通知单》形式提出，经工艺工程部、市场营销 部、生产部、质量管理部、采购部等部门会审及验证，质量负责人批准后，以《工 程变更通知单》形式上报有关认证机构，只有在取得有关认证机构书面答复同意的 情况下方能进行变更。 4.2 非正常情况下变更的控制程序 4.2.1凡未经有关认证机构书面答复同意情况下的变更均属非正常情况下的变更。 4.2.2 对非正常情况下的变更，不论出于何种考虑，各职能部门均予以抵制；如果已经发 生了，质量负责人有权进行下列处置： a、已购入的变更过的元器件和材料等暂时封存（直至履行完毕正常情况下的变更程 序）或退货；若已使用到产品中去，则这些产品暂时封存（封存期间不得加贴有关 认证标志）或返工更换成符合要求的元器件和材料； b、已变更了结构的产品应暂时封存（封存期间不得加贴有关认证标志，直至履行完毕 正常情况下的变更程序）或全部返工，直至恢复至正常结构。 5.0相关文件(无) 6.0 相关记录：工程变更通知单
关键元器件和原材料的控制程序
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关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品,防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出; 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证; 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检; 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验; 3.3技术部负责制定关键元器件和材料清单,根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料; 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影 响的元器件和材料;有时可能不仅限于认证实施规则中 的“关键零部件清单”; 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录;关键件应从经批准的合格供应商处购买,并保存关键件进货单,出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制,确保与采购控制要求一致,应保存相关的检验或验证记录; 5.1.2 选择合适的控制质量的方式,以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求,并保存相关的实施记录;合适的控制质量的方式可包括： a获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证 证书,工厂应确保进货时证书的有效性; b每批进货检验,其检验项目和要求不得低于认证机构的规定;检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行; c按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验; 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元
电子产品制造业中的质量控制流程
