底基层试验段施工方案

上海至成都高速公路武汉至荆门段二期路面工程第二合同段A工区

石灰粉煤灰稳定粒料底基层试验段施工方案

二00八年十二月十三日

石灰粉煤灰稳定粒料底基层试验段施工方案

根据《公路路面基层施工技术规范》规定和《施工组织设计》要求，在路面底基层开工之前铺筑试验路段，通过试验段的施工对施工组织管理、机械设备配备、混合料配合比、工艺参数等进行检验和调整，优化施工方案，使路面底基层施工组织和资源配备更加科学合理。

一、施工目的

通过铺筑石灰、粉煤灰稳定粒料底基层试验段，确定以下主要项目：

1．验证并确定石灰粉煤灰稳定碎石混合料的施工配合比。

2．混合料的松铺系数。

3．确定标准的施工方法：

①．混合料的拌和与配比控制；

②．混合料的摊铺方法和适用机械；包括摊铺速度、前后摊铺的合理间距、两机摊铺层的接合部质量控制，混合料的离析控制，以及高程、横坡度、平整度等控制方法；

③．含水量的控制方法；

④．压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

⑤．拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

⑥．密实度的检查方法，初拟每作业段的最小检查数量；

⑦．用灌砂法检测压实度。

4．确定每一作业段的合适长度。

5．确定一次铺筑的合适厚度。

二、试验路段的选择

通过对本合同段内施工路段考察和比较，确定在K113+800－K114

+000段左侧铺筑试验段，该段为直线段，纵坡2.268%，具有一定的代表

性。

三、人员配备

四、机械设备配置

施工机械设备

主要试验检测仪器配备表

五、施工准备

1.路基准备

按设计高程和有关规范要求，对局部松软或不平整路床进行整修。并注意下列事项：

①要严格控制含水量，路床土过干时，前一天洒水润湿；过湿则翻开晾晒。

②需要补土时将表层挖松，不能“贴膏药”。

③边平整，边碾压，边检测。

2．施工测量

①按照设计数据精确恢复中线，钉设公里桩、百米桩、桥头桩（桥台中心）、平曲线控制桩（ZH、HY、QZ、YH、HZ）和竖曲线控制点桩，并将这些控制点沿中线的法线方向移至基层施工范围外，用混凝土基石固定。同时进行贯通水准测量，校核设计水准点和一期工程施工水准点，并适当加密。

②结合施工定线，实地钉出路面横向排水管道、横向通讯管道与人孔、手孔等设施的设计位置，并核对其与实际情况和设计是否相符，必要时可适当前后移动。不论移动与否，都应将该项测定结果列表报送监理办。

③施工定线时，注意检测中线两侧的路基宽度。

④开始摊铺前进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，钉出测钉（中桩方向间距为10m），并打好导向控制线支架，根据估计的松铺系数1.35算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），导线要有足够张力。

3．材料

①石灰

采用干沟石灰厂的钙质石灰，CaO+MgO含量为76.6 %，MgO含量为2.5 %。

②粉煤灰

选用汉川发电厂的湿排粉煤灰

③碎石

选用向埠石场的石灰岩碎石，规格分别为0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-19mm和19-31.5mm四种规格，压碎值20，8％。

