路面底基层试验段施工方案

京新高速公路临白段（阿盟境内）LBAMSG—1标段

第四项目部

水泥稳定级配碎石底基层施工方案(YK221+000～YK221+377.083)

编制

审核

审批

中国建筑股份有限公司京新高速公路临白段（阿盟境内）LBAMSG—1施工总承包第四项目经理部

二零一六年四月

目录

一、编制依据1

二、试验目的1

三、工程概况2

四、施工计划3

五、施工准备3

(一) 、技术准备3

(二) 、下承层准备3

(三) 、现场主要劳动力计划4

(四) 、机械设备4

(五) 、拌合场站及料场的准备6

(六) 、材料准备7

(七) 、混合料组成设计7

(八) 、测量准备8

(九) 、拟定松铺系数及松铺厚度8

六、主要施工工艺及要点9

(一) 、试验段施工工艺流程9

(二) 、施工步骤10

七、试验数据采集与整理21

八、质量管理及检查验收22

九、质量保证措施23

十、安全保证措施24

十一、文明施工和环境保护24

十二、试验段的检查验收25

十三、试验段总结26

水泥稳定级配碎石底基层试验段施工方案

一、编制依据

1、京新高速公路临白段工程招标文件；

2、京新高速公路临白段工程施工图设计图纸；

3、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；

5、总体施工组织设计等

二、试验目的

1、验证用于施工的集料配合比例

⑴、调试拌合机，确定各料斗的转速与流量关系；

⑵、调整拌和产量，保证混合料均匀性；

⑶、检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，混合料因时间的延迟而对成型路面强度的影响。

2、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

3、确定标准施工方法

⑴、混合料配合比的控制；

⑵、混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5~10m；

⑶、含水量的增减和控制方法；

⑷、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；碾压工作长度，碾压方式；

⑸、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

4、确定每一作业段的合适长度

5、严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间；

6、质量检验内容、检验频率及检验方法。

7、试铺路面质量检验结果。

8、确定施工组织及管理体系、质保体系，人员、机械设备、

检测设备、通讯及指挥方式等。

三、工程概况

3.1 工程概况

京新高速为国家一级高速公路，双向四车道。整体式路基宽26m，

设计时速为100km/h；分离式路基宽2×13.75，设计时速120km/h。本标段为京新高速临白段第四项目部，路基开始桩号为K186+000，结尾桩号为K221+337，全长35.337km。

本标段路基施工的主要项目为一般路基填挖方、风积沙路基、桥头路基以及涵洞台背回填及挡土墙回填等。

主要工程内容为K186+000～K221+337段主线及红古尔玉林互通区匝道、红古尔玉林服务区匝道的底基层、基层、沥青混合料面层及附属工程。

全线主线水泥稳定碎石底基层铺筑厚度36cm，分两层铺筑，每

层厚度18cm。

3.2 工程数量表

四、施工计划

我标段拟计划在2016年05月10日进行水泥稳定碎石底基层试验段的施工。试验段落：YK221+000～YK221+377.083。摊铺长度为377m，压实厚度为18cm，松铺系数拟定为1.33，松铺厚度为24cm。

五、施工准备

(一)、技术准备

1、开工前，由项目总工组织技术人员熟悉图纸及施工工艺，保证各工种人员能够做到协调施工。

（1）压实厚度：36cm，采用单层18cm铺筑方式。

（2）底基层宽度：设计底宽13.75m，第一层采用宽度14.02m （槽钢）。

（3）横坡：1.5%

（4）压实度标准：≥97%

（5）无侧限抗压强度：设计2.0-3.0Mpa

2、对具体的施工工艺、摊铺碾压组合、碾压顺序、碾压遍数、碾压过程注意事项、碾压完成后的养护等进行书面技术交底。

3、对摊铺过程中容易出现的问题及处理办法进行交底。

(二)、下承层准备

1、填筑好的路基表面应平整、坚实、具有规定路拱，路基的高程、宽度、压实度、平整度、弯沉等应符合规范要求，并用重型压路机进行碾压，检查是否有轮迹、弹簧现象，凡不合格的路段应分别采取补充碾压、换填好的粒料等措施进行整改，低洼和坑洞应仔细填补、压实。桥涵接坡处，采用挖机进行开挖整平处理。清除表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。