电子产品制造业中的质量控制流程质量是电子产品制造业中关键的竞争力之一。为了提供高质量的产品，电子产品制造企业必须建立有效的质量控制流程。本文将分析电 子产品制造业中常见的质量控制流程，并探讨其重要性和效果。 一、质量控制流程概述 电子产品制造业中的质量控制流程主要涉及从原材料采购到成品制 造的各个环节。这一流程通常包括以下几个关键步骤： 1. 原材料检验：在生产过程中，电子产品制造企业需要采购各种原 材料，如电子元器件、塑料外壳等。质量控制流程的第一步是对原材 料进行全面的检验，以确保其符合生产所需的质量标准。 2. 生产过程监控：在产品的实际制造过程中，质量控制流程需要对 生产线进行监控。这包括对设备运行状态的监测、生产参数的调整和 生产工艺的优化等措施，以确保产品在生产过程中的一致性和质量稳 定性。 3. 产品检验与测试：在产品制造完成后，质量控制流程需要对产品 进行全面的检验和测试。这包括外观检查、性能测试、可靠性测试等，以确保产品在出厂前达到所需的质量标准。 4. 售后服务与反馈：质量控制流程并不仅局限于产品的制造过程， 还需要包括在产品销售后的售后服务和用户反馈的环节。通过对用户 反馈的及时处理和产品问题的解决，企业能够及时发现和纠正产品质 量问题，提高产品质量和用户满意度。
二、质量控制流程的重要性 电子产品制造业中的质量控制流程对企业的竞争力和经营成败至关重要。以下是质量控制流程的重要性： 1. 产品质量保证：通过建立合理的质量控制流程，企业能够有效地避免产品质量问题，提供高质量的产品给用户。良好的产品质量能够帮助企业树立良好的品牌形象，增强用户对产品的信任和忠诚度。 2. 成本控制：质量控制流程能够帮助企业及时发现和解决生产过程中的问题，减少生产中的质量损失和成本浪费。通过减少次品率和返工率，企业能够提高生产效率，降低生产成本。 3. 法规合规：电子产品制造行业严格受到法规和标准的监管。建立合理的质量控制流程可以确保企业产品符合相关的法规和标准要求，避免可能的法律纠纷和罚款。 4. 用户满意度与市场竞争力：产品质量是企业在市场上竞争的重要因素之一。通过建立有效的质量控制流程，企业能够提供具有高质量和稳定性的产品，满足用户需求，提升用户满意度，增强企业在市场上的竞争力。 三、质量控制流程的实施与效果 为了实现有效的质量控制流程，企业需要采取以下措施： 1. 标准化与规范化：建立统一的标准和规范，明确产品质量要求和相关流程，确保每个环节的操作符合要求。
厨房电器关键元器件和材料检验和定期确认检验控制程序
厨房电器关键元器件和材料检验和定期确认检验控制程序 1．目的 为使申请CCC认证的产品在后续的生产和销售中满足国家相关法律法规所规定的产品一致性要求，通过对关键元器件和材料的检验或验证及定期确认检验，确保关键元器件和材料满足标准规定的要求，与型式试验的样品保持一致。 2．范围 适用于申请CCC认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验的元器件，包括关键元器件、材料清单中由供应商提供的产品。 3．职责 品质部负责制定相关检验/验证及定期确认检验标准。 仓库负责对关键元器件和材料进行的品名、规格、数量进行核对和点收，品质部负责外观、尺寸、性能等相关的检验。 4．定义 检验-----对实体的一种或多种特性进行诸如测量、试验、度量，并将其结果与规定要求进行比较，以确定各项特性是否合格的活动。 定期确认-----指在规定的时间周期内对供应商提供的关键元器件和材料进行确认检验是否满足要求的一组活动。 5．工作程序
5.1关键元器件和材料的常规检验/验证程序 5.1.1品质部按检验/验证需求配备充足的检测设备和经培训合格的检验员。 5.1.2生产用的关键元器件和材料须经检验且结果为合格才可以办理入库手续和投入使用。 5.1.3开发/工程部制定关键元器件和材料的《零部件检验标准》，品质部按标准进行检验/验证，记录检验结果，依据标准作出收货或拒收的决定，并通知采购部。 5.1.4仓库负责经品质部检验合格的元器件和材料办理入仓手续，不合格的采购部退回供应商。 5.1.5当关键元器件和材料由供应商检验时，品质部依照《零部件检验标准》对供应商提出明确的检验要求。 5.1.6本公司不允许未经品质部检验/验证合格的元器件和材料放行到生产车间生产或组装。 5.2定期确认检验 5.2.1申请CCC认证产品的关键元器件和材料每年在认证产品年度监督复查前，质量负责人和采购部应负责向供应商索取关键元器件按确认检验要求进行定期检验的合格证明，如每年型式试验报告或第三方出具的产品检验报告。 5.2.2关键元器件和材料的定期确认检验由采购部负责安排和跟进，具体的检验要求详见《关键元器件定期确认检验标准》，与关键件的供应商签订协议，确定定期确认检验的频次及检验项目、检验要求。在通常情况下，要求供应商