4.混合料组成设计

（1）在进行混合料组成设计之前取具有代表性的材料样品，按试验规程的要求进行试验。

a.颗粒分析；

b.液限和塑性指数(0.6mm以下颗粒)；

c.相对密度；

d.击实试验；

e.压碎值；

f.针片状颗粒含量；

（2）粒料级配的确定

①石灰粉煤灰稳定碎石级配的目标是获得最大干密度的密实体，用石灰和粉煤灰胶结而形成具有理想强度和较小温缩、干缩率的基层结构。同时要便于施工，减少离析。

②经过计算，将集料分别按不同比例进行掺配、筛析，并绘制出试配曲线。集料配合比为：

0-4.75mm碎石：4.75-9.5mm碎石：9.5-19mm碎石：19-31.5mm碎石

=31：35:18:16

（3）石灰、粉煤灰剂量的确定

①按上述级配曲线掺配粒料，分别按石灰：粉煤灰=20：80、25：75、

30：70三种比例配制混合料试件。

②通过重型击实确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。

③按标准击实试验结果及要求的压实度（97%）制备试件，在同等养生条件下，试验其7天无侧限抗压强度。试验结果石灰：粉煤灰：碎石=5：15：80的无侧限抗压强度0.98Mpa，符合设计要求。

（4）配合比的确定

通过试验优化确定的混合料配合比为石灰：粉煤灰：碎石=5：15：80。

最佳含水量7.3％，最大干密度 2.24g/cm3，无侧限抗压强度0.98Mpa。

此配合比为参考配合比，通过拌和站标定和试验段验证确定施工配合比。

5.拌和站的标定

（1）计量秤的校准

①供水系统

供水系统由水箱、调频电机和水泵组成，用调频电机控制供水量。校准时1min时间内实际流量和显示流量误差符合规定。

②集料系统

集料系统由配料仓和电子皮带秤组成。经校核六个配料仓实际流量和显示流量误差满足要求。

（2）混合料的标定

混合料分两次标定，先将集料按照试验室确定的集料配合比配料筛分，其级配超出了规定的范围，经调整配合比使混合料级配符合要求。

六、混合料拌和

（1）每天开始搅拌前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的施工配合比，混合料拌和含水量比最佳含水量略高（0.5－1.0%）（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%-2%）。

（2）在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和

含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

（3）开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合给定的施工配合比，正式生产时，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比，含水量是否变化。施工时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度和风速变化及时调整。发现干湿不均，有严重离析的混合料要废弃或改作它用。

（4）混合料出场温度不得超过35℃。

（5）拌和出现的“料头”、“料尾”质量不良的混合料，应改作它用或予以废弃。

七、混合料运输

（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清扫干净，而且每装一车，要清扫一次，运输车辆要统一编号、登记。

（2）尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料要覆盖，减少水份损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以转车或废弃。

（3）混合料运输不准料车随意调头，不准冲撞摊铺机，倒车至摊铺机前10-20cn时停车挂空档，由摊铺机推动前进。

（4）运料司机必须严守纪律，跟各方面密切配合，按要求装料、卸料。

（5）运料中注意行车安全。

八、混合料摊铺

（1）摊铺前，应将路床适当洒水润湿，使用装有喷雾式洒水管的洒水车洒一层水。

（2）摊铺前检查机器各部运转情况，而且每天坚持重复此类工作。

（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡与面层一致。

（4）在混合料含水量处于或略大于最佳含水量(略高0.5－1.0%)（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%-2%）时进行摊铺。

（5）基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。

（6）摊铺机要连续摊铺，采用最低速度匀速摊铺，减少摊铺机停机待料的次数。摊铺速度控制在1-2m/min。

（7）基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，前后间隔5-10m，一前一后保证速度（1-1.5m/min)一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，振幅和振动频率一致（控制振幅7mm，振动频率25Hz）。

（8）摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中，不能使其松铺高度低于设计面。

（9）后面摊铺机摊铺时与前面摊铺机铺完部分重合10cm，保证两台摊铺机之间接缝严密，平整。

（10）在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（11）记录每个碾压段的摊铺时间，确定施工延迟时间。

九、混合料碾压

（1）摊铺机后面，配备1台轮胎压路机和3台振动压路机进行碾压，一次碾压长度50-70m。

（2）基层混合料因失水发白时，碾压时可用喷雾方法适当洒水润湿(防止冲掉表面水泥浆)。

（3）碾压时初压用轮胎压路机静压——复压用振动压路机振压——终压用轮胎压路机稳压。注意振压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪，不推移。压至无轮迹为止，复压第2遍后每遍检测压实度2点，不合格时，重复再压直至压实度合格为止。