2、对下承层进行清扫，扫除表面的松散颗粒、浮土及杂物，清扫出路基外，使其形成一个干净的作业面。

(三)、现场主要劳动力计划

水泥稳定碎石底基层试验段施工时，现场主要劳动力安排见下表。

京新高速LBAMSG-1合同段第四项目部投入人员表

(四)、机械设备

（1）、主要机械设备

机械设备配备表

我项目部施工机械和配件已配备齐全的，并已做好开工前的保养、试机工作，水稳底基层施工时，采用集中场拌，配备了足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，确保底基层施工质量。

⑵、主要检测仪器设备

路面工程的试验检测工作十分关键，试验检测工作是工作质量控制的重要手段，也是科学文明施工的具体表现。用于水泥稳定碎石底基层检测的试验设备。

试验路段主要试验检测仪器设备表

(五)、拌合场站及料场的准备

（1）、拌合场站的布置

从水泥初凝、终凝时间与机械运输、摊铺操作的总时间、材料进场方便、水源丰富、取水容易、排水通畅等方面进行考虑，我部水稳拌合场布置在YK210+500处。拌合站与主线相邻，保证拌合站设备安装、材料运输以及进出车辆运转自如。粗细集料隔离存放，细集料有牢固的钢结构防雨棚，可以防止雨水进入，减少含水量变化时对混合料质量的影响，按不同规格集料分仓存放，并设立材料公示牌。

⑵、料场的硬化与排水

拌合场内道路及料场地面按照《京新高速公路施工标准化技术指南》及《招标文件》中的京新高速公路路面工程驻地和场站标准化建设实施办法的要求进行硬化处理，使其无松散、无软弹、无积水坑槽，机械设备安装、材料运输进出车辆运转自如。料仓四周设置排水沟、

中间设置碎石盲沟以方便排水。

(六)、材料准备

（1）、水泥

水泥进场前应先进行性能检测，水泥常规物理等指标符合规范要

求，初凝时间3h以上，终凝时间不小于6h，但不大于10h。

（2）、碎石

进场的碎石，按照0~~4.75mm、4.75~9.5mm、9.5~19mm、19~37.5mm四种规格备料，分类堆放，以利于施工时掺配方便，碎石压碎值应不大于26%。

（3）、细集料

细集料采用采石场破碎石料时通过4.75mm 的筛下部，应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量规格应符合设计要求。细集料中小于

0.075mm的颗粒含量应不大于15%。

（4）、水泥稳定碎石底基层混合料组成设计已报监理工程师审批。现场水泥、石料、水经试验监理工程师确认合格。

（1）底基层配合比 19-37.5:9.5-19:4.75-9.5:0-4.75:水泥=25：20：25：30：4

（2）最大干密度 2.352g/cm3

（3）最佳含水量 5.7%

（4）水泥含量 4%

水泥稳定碎石底基层拌和用水采用饮用水即可。

(七)、混合料组成设计

⑴、取经过批复的工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，以

合格材料进场后多次筛分的平均值为该材料的级配结果。按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

⑵、为减少底基层裂缝，做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

⑶、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度制备混合料试件13个，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度。