元器件生产流程优化降低成本与提高效率
元器件生产流程优化降低成本与提高效率 随着科技的不断发展，元器件在电子产品中发挥着至关重要的作用。然而，由于传统的生产流程存在一些问题，包括高成本和低效率等， 这就需要对流程进行优化，以降低成本和提高效率。本文将探讨元器 件生产流程的优化方法，以期实现降低成本和提高效率的目标。 一、优化供应链管理 供应链管理是元器件生产流程中至关重要的一环。通过建立紧密的 合作伙伴关系，与供应商积极沟通和协作，可以有效降低成本并提高 效率。以下是一些优化供应链管理的方法： 1. 多元化供应商：与多个供应商建立合作关系，降低对某一家供应 商的依赖，确保元器件供应的可靠性。 2. 供应链透明度：确保及时了解关键元器件的库存情况和交付时间，以避免生产线上的停滞。 3. 自动化管理系统：采用先进的供应链管理软件，实现订单自动化 和库存控制，提高供应链的可操作性和透明度。 二、精细化物料规划 物料规划是元器件生产中的一个关键环节。通过合理规划物料的采 购和使用，可以减少废料和浪费，降低成本并提高效率。以下是一些 精细化物料规划的方法：
1. 合理采购：根据生产计划和需求预测，合理确定物料的采购数量 和时间，避免库存过高或不足的情况。 2. 库存管理：建立精确的库存管理系统，及时更新和监控库存情况，避免元器件的闲置和过期。 3. 废料再利用：对于生产过程中产生的废料，进行分类和再利用， 最大限度地降低废料的产生和处理成本。 三、优化生产流程 良好的生产流程能够提高生产效率和产品质量，进而降低成本。以 下是一些优化生产流程的方法： 1. 自动化生产：引入自动化生产设备和机器人技术，减少人工操作，并加快生产速度和准确度。 2. 流程优化：通过对生产流程进行分析和改进，消除瓶颈和浪费， 提高生产效率。 3. 质量控制：建立严格的质量控制体系，包括原材料检验、生产过 程监控和产品最终检验，确保产品的质量和稳定性。 四、持续改进和创新 持续改进和创新是实现元器件生产流程优化的关键。通过不断地改 进工艺和引入新的技术，可以提高生产效率和产品质量，降低成本。 以下是一些持续改进和创新的方法：
关键元器件和材料控制程序
文件修订履历表 相关单位会签
1. 目的 规范关键元器件及材料的进料检查和验证，以确保产品质量满足规定的要求。 2. 范围 本程序适用于通过CQC产品认证的关键元器件及材料进料核对和验证控制。 3. 名词定义 无 4.维护单位 品保部 5. 权责 5.1研发部：负责产品关键元器件及材料图纸、型号工艺参数、配方、DFMEA等文件的制定，为检验提供依据。 5.2品保部：负责产品关键元器件及材料的核对和验证并做出相应的标识。 5.3生产部：负责产品关键元器件及材料生产过程的自检、互检。 5.4资材部：负责对应收产品关键元器件及材料的品名、料号、规格、数量进行核对并通知IQC检验； 以及入库管理。协助品保部反馈和处理供应商来料品质异常信息，并负责对供应商的退 料、换料和补料的工作。 6. 参考文件/记录 6.1《纠正措施控制程序》 6.2《不合格品控制程序》 6.3《IQC进料检验记录表》 6.4《CQC例行检验记录表》 6.5《CQC确认检验记录表》 6.6《首件检验作业指导书》 6.7《制程巡检作业指导书》 6.8《出货检验作业指导书》