（4）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（5）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动了摊铺层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的断面上。在未碾压的一

头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配专人进行铲平处理。

（6），初压时压路机的行驶速度为25-28m/min，碾压1遍需20min；复压时压路机的行驶速度为33-40m/min，碾压1遍需15min，复压第一遍振幅1.0mm，振动频率30Hz，以后各遍振幅1.0mm，振动频率40Hz；终压时压路机的行驶速度为83-133 m/min碾压1遍需10min。现场记录每碾压1遍的时间，确定施工延迟时间。

（7）碾压时先从路基低侧开始，逐渐向高侧碾压，初压时边部预留30cm 不压，防止呲边，复压时边部多压2-3遍，保证边部密实。

（8）压路机停车要错开，距离3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（9）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

（10）碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，如水份蒸发过快，应及时补洒少量的水(喷雾方法适当洒水润湿，防止冲掉表面水泥浆)，严禁洒大水碾压。

（11）碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压

实度，同时没有明显的轮迹。

（12）碾压时压路机前后不准其他人员逗留，驾驶员要注意瞭望，保证安全。

十、检测

1.含水量

混和料拌和前检验砂石材料含水量，确定拌和加水量；拌和时每2小时或调整加水量时测定混和料含水量，控制含水量符合施工要求

2.压实度

用灌沙法检测压实度，在K113+750、K113+850、K113+950处左右行车道位置各测1点，共6点，压实度达到97%以上为合格。

压实度的核定是与混合料最大干密度相联系的。采用现场取样击实和现场压实方法核定室内击实最大干密度是否同现场相符，首先测定含水量（要考虑石灰消解对含水量降低的影响），再进行现场压实和现场击实，压实必须是机型与压实工艺合理组合，反复碾压，检测值无明显变化时为止，然后与室内击实曲线相比较，核实对应现场检测含水量的干密度是否与现场取样击实的干密度和现场碾压的干密度相符，如果相差太大，重新试验确定。

用统计评定值绘制压实曲线，通过曲线比较，确定合理的压实工艺。

3.石灰剂量

采用EDTA滴定法检测水泥剂量，对混合料进行检验。

4.混合料级配

集料的级配偏差与离析直接影响到基层结构的压实度、强度、平整度、离析、抗裂性等技术指标。因此，必须对铺筑后的混合料取样进行快速筛分，并通过对比分析试验排除结合料的各种影响因素，将其级配还原到级配状态以利对现场级配和施工工艺进行调整。