⑷、按标准养护条件对水泥稳定碎石试件进行养护。

⑸、水泥稳定碎石7d浸水无侧限平均抗压强度满足设计代表值要求。

⑹、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。

⑺、在开工之前，上报几种混合料配合比方案经监理确认，试验室批准，以指导施工。

(八)、测量准备

全线水准、导线测量成果已上报驻地办并被批准使用。施工前做好下承层的定位放线工作。

(九)、拟定松铺系数及松铺厚度

1. 根据施工规范以及以往的水泥稳定施工经验，松铺厚度拟定

1.33，底基层松铺厚度为24cm。

2. 试铺前，对下层层顶面高程H进行检测，每10m一个断面，每断面5点，分别在1m、3m、5m、7m、11m处，不小于50个点，纵向采用中桩控制，横向用钢尺进行控制，以便松铺及压实后的检测能在同一点上进行，混合料摊铺后、碾压前对混合料松铺高程H1进

行测量，混合料终压完成后对混合料压实高程H2进行测量。通过下承层顶面高程H、松铺后高程H1、压实后高程H2三组高程的测量求得每个监测点混合料的松铺厚度和压实厚度，单点的松铺厚度除以压实厚度求得单点的松铺系数，将各点的松铺系数汇总取平均值求得水稳底基层的松铺系数S，计算公式为S=∑［（H1—H）/(H2—H)］/N （N代表检测点的总数）。

六、主要施工工艺及要点

(一)、试验段施工工艺流程

水泥稳定碎石底基层试验段的施工工艺流程为“下承层准备→施工放样→水稳料拌和、运输→摊铺机摊铺及碾压→总结试验段成果→试验段报告上报、审批→水稳基层正式施工”。

试验段施工工艺流程图

(二)、施工步骤

1、下承层准备及施工工艺

由总监办、驻地办、路面施工队伍、路基施工队伍四方对水稳底基层路基检验合格后。两侧采用16cm*400cm槽钢沿内边线首尾顺接，采用三角支架固定牢靠，每隔1m定钢钎固定，模板安装后，重新复核宽度和牢固性。

2、测量放线

施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。每隔10m 设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。

根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18-φ22光圆钢筋进行加工，并配固定横板。固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80-120cm，两层摊铺用同一个钢钎，并且在铺第二层时再次调整标高并固定钢丝。钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。钢钎应打设在离铺设宽度以外30-50cm 处，两侧基准钢丝绳的顶高度均比该下底基层第一层压实高程高16cm，即总高40cm（每层虚铺厚度24cm+施工高度16cm），以防与施工机械碰撞，或由于机

械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。

3、拌和机使用及保养注意事项

（1）开机时注意事项

1）、开机时:操作人员尽职尽责严禁擅离岗位。

2）、合主电源，主电源按钮接通，电源指示灯亮。响铃提醒周围人远离设备，一般开机前要求人离设备两米开外。平、斜皮带机下严禁站人(防止运转时托辊掉落砸伤)。特别注意搅拌机上或里面以及平皮带上是否有人，若有人，严禁开机。

3）、开启除变频控制的各分路电源开关，打开电脑显示器，电脑主机，信号调理器电源，待电脑出现公司画面时按键盘上任意键一般按空格进入设备运行程序界面。把变频器控制按钮打到"关"上，开启各变频控制的给料皮带电源。开启水泥罐上螺旋输送机和水变频控制器的电源。观察电压表指示是否正常380V±5%。按总启动按钮。开启空压机，待压力达到要求。

4）、依次开启:斜皮带机-------搅拌机------平皮带机------转动四个变频控制的给料皮带机，水泥变频螺旋(自动的话按电脑F1键即可)，待料输送到平带机拐角处时开启水泵。停机时先停料停水然后依次关闭各电源，最后关闭电脑、信号调理器、电脑显示器。

5）、需要加水时旋转水变频控制旋钮调节水量多少。严禁用铲车，挖机等不经给料仓而直接上料。骨料仓上大石块儿要及时清理。

6）、骨料落料不足时，皮带转速太快，容易甩料，此时可开大落料仓门。落料过量时，皮带转速太慢，可以关小落料仓门。尽量少用振动器，振动器不能长时间按，严禁放料门关闭时按振动器及空料长按振动器。