6.9《组装IPQC首件检验记录表》 6.10《组装PQC巡检记录表》 6.11《出货检验记录表》 7. 作业程序 7.1进料检验 7.1.1关键元器件或原材料进厂后放于待检区，仓管员根据送货单和本公司的采购单,对来料进行品 名,规格,数量核对，核对无误后,纳入ERP暂收仓，待IQC检验。 7.1.2 品保部IQC接到检查通知后按照《进料检验作业指导书》进行进料检验。 7.1.3 检验后的产品，IQC对关键元器件、材料做出标识，由仓管员将检验合格的产品存放于仓库， 不合格的产品将按《不合格品控制程序》处理。 7.1.4 所有的检验数据和结果记录于相应的《IQC进料检验记录表》，保存于品保单位。 7.2 制程检验 7.2.1 生产单位按规定进行生产，在首件进行生产时，由IPQC检验员依据《首件检验作业指导 书》进行首件确认并填写《组装IPQC首件检验记录表》。检测结果确认为合格后，生产单 位方可进行批量生产。 7.2.2 在生产制程中IPQC依据《制程巡检作业指导书》内容要求，依每二小时/次的频率进行巡 检并将检验结果填写在《组装PQC巡检记录表》中。 7.2.3 所有通过CQC认证的产品需进行例行检验和确认检验，具体参考《成品例行检验和确认检验作业规范》执行。 7.3 成品检验 7.3.1 生产单位完成生产后，依据《包装工序作业规范》将产品进行包装，放于待验区。 7.3.2 FQC依据《入库检验作业指导书》进行入库前最终检验，检验结果记录于《组装PQC巡
关键元器件和材料定期确认检验控制程序
关键元器件和材料定期确认检验控制程序 一、引言 在制造过程中，关键元器件和材料的质量控制是制造企业不可或缺的 一环。为了确保产品的稳定性和质量，制造企业应制定关键元器件和材料 的定期确认检验控制程序。本文将就该程序进行详细的描述。 二、程序目标 该程序的目标是确保关键元器件和材料的质量符合要求，以保证产品 质量的稳定性和可靠性。 三、程序实施步骤 1.制定程序计划：制定关键元器件和材料的定期确认检验计划，并确 定相关的检验标准、方法和设备。 2.检验计划执行：按照计划进行定期检验，包括外观检查、性能测试、材料成分分析等。检验过程中，要准确记录和跟踪检验结果，并与相关标 准进行对比。 3.异常处理：如果在检验过程中出现异常情况，如材料成分不符合标准、器件性能不稳定等，需要及时采取措施进行处理，如更换供应商、调 整生产工艺等。 4.供应商管理：对关键元器件和材料的供应商进行评估和管理，确保 供应商能够提供稳定可靠的产品。 5.记录和报告：对每次检验的结果进行记录和报告，包括检验时间、 检验人员、检验结果等。并根据检验结果进行质量分析和改进措施的制定。
四、程序实施要求 1.确定关键元器件和材料：根据产品的特性和需要，明确哪些元器件 和材料是关键的，需要进行定期确认检验。 2.制定检验标准和方法：根据相关标准和要求，制定相应的检验标准 和方法，确保检验的准确性和可靠性。 3.使用合适的设备和工具：根据检验需要，选择合适的设备和工具， 如显微镜、测试仪器等。 4.确保技术人员的专业知识和技能：检验工作需要由具备相关技术知 识和经验的技术人员进行，制造企业应确保技术人员具备必要的培训和能力。 5.建立相关记录和档案：对每次检验的结果进行记录和归档，以备查 阅和分析。 六、程序实施结果 定期确认检验控制程序的实施结果应是关键元器件和材料质量的稳定 性和可靠性得到保障。通过定期确认检验，可以及时发现和解决质量问题，为产品的生产和质量控制提供有效的支持。 七、程序评估和改进 定期确认检验控制程序应定期进行评估和改进。首先，通过对程序实 施结果的评估，分析得出改进的意见和建议。其次，根据评估结果制定改 进计划，并进行相应的改进措施的落实。最后，对改进后的程序进行再次 评估，以确定改进效果。 八、总结
原材料采购控制程序
原材料采购控制程序 1. 概述 本文档旨在制定一套有效的原材料采购控制程序，以确保采购 过程的合规性和质量可控性。该控制程序应为公司内部各相关部门 提供明确的指导和流程要求，以推动高效且可靠的原材料采购管理。 2. 采购流程 2.1 采购需求确认 根据业务部门的需求和生产计划，采购部门负责确认原材料的 采购需求。采购部门应与业务部门合作，确保采购需求的准确性和 及时性。 2.2 供应商评估与选择 采购部门应对潜在供应商进行评估，并根据评估结果选择合适 的供应商。评估指标包括供应商的信誉度、质量管理水平、交货能 力等。 2.3 投标与谈判
