塑胶外壳产品检验标准

1.目的

适应炜高生产和外购的所有无客户指定标准的部品质量要求。

2.范围

本检验标准适用于炜高所生产的和外购的所有无客户指定标准的注塑、喷涂、组装、电镀或其他工艺的机壳部品。

3.定义

3.1 缺陷分类定义：

3.1.1 CRI（严重缺陷）：违反相关安规标准，可能对使用者造成伤害或有安全隐患的

缺陷。

3.1.2 MAJ（主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。

3.1.3 MIN（次要缺陷）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。

3.2 测量面定义：

A面：在使用过程中,直接在近处观看且暴露的表面（正常观察时产品的前面）。

B面：在使用过程中,不直接观看但暴露的表面（产品的上下左右侧面和背面（带电池)。

C面：在使用过程中很少见或看不见的面（产品背面内部、充电器和电池的其它表面）。

D面：产品内部部件正常使用时看不见。

3.3缺陷定义：

3.3.1注塑件缺陷定义：

点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

修订履历

修订时间修订内容版本修订人

制订李远涛审核核准

日期2012.06.07 日期日期

※※※公司秘密级文件,未经许可不得复印或携带出公司范围外※※※

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。

白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。

破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

油渍：在塑料件表面残留的油污。

翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。

飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。

硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。

碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。

气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。

彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。

透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。

3.3.2 电镀、表面喷涂缺陷定义:

流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。

桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。

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透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。

褪色：在漆层表面出现涂层褪色现象。

颗粒：在喷漆表面上附着的细小颗粒。

纤毛屑：在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象。

色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。

色薄：在图文印刷时出现的颜色偏淡的现象。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。

漆面粗糙：漆层表面不平滑，粗糙。

漆面污点：在漆层表面出现污点或污痕。

漆面划伤或损坏：由于摩擦或划滑而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线

印记,目测看不出深度。

4.职责

4.1项目部负责提供最新的图纸和规格书，以作为品保检验的依据；

4.2品保部各工程师负责新产品品质标准的建立，SIP、样品的制作，品管员依据工程图

纸、检验标准、SIP、样品进行检验，包括首件、巡检、抽检、出货检验，并如实填写相关报表；

4.3生产部门依据检验标准、图纸、样品、SIP等进行生产品质控制，并对作业员进行

品质培训。

5.参考文件

BOM、ECN、《MIL-STD-105E》，图纸和SIP文件。

6.内容

6.1抽样方案：依据《MIL-STD-105E 》一般检查水平II从不同的包装箱（包）内随机抽取来料，其

中功能测试抽样数、判定按测试项说明。AQL取值（抽样有特殊要求的除外）：CRI（严重缺陷）=0.01；

MAJ（主要缺陷）=0.4;MIN（次要缺陷）=1.0；

6.2测试工具：百格刀、3M胶带、酒精、耐磨仪、橡皮摩擦仪、缺陷测量模板

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6.3外观检验条件及方法：

作为表面和外观的装饰面要有一种整体的美观印象。这种评价是根据外观的质量标准，在一定距离和条件下，用眼睛的目视检查，适宜在非直射日光或相似条件的灯光下。

✧照明条件：600—1200Lux荧光灯（能清晰辨别缺陷但不刺眼）

✧观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转, 左右转动15度范围。

✧观察距离：人眼和被测物表面距离为30cm左右。

✧观察时间：≤10s。

✧颜色评价在标准光源或非阳光直射的自然光下进行。

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。

在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。

✧每一厂家按照图纸上指定的标准进行各项试验，拟定由设计部和质量部认可的“试验报告”，试

验的结果写进报告附页。

✧物料供应商提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，表面处理的厂家提供表面处理的质量各

测试项目的试验报告，最终的质量要求由本文件规定

6.4外观检验项目及标准

备注：Acc是可以接受的等级，min Maj,Cri （小缺陷，大缺陷，严重缺陷）是缺陷等级都是不能接受的※※※公司秘密级文件,未经许可不得复印或携带出公司范围外※※※