7）、正常出料时观察托辊是否有不转的，发现异常及时更换或修理。出现

人身安全时按急停。平时一般不得按急停，因为按下急停后皮带上有料，导致倒滑堵塞搅拌机。

8）、搅拌机意外跳脱时必须将搅拌机内物料清除干净再重新启动。不得带料启动搅拌机。

（2）拌合在日常维护和保养

1）、减速机（器）及电动滚筒按使用说明书中的相应条款执行。

2）、搅拌器、集料皮带机、上料皮带机、各配料机、螺旋输送机的轴承处，每天开机前应用黄油枪向油杯中加注润滑脂5—8下，每工作200小时拆开检查，换上新的润滑脂。

3）、搅拌机的传动齿轮每天开机前应涂抹黄油少许。

4）、每星期打开一次各传动链条罩壳，并在链条上加涂少量的润滑脂，每工作300小时清洗链条一次。

5）、每周清洗各皮带机和带式给料机的张紧丝杆一次，并涂上新的润滑脂。

6）、搅拌器的工作条件恶劣，当叶浆磨损到面积不足原来的2／3时，应更换叶浆。

7）、每班工作结束后，将混合料存仓中的物料排放干净，切断总电源；打开搅拌器的上盖，检查搅拌臂与叶浆的紧固情况，发现螺母松动应立即拧紧，以免叶浆脱落造成事故；清洗或清除设备中各处所粘附的物料，以免物料粘结硬化，影响设备的正常使用。

8）、减速机或电动滚筒发生漏油现象时，要及时更换密封垫或密封圈，以保证其充足的油量。

9）、搅拌机缸体上的盖板破损后要及时修复，以免物料飞出伤人。

10）、灰尘和油污易进入电动机、电器控制柜和电气线路中，造成电气绝缘电阻下降、触头接触不良、散热条件恶化，甚至造成接地或短路。因此，要经常清扫电气柜内的灰尘和油污，特别要注意清除铁粉之类有导电性的灰尘。

11）、维护检查时，应注意电器柜内的接触器、继电器等所有电器的接线端

子是否有松动、损坏，接线是否脱落等。

12）、检查电器柜内的各种电器元件和导线是否有浸油或绝缘破损的现象，并进行必要的处理。

13）、为保证电气设备各保护装置的正常运行，在维护时，不准随意改变热继电器、自动空气开关的整定值；熔体的更换，必须按要求选配，不得过大或过小。

14）、加强在高温、雨季、严寒等季节对电气设备的维护检查。

15）、定期对电动机进行小修和中修检查。

16）、注意检查各电器设备的接地或接零必须可靠。

17）、维护时，必须注意安全。

18）、在设备例行保养或维修时，要切料电控柜的总电源，拔掉钥匙开关上的钥匙，并挂出警示牌，以免引起误操作而造成人身伤亡事故或设备的损坏。

（3）拌合机故障问题

拌和站的气路系统是拌和站动作的执行装置，它的主要作用是按工业微机所发出的指令及时开关各骨料仓、搅拌机卸料门、水泥称卸料门，对水泥仓内水泥破拱，保证各种骨料、水泥的精确计量，并完成成品料的装车任务。只有正确的使用维护该系统，才能保证整机生产的高效率和良好的经济性。其常见的故障主要有以下5种：

气源故障：拌和站常见的气源故障主要发生在空压机、减压阀以及管路和压缩空气处理组件等。压力调不高，往往是调压弹簧断裂或膜片破裂，必须更新；压力上升缓慢，一般是过滤网堵塞，应拆下清洗。气缸故障：气缸内、外泄漏，一般是因活塞杆安装偏心，润滑油供应不足，密封圈和密封环磨损或损坏，气缸内有杂质及活塞杆有伤痕等造成。应重新调整