采购部门应发出采购公告，并邀请符合要求的供应商提交报价。在提交报价后，采购部门可以与供应商进行谈判，以获取更优惠的 价格和条件。 2.4 供应商合同签署 当确定供应商后，采购部门应与供应商签订采购合同，并明确 双方的权责和交易条件。合同内容应包括产品规格、数量、价格、 交货周期等信息。 2.5 采购执行与监控 一旦供应商合同签署完成，采购部门应对采购执行过程进行监控，并确保供应商按照合同履约。监控内容包括原材料的交货准时性、质量检验结果等。 2.6 供应商绩效评估 采购部门应定期对供应商的绩效进行评估。绩效评估应综合考 虑供应商的交货准时性、产品质量、售后服务等因素，以决定是否 继续合作。 3. 内部控制
3.1 采购文件管理 采购部门应建立完善的采购文件管理制度，确保采购过程的记录和凭证完备可查。 3.2 采购审批流程 采购部门应建立严格的采购审批流程，确保采购决策的合规性和风险可控性。审批流程应包括各级管理人员的审批和授权环节。 4. 质量控制 4.1 原材料检验 采购部门应与品质部门合作，对收到的原材料进行检验，以确保其符合质量要求和技术规范。 4.2 异常原材料处理 如果发现原材料存在质量问题或不符合要求，采购部门应及时与供应商沟通，并协商解决方案，如退换货、索赔等。 5. 监督与改进
ISO9001来料检验和定期确认检验控制程序(含流程图)
来料检验和定期确认检验控制程序 （ISO9001-2015） 1.0目的 确保本公司采购材料或外发料的品质符合采购单、工程图样、样品和规范及3C 认证产品的关键元器件和材料定期确认检验，确保认证产品满足产品一致性要求及规定的质量要求。 2.0范围 本程序适用于生产所用原材料、关键元器件检验。 3.0定义与术语(无) 4.0职责 a工程部负责制订原材料及关键元器件和材料目录及相关要求及标准； b.品管课负责制定原材料及关键元器件和材料的检验规范并进行监视和测量； 5.0作业流程 5.1原材料检验 a.采购产品进厂后，仓管员根据《采购单》《送货单》核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。进行点收标识，放置于待检区。若全部符合则暂收，并在4H内将ERP中《验收单》打印出，通知品管课IQC进行检验。 b.对于关键元器件和材料按《关键元器件和材料检要求》进行确认检验工作，按照规定的频次1年/1次。本公司不能进行检验的产品或项目可委托具备能力的检验机构进行，或要求供应商提供符合要求的检验报告。IQC核查检验报告是否按国家或行业标准、检验项目、合格判定是否无误。对CQC认证范围内的
元器件和材料必须通过3C或CQC认证并定期确认检验时只验证其证书的有效性。在4H内做出判定结果，并在《验收单》记录说明，然后交由品管课长签名确认，检验记录记录于ERP中的《IQC检验报告》。 c.对于非关键元器件和材料IQC依据《进料检验标准》、《检验作业指导书》依GB/T2828.1-2012抽样检验，并填写《IQC进料检验记录表》，在1H内做出判定结果，并在《验收单》记录说明，然后交由品管课长签名确认，检验记录记录于ERP中的《IQC检验报告》。 d.判定合格，品管员贴《进料合格标签》于物料外包装箱上进行标识，物料课依据《验收单》进行入库作业。 e.判定不合格，由IQC填写《品质异常处理单》按《不合格品控制程序》要求处理。 f.品管课对各类不合格原辅料进行记录，并定期汇总，作为供应商业绩及供应商辅导的依据。 5.2特采/紧急放行处理 a.当客户急需产品，原材料来不及等检验结果出来就投产时，由生产单位填写《内部联络单》，生产经理审核，管理部批准（审批时间为1H内完成）。方可按“紧急放行”处理，原材料立即投入生产车间加工。来料产品外箱上要注明“紧急放行”字样予以标识。同时品管员应留样继续检验并做好标识和跟踪记录，通知后续制程品管进行监控。 b.当原材料检验合格，则品管取消该产品“紧急放行”。若检验结果不合格，则要立即停止加工生产，并通知物料仓管立即全数收回。 c.若该批抽检为不合格来料，由IQC填写《品质异常处理单》由课长审核，经