缺陷分类表

面

分

类

缺陷描述缺陷级别L(mm) W(mm) D(mm) A(mm2) J(mm) H(mm) N Acc Min

Ma

j

C

r

i

直线形及曲线形等线状缺陷（划伤、尘点、熔接线、痕迹、丝印不良、印刷不良等）A

<=2 <=0.05 (<=0.1) >20 2 √

<=3 <=0.05 (<=0.15) 1 √

>3~4 >0.05~0.1 (>0.15~0.4) 1 √

>3 >0.1 (>0.4) 1 √B

<=3 <=0.05 (<=0.15) >20 2 √

<=3 <=0.1 (<=0.3) 1 √

>3~6 <=0.1 (>0.3~0.6) 1 √

>6 >0.1 (>0.6) 1 √C

<=4 <=0.05 (<=0.2) >20 2 √

<=4 <=0.1 (<=0.4) 1 √

>4~8 >0.05~0.1 (>0.2~0.8) 1 √

>8 >0.1 (>0.8) 1 √D

<=6 <=0.1 (<=0.6) >20 2 √

<=6 <=0.2 (<=1.2) 1 √

>6~8 >0.1~0.2 (>0.6~1.6) 1 √

>8 >0.2 (>1.6) 1 √

点状缺陷（污迹，灰尘、色点、污垢、亮点、异物等）

A

<=0.2 (<=0.03) >20 2 √

<=0.25 (<=0.05) 1 √

>0.25~0.

5

(>0.07~0.2) 1 √

>0.5 (>0.2) 1 √B

<=0.25 (<=0.05) >20 2 √

<=0.3 (<=0.07) 1 √

>0.4~0.6 (>0.12~0.3) 1 √

>0.6 (>0.3) 1 √ C

<=0.6 (<=0.3) >20 2 √

>0.6~1 (>0.3~0.8) 1 √

>1~1.5 (>0.8~1.8) 1 √

>1.5 (>1.8) 1 √D

>0.6~1 (>0.3~0.8) >20 2 √

>1~1.5 (>0.8~1.8) 1 √

>1.5~2.5 (>1.8~4.9) 1 √

>2.5 (>4.9)

1

√

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6.5装配技术要求

6.5.1.1螺母熔接：无漏焊，螺母无下陷或浮高现象，熔接后无裂痕，外径尺寸符合图

纸要求。

6.5.1.2螺母扭力：对于M1.6, H=3.0, H=2.5, H=2.1mm 的螺母扭力≥12±0.5N.CM 合

格;对于M1.4, H=2.5, H=2.1mm 的螺母扭力≥10±0.5N.CM 合格;

对于M1.2 X H=1.8的螺母扭力≥5N.CM 合格;

外观

注塑件内

表面 缺陷不影响装配和可靠性 √

缺陷影响装配或可靠性

√ 飞边、毛刺 A ～C

突出边缘小于0.1mm

√

突出边缘大于0.1mm 小于0.2mm √

突出边缘大于0.2mm √ 尖利、有造成伤害的可能 √ 水口切断不

良

A ～D

装配后完全不可见

√

装配后可见到但对外观影响较小

√

装配后可见到但对外观影响较大或影响装配 √ 尖利、有造成伤害的可能

√ 色差与样品比较

A ～B

≦1 Pantone Color 色号差别 √

>1 Pantone Color

√ 不良丝印、印刷错误或缺少丝印位

置

A ～C 文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（可辨认）非标志区 √

文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（不可辨认）非标志区

√ 文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（标志区）

√ 错误或缺少丝印

√ ≦0.1mm 偏移 √

0.1mm<偏移<0.3mm √

偏移≧0.3mm

√ 喷涂剥落

A ～C 不允许有剥落

√ 裂纹、断裂 A ～D 不允许裂纹断裂 √

注:检测时必须将两素壳组装在一起进行检测,用扭力计垂直对准合好的两配合塑壳进行锁紧,直到扭力计响五响为止.