活塞杆的中心位置，需经常检查油雾器的可靠性，及时清除气缸内杂质；活塞杆上有伤痕时，应换新件。

换向阀故障：先导电磁阀的进、排气孔被油泥等杂物堵塞，导致封闭不严，活动

阀芯被卡死以及电路故障等，均可导致换向阀不能正常换向。应及时清洗先导电磁阀及活动阀芯上的油泥等杂质。

换向阀出现问题是使用拌和站时常遇到的一个问题，出现这种现象的原因主要是先导电磁阀的进、排气孔被油泥等杂物堵塞，导致封闭不严，活动阀芯被卡死以及电路故障等，拌和站均可导致换向阀不能正常换向。所以在日常使用拌和站开工时要及时清洗先导电磁阀及活动阀芯上的油泥等杂质，以避免排气孔被杂物赌赛，出现封闭现象，使机器造成不可避免的损失。

气动辅助元件故障：拌和站的自动排污器内的油污和水分有时不能自动排除，应拆下检查和清洗。当换向阀上安装的消声器太脏或被堵塞时，也会影晌换向阀的灵敏度，要经常清洗消声器。

机械故障：在粉料计量料斗上的放料口常会出现气缸带动的料门轴被卡死；由齿条式气缸带动的翻板碟阀被卡住。所以要经常的清除翻板碟阀内壁上的粉料结块。拌和站损坏三大补救方法：1）、拌和站零件的疲劳损坏：断裂、表面剥落；处理方法：在制造过程中提高零件表面的光洁度，采用比较缓和的断面过滤，以减少零件的应力集中。此外，利用渗碳、淬火等方法，提高零件的硬度、韧性和耐磨性，也能收到良好的效果。

2）、拌和站零件的磨擦损坏：为了减少磨料磨损量，在农机工作部件上尽量采用耐磨材料，设计拌和站工作部件的形状时，也尽量减少它的磨擦阻力。

3）、拌和站零件的腐蚀损坏：为了预防零件的腐蚀，常常用耐腐蚀的材料镍、铬、锌等、镀敷于金属零件表面，或在金属零件表面涂油，在非金属零件表面涂防腐蚀的油漆等方法，防止零件与有害介质直接接触。用提高零件表面光洁度的办法，也可减少零件表面的电位差。

4、混合料的拌和

（1）、采用WDB800型拌和机集中拌和，为减少离析，拌合站产量控制在标准产量的80%以内，拌合时应连续均匀，不得出现混合料空料现象。拌合站应该在备满一储存仓后再进行卸料。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级

配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，每间隔2h 测定一次含水率，每间隔4h测定一次结合料剂量，做好记录。当某一档的材料的实际掺量与设计值偏差超过10%时，应当立即停机检查原因，待恢复正常后再继续施工，全天拌合料应按照摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开，挡板高度不小于1m，每个料斗与料仓下面应安装称量精度达到±0.5%的电子秤；为了避免大粒径材料进入拌和机，在上料口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。拌和站现场设试验人员，开始拌和前，检查料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算当天的配合比。水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，加设破拱装置，最好加气动的，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。场拌混合料现场,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压。

（2）、开始拌和后，在皮带传送带暂停的状态下取其中一段的所有材料水洗检测混合料级配，检查是否符合设计的配合比。

（3）、拌合时间不小于15s。

5、混合料的运输

（1）WDB800型拌和机实际额定产量600t/h，考虑机械必要间断时间等因素，摊铺系数按0.88计算，平均摊铺速度1-1.5m/min，故每天有效工作时间12小时，可以计算出每天施工最大长度950m。采用自卸车运输，要求车况良好。上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。自卸汽车的数量根据运距来定。

（2）车辆的载料能力为40t/辆，拌合站至作业面的最大距离为10km，车辆行驶速度为20km/h，为保证足够的运输车辆，车辆的储备系数按1.1计算，计算得一辆车往返时间为68min，卸料时间和等待时间约8min，因此一辆车1h可以运行0.88次，从而计算出水稳作业需要车辆至少13辆。车辆准备接料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。运输途中使用蓬布覆盖，减少运输途中水分过分蒸发。