原材料检验或验证和定期确认检验控制程序
程序文件文件编号 版本/修改号 原材料检验或验证和定期确认检验程序第页，共页1、目的 为了使认证产品满足认证标准和实施规则对关键元器件和原材料的要求，确保认证产品的质量，特制定关键元器件和原材料的检验或验证程序以及定期确认检验程序。2、适用范围 本程序规定了关键元器件和原材料的范围和检验或验证方法以及定期确认方法。 3、职责 3.1仓库负责物料的点收、保管工作。 3.2采购部负责将来料之不合格情况通报给供应商并办理不合格物料的退货。 3.3 质保部负责物料的检验、试验。 3.4 研发部负责关键元器件和原材料的确认，编制关键元器件和原材料明细表。 4、作业程序 4.1研发部根据本公司认证产品标准的要求，确定本公司认证产品生产所用的关键元器件和原材料明细表，经质量负责人批准，发给有关部门执行。 4. 2关键元器件和原材料定期确认检验依据和试验方法。 4.2.1国家标准、行业标准和《产品认证实施细则特定要求》 4.2.2合同书和检验指导书。 4.3关键元器件和原材料定期确认检验的规定 4.3.1供方第一批提供的关键元器件和原材料，必须经过确认检验。 4.3.2当关键元器件和原材料的型号、规格有所变更时必须进行确认检验。 4.3.3关键元器件和原材料的合格供方变换时必须进行确认检验。 4.3.4在生产过程中发现产品质量不合格时，应对关键元器件和原材料进行确认检验。 4.3.5一般情况下，每季度应对关键元器件和原材料进行确认检验。 4.4关键元器件和原材料定期确认检验的方法 4.3.1由本公司质量管理部检验员对关键元器件和原材料进行确认检验。 4.3.2由电气制造部负责联系，由质量管理部、多媒体开发部配合到供方单位进行确认检验。 4.3.3当本公司检测设备不能满足定期确认检验时，委托有检验资格的检验机构负责进行确认检验。 4.5供应商交货 供应商交货时，仓库员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。 4.5.1仓库将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。作好上述工作后，须立即将供应商的“送货单”送质保部进料检验。 4.5.2 进料检验接到“送货单”后，对每批到货的关键元器件和原材料从外包装、元器件外观进行检验，验证数量、产品合格证、质量证明书等内容，对检验验证结果填入“原材料进货检验记录表”中。 4.6材料(或外包产品)的验证方式
原材料检验控制程序
原材料检验控制程序 1．目的 确保进货物料符合规定的要求，使未经检验、验证或检验不合格的毛坯、零部件、外购件不进入仓库，同时为评估和选择提供依据。 2．范围 适用于采购入公司的各种生产性原辅材料、外购外协件的检验。 3．职责 3．1质检部负责对原辅材料进货质量控制，进货人员按进货《检验和试验规程》、《检验指导书》对生产性作进厂检验、试验及供应商品质异常状况的反馈与监控，并做好检验和试验状态标识。 3．2待检室人员负责进货物料的登记、开具检验单，对检验完毕后的物料进行检验状态的区分；负责通知采购人员到货情况及物料处置品存放和联络事宜。3．3仓库人员负责物料的点收及保管工作。 3．4技术部负责提供采购（或外协）物资的图纸（或样品实物）、技术标准、《产品零配件目录》及《采购物资分类明细表》等技术资料。 3．5供应部负责编制采购计划，实施采购，负责不合格品处置，联络供应商组织进行质量改进；负责组织相关人员进行贷方评定工作。 4．工作程序 4．1进货检验 4．1．1技术部依据标准、技术要求、合同要求等编制进货检验作业指导书，对每项重要检验项目的方式、方法贮存作出规定，其内容必须包括：检验方法、检验工具以及精度、抽样方法和验证方式。对于复杂的检验和试验须制定检验和试验操作规程。 4．1．2外购外协件、原辅材料到达公司后，由供应部开出《送检单》送至质检部进货检验员实施检验。 4．1．3供方送货人员将物料送至待检区，质检部进货检验员依《送检单》，及有关合格证明文件、检验报告，及时到送货点现场按《检验和试验规程》随即抽样，并按检验文件作业指导书对产品进行正常检验，填写记录单送呈主管负责人审批，对非标准或非常用物料无检验依据的原材料，材料提供人需提供产品相关