5.松铺系数

混合料松铺系数用高程法确定，0每10m测一个断面，每个断面测3点。

摊铺前先测出基底高程，摊铺后测松铺高程，最后测压实高程。通过高程计算松铺系数。

底基层检查项目和质量标准

十一、质量保证措施（附：质量保证体系及自检体系框图）：

现场技术人员严格按照规范施工，并按照招标文件要求对成型底基层各实测项目进行详细自检，实行分工负责，明确分工责任，采取奖优罚劣的方法。

路面试验段施工方案

页脚内容

13

自 检 体 系 框 图

质量保证体系框图

十二、安全保证措施

1、开工前，对全体人员进行安全生产教育，对施工人员进行安全技术交底；

2.施工时专职安全员进行施工现场安全检查；

3、稳定土拌和站及施工现场设立安全警示牌、警示语。

4、机械操作手要严格执行操作规程，确保各种设备、车辆安全运行；

5、机械加燃料油与润滑油要熄火进行；

6、做好劳保工作，配齐劳保用品，确保职工的人身安全；

7、及时进行检查，消除安全隐患，防患于未然。

十三、环保措施

1、施工现场注意文明施工，不准乱扔杂物，机械加油时，尽量避免油料污染路面；

2、废料选择适当方式处理，不得污染环境。

3、设备、车辆选用优质油料以减少空气污染。

4、采取适时洒水等措施控制扬尘污染。

5、注意废水、废油、泥浆的及时疏导与合理掩埋。

石灰粉煤灰稳定碎石底基层施工工艺框图

水泥稳定碎石基层试验段施工方案

根据《公路路面基层施工技术规范》规定和《随岳南高速公路路面施工实施细则》要求，在路面基层开工之前铺筑试验路段，通过试验段的施工对施工组织管理、机械设备配备、混合料配合比、工艺参数等进行检验和调整，优化施工方案，使路面底基层施工组织和资源配备更加科学合理。

一、目的

通过铺筑水泥稳定碎石底基层试验段，确定以下主要项目：

1．验证并确定水泥稳定破碎卵石混合料的施工配合比。

2．混合料的松铺系数。

3．确定标准的施工方法：

①．混合料的拌和与配比控制；

②．混合料的摊铺方法和适用机械；包括摊铺速度、前后摊铺的合理间距、两机摊铺层的接合部质量控制，混合料的离析控制，以及高程、横坡度、平整度等控制方法；

③．含水量的控制方法；

④．压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

⑤．拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

⑥．密实度的检查方法，初拟每作业段的最小检查数量；

⑦．用灌砂法检测压实度。

4．确定每一作业段的合适长度。

5．确定一次铺筑的合适厚度。

二、试验路段的选择

通过对本合同段内施工路段考察和比较，确定在K83+500－K83+776段左侧铺筑试验段，该段为直线段，纵坡较小（0.3077%），填土高度3.21－4.59m，具有一定的代表性。

三、人员配备

四、机械设备配置

五、施工准备

1．施工测量

①按照设计数据精确恢复中线，钉设公里桩、百米桩、桥头桩（桥台中心）、平曲线控制桩（ZH、HY、QZ、YH、HZ）和竖曲线控制点桩，并将这些控制点沿中线的法线方向移至基层施工范围外的两侧土路肩上，用木桩（入土深度不少于60cm）或砼基石固定。同时进行贯通水准测量，校核设计水准点和一期工程施工水准点，并适当加密。

②结合施工定线，实地钉出路面横向排水管道、跌（渗）水井和横向通讯管道与人孔、手孔等设施的设计位置，并核对其与实际情况和设计意图是否相符，必要时可适当前后移动。不论移动与否，都应将该项测定结果列表报送监理办。

③施工定线时，注意检测中线两侧的路基宽度。

④开始摊铺前进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，钉出测钉（中桩方向间距为10m），并打好导向控制线支架，根据估计的松铺系数1.25算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），导线要有足够张力。

2．材料

①水泥

采用湖北钟厦水泥股份有限公司的钟厦牌复合硅酸盐水泥，终凝时间＞6

小时。

②碎石

选用湖南临湘的碎石，粒度分为4.75-19mm和16-31.5mm两种规格，压碎值19.7％。

③石屑

选用湖南临湘的石屑，0.075mm以下颗粒含量9.7％，无塑性。

④中砂

选用长江产中砂，含泥量1.5％，细度模数2.77。

⑤混合料

混合料配合比水泥4%；

19-31.5mm碎石：4.75-19mm碎石：石屑：中砂=40：35：13：12，最佳含水量5.3％，最大干密度 2.36g/cm3，无侧限抗压强度4.1Mpa。

六、混合料拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料能满足10天以上的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的施工配合比，混合料拌和含水量要比最佳含水量略高（0.5－1.0%）（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%-2%）。

（3）在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

（4）雨季施工，应注意天气变化，基层施工后下雨应立即停止施工，并采取措施保护已摊铺的混合料。

（5）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的施工配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比，含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。发现干湿不均，有严重离析的混合料要废弃或改作它用。

（6）使用散装水泥时，混合料出场温度不得超过35℃。