（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调，卸料时料斗应缓慢开起开到一半时待料基摊铺完成后再卸余料。

（4）发料时应认真填写发料单，发料单应包含以下内容：出料时间、车号、车数--第几车及累计车数等内容。到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过2小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工，混合料装车时采用品字形装料即前→后→中。

6、混合料摊铺

摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

摊铺前应将下层表面洒水湿润，为防止混合料离析，应对摊铺机采取下列措施：

（1）螺旋分料器不应安装在高位；

（2）螺旋分料器与前挡板刮板和熨平板之间间隙不应大于25cm；

（3）应采取措施降低前挡板刮板离地高度，如设塑料或橡胶挡板等，增设的挡板底部距下承层距离宜不大于10cm；

（4）前挡板刮板两端安装塑料或橡胶挡板等，以防止两端混合料自由滚落。

（5）在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，及时铲除局部粗细堆积或离析部位，并用新拌混合料填补。

两台摊铺机宽度不得相同，外侧摊铺机在前、内侧摊铺机在后，前后错开距离不超过10m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30cm-40cm宽度的搭接，并避开车道轮迹带、上下层搭接位置应错开20cm 以上。摊铺速度宜控制在

1.0~1.5m/min，且尽量匀速、不停歇地摊铺，禁止摊铺机停机待料；螺旋分料器应匀速不间歇地旋转送料，且全部埋入混合料中；螺旋分料器转速应与摊铺速度相适应，保证两边缘料位充足；摊铺机必须开启振动器和夯锤，确保初始压实度不小于85%。

第一台摊铺机摊铺时向前找中分带一侧钢丝和道路中央的铝梁（固定在小型千斤顶上）；在第一台摊铺机通过后，施工人员及时调整道路中央的铝梁，以便第一台摊铺机连续施工。第二台摊铺机摊铺时向前找道路中央已铺且未压实基层和路肩一侧的钢丝。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

两台摊铺机成梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应始终有三分之二埋入混合料中，现场派专人指挥车辆，专人清理链轨，机车手随时观察料斗中的余料，应避免出现空料现象。

摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。考虑到水泥稳定碎石是冷料摊铺、

熨平板自重较大，为保证摊铺过程中横坡的准确性，应将熨平板调成适当反拱。

开始摊铺前应先在摊铺机下面垫枕木确保开始摊铺时得厚度达到虚铺厚度的要求，摊铺3~6米后，由测量人员立即检测摊铺面的标高和横坡，用3m直尺及时检查表面平整度。不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，测量人员应检测一次摊铺机的标高、横坡，并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，两台摊铺机10m间距，摊铺速度宜保持在1.0~1.5米/分钟，行进一段时间后保持不宜大于2.0米/分钟。另外，夯锤或夯板震捣频率应稳定在5级，以确保碾压前的混合料密实度基本稳定。

7、混合料的碾压

碾压前，沿着侧模处将水泥浆灌入底基层边缘混合料中，保证底基层边缘强度。压路机紧跟在摊铺机后面进行碾压，一次碾压长度视施工气候情况，一般建议以30m-80m作为一个段落为宜。碾压段落设置明显的分界标志，层次分明，有专人指挥，应根据天气情况，及时调整碾压的长度及含水量。

当摊铺好的混合料达到碾压长度、表面水分尚未大量蒸发、含水量接近最佳含水量时进行碾压，碾压后混合料的压实度不小于97%。

底基层第一层碾压工艺：

初压：14t双光轮压路机往返静压一遍，速度控制在25～28m/min；

复压：22t振动压路机轻振碾压一遍，速度控制在25～28m/min；

22t振动压路机重振碾压二遍，速度控制在33～42m/min；

终压：30t胶轮压路机轻振碾压一遍，速度控制在33～42m/min；

碾压采用先轻后重、由路边向路中、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。碾压时，遵循初压→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。初压要充分，振压不起浪、不推移。