认证产品一致性及更改控制程序(含流程图)
认证产品一致性及更改控制程序 （ISO9001-2015/CCC） 1.0目的 对公司批量生产的产品和认证式检验合格产品的样品一致性进行控制，确保认证产品持续符合3C的规定要求。 2.0范围 适用于已获得认证证书的产品，对认证产品的结构、关键元器件和材料、生产工艺等影响产品符合规定要求因素的一致性以及变更进行的控制。 3.0定义与术语 无 4.0职责 a.质量保证负责人负责批准认证产品的一致性要求和变更申请。 b.品管课是认证产品一致性的归口管理部门，负责产品标志的一致性控制、产品的监视和测量及一致性检查、认证产品的变更申报。 c.开发部负责认证产品一致性要求及产品结构的一致性控制。 d.采购课负责认证产品所用的关键元器件和材料的一致性控制。 e.生产部负责所生产的产品一致性控制。 5.0作业流程 5.1关键元器件、原材料的一致性 a.认证产品的关键元器件和原材料，包括名称、型号规格、用量、供应商等，必须在材料的BOM单等相关文件中予以确定。
b.采购课向评定合格的供应商采购关键元器件和材料，需确保与型式试验时申报的认证机构确认的关键元器件和材料一致。 c.品管课需对供应商来货的关健元器件、原材料进行检验确保产品的安全性能符合认证产品规定的要求和本厂产品标准的要求。 d.采购课无权擅自更改供应商名单、关键元器件和材料。 5.2中间产品和组装件的一致性 a.生产部严格控制自检和互检，确保中间产品的材料、规格型号、质量与认证样品一致，不得变更产品的关键元器件与产品的结构以及更改产品的加工方法、加工设备和工装。 b.品管课对每批认证产品首件要进行一致性检查，检查结果记录于《3C认证产品一致性检查记录》，符合要求才通知生产线进行生产，不符合要求则应分析原因，采取有效措施确保产品的一致性后再进行生产。 5.3最终产品和出厂产品的一致性 a.品管课对生产线上的最终产品进行检验和试验，确保产品的性能符合产品标准与认证样品的一致性。 a.对于出厂产品，品管课还需要确认产品的合格证、铭牌上所标识的产品名称、规格型号与产品实体或技术图纸一致，且与型式试验报告上所表明的一致。 5.4认证产品的变更 a.产品产生变更的因素
采购和进货检验控制程序
采购控制流程图 评价选择供应商合格供应商重新评价 1目的 规定文件化程序，对关键元器件和材料的外协、外购供应商实施控制，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。 2范围 本程序适用于本厂所有与产品实现有关的采购物资的采购过程，供应商的控制和进货检验，其中包括外包产品。 3职责 3.1供销科负责： a）组织实施供应商评价、选择和控制； b）建立并保存供应商的记录； c）负责部分产品的验证并实施采购工作。 3.2生产技术科负责： a）参加供应商评价、选择和控制； b）提供“关键元器件和材料清单”，并由质量负责人审核。 3.3检验科 a）参加供应商评价、选择和控制； b）负责进货检验、验证。 3.4厂长 负责供应商以及采购文件的批准。 4程序 4.1供应商评价、选择和控制 4.1.1供应商评价方法及要求 4.1.1.1根据满足本厂认证产品质量的需要，采用如下方法对供应商进行评价： a ）是否通过质量体系认证或产品质量认证、3C认证，国内或国 际获得的奖项、突出业绩、知名产品； b）对其生产能力、交货能力、产品信誉及质量体系情况进行调查评价； c ）对正在供货的供应商每年填写《供应商业绩评定表》对其已有 的质量业绩进行调查评价；