6.5.1.3螺母拉力：螺母熔接后，用拉力计测试大于或等于

7.5kg为合格

6.5.1.4螺纹检测：使作牙规检测,通端通、止端止。

另：当图纸对螺母检验有特殊要求时，按图纸要求处理。

6.5.2 组合件配合：组合件配合接口断差小于0.1mm，主底、主面配合间隙小于0.15mm

为合格,翻面、翻底配合间隙小于0.1mm为合格，运动部位不允许有干涉及阻

力。

另：当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。

6.5.3 变形度（平整度）

正常情况下≤0.2mm，当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。

6.5.4扣位强度：组合件试装3次，垂直按压熔接线位置，扣位无变形及脆断现象。

6.5.5熔接线强度：对有明显熔接线的产品对熔接线处作120度弯折，均匀用力，正

反各一次,不断裂为合格。

6.6可靠性测试（样品数量：每种颜色5套外壳）

说明：试验室温度15～26℃，湿度35%～70%RH，且被测样品应在此环境下放置一段时间后开始测量；3M胶纸存储条件同试验室温湿度，从试验室接收日期起一年内有效；)

下表为不同类型产品的常规测试项目要求，○为不需测试，●为必需测试。

测试项目UV漆PU漆金属漆橡胶漆印刷品电镀件镜片金属装饰件

样品类型

附着力●●●●●●●○

RCA ●●●●●●○○硬度●●●○○●●○酒精●●●●●○○○盐雾●●●●●●●●

恒定湿热●●●●●●●○冷热冲击●●●●●●●○

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6.6.1附着力测试（Coating Adhesion Test）

☆测试对象：UV、PU、橡胶漆、金属漆、电镀件、镜片、印刷产品。

☆试验方法：按GB9286-98中，在涂覆表面任选一平整区域，用尖锐刀片划1×1mm的小格，每个方向6条，刀片划透至底材表面，再将3M250#号胶纸完全粘附（透过胶粘带看到的涂

层颜色全面接触是有效的显示）后，5分钟内，并在接近120°方向，在0.5～1.0秒内平

稳地撕离胶纸面。检查涂覆面及胶纸面。其脱层落面积不可超过允收标准。

☆检验标准：UV、PU、橡胶漆、金属漆、镜片、印刷产品方格面油漆脱落应小于15%。

6.6.2 磨擦测试（Abrasion Test - RCA）(纸带存储条件:干燥箱,相对湿度40±5%RH)

☆测试对象：UV、PU、橡胶漆、金属漆、电镀件、印刷产品

☆试验方法：

真空溅镀及镀金产品: RCA耐磨仪,175g力，连续200圈,每50圈检查机壳表面的油漆,至150圈时,每10圈检查机壳表面的油漆

其它镀层及喷涂PU/UV/金属漆产品：采用RCA耐磨仪，175g力，连续150圈，每50圈检查涂层表面，至100圈时，每10圈检查涂层表面。

橡胶涂屋:RCA耐磨仪,175g力,连续50圈,每10圈检查机壳表面的油漆,至30圈时每5圈检查一次。

素材上的丝印:RCA耐磨仪,175g力,连续30圈

☆检验标准：未见底材为合格。

6.6.3硬度测试（Hardness Test）

☆测试对象：UV、PU、金属漆、电镀件、镜片、金属装饰片。

☆试验方法：按GB/T GB 6739-96的要求，用三菱Uni 2H铅笔，以750 ±5 g的力度刻划被测样品表面（铅笔与样品夹角为45°，移动速度为0.5mm/s，划痕长度约5mm）。

☆检验标准：

UV/PU/金属漆/电镀件涂层：未划破见底材

橡胶涂层：用橡皮擦去其铅笔(铅笔用三