d）对供应商进行产品质量验证； e）对比类似产品的历史情况、试验结果和其它使用者经验。 4.1.1.2对最终产品影响较大的主要元器件和原材料的供应商应采 用本程序4.1.1.1 条款中两种及两种以上方法进行评价，有CCC认证 要求的产品必须提供CCC证书复印件。 4.1.2供应商的选择 a）质量负责人主持，供销科组织，生产技术科、检验科参加，组织会议评定、选择合格供应商； b）供销科填写《供应商能力调查评审表》，经有关部门签署意见后，报厂长审批； c）供销科按进货产品类型编写《合格供应商名录》，送交厂长批准。 4.1.3供应商控制 4.131 建立供应商质量档案 a）供销科负责建立并保存供应商质量档案； b）供应商质量档案内容：《供应商能力调查表》、其它方法的评价结果及供应商的有关产品介绍、供货业绩记录及质量状态等材料， 按不同供应商及其产品类别分档保存。 4.1.3.2对供应商重新评价 a）每年四季度末由供销科组织对合格供应商进行重新评价，当供应商提供的产品连续三次不合格，且未能及时纠正或采取纠正预防措施的，质量下降又未能改进的，应采取停供，直至取消合格供应商资格等处置措施； b）对新供应商按本程序 4.1.1和4.1.2条款评价与选择； c）当合格供应商名录有变动时，应按规定重新编制进行补充。4.1.4对提供外包等服务的外协方，应作为供应商控制并签定协议。 4.2米购资料和米购文件 4.2.1生产技术科编制生产所需各种进货产品的《关键元器件和材料清单》，包括： a）产品类别、型式、等级或其它标识方法； b）技术要求； c）检验或验证方式。 4.2.2《关键元器件和材料清单》经质量负责人审核批准，按《文件控制程序》按受控文件对供销科和生产技术科发放使用，并由责任部门保管。 4.2.3供销科根据库存情况及销售合同市场信息依据《关键元器件和材料清单》编制《采购计划》，并由厂长批准。 4.3采购 431供销科根据采购计划对合格供应商进行采购。 432对非合格供应商的例外采购应执行《产品变更控制程序》，对
关键元器件定期确认检验控制程序
关键元器件定期确认检验控制程序 1目的 对关键元器件进行控制，确保所提供的产品或服务符合规定要求。 2主题内容 本程序规定了关键元器件定期确认检验控制的目的和要求。 3适用范围 适用丁对合格供方所提供关键元器件的控制，对关键元器件进行定期确认检验。 4职责 4.1质检部负责对关键元器件的定期确认检验进行验证； 4.2供销部、生技部配合质检部的工作。 5程序 5.1对供应关键元器件的供方，除提供充分的书面证明材料外，非CCC!证合格产品还需提供定期确认检验报告，每年至少一次，由质检部确认后，才能供货。CCC!证产品由供销部上网查询其CCCffi书的保持情况进行验证，并保留网页打印记录作为确认。 5.2关键元器件的品种为铜排、绝缘隔板、热缩套管、空气开关。 5.3关键元器件定期确认检验报告的内容符合以下要求： 5.3.1铜排 a. 外观无碰伤、变形、开裂等缺陷，几何尺寸达到规定要求等； b. 含铜量＞99.9%; c. 电阻＜0.0177774 Q mm /m(20C); d. 折边在铜排任一处折弯90。，折弯处无裂纹。 5.3.2绝缘材料、热收缩套管 a. 外观表面光滑、厚薄均匀，无气孔、开裂、疏松现象，热收缩套管整体自由状态无硬 的折横； b. 耐电压3000V,无击穿。 5.3.3空气开关(塑壳断路器) 空气开关为国家CCCM证产品，可以对其CCC1书的保持情况进行验证作为确认检验， 按5.1条执行。生产进货时进货检验应包含以下验证： a. 外观：铭牌数据齐全、完整、表面被复层，绝缘件完好无损、坚固件无松动、接地装置可靠，标志活楚 b. 手动试验：可动部位灵活，无卡滞现象；分合闸迅速、可靠；手动操作5次无异常。 c. 绝缘电阻：导电部位与外壳绝缘电阻A 20MQ。 6支持性文件和记录 《采购控制程序》SF-QP7.4-2004 《进货检验记录〉〉SF-QR8.2.4-01 《关键元器件定期确认检验记录》SF-QR8.2.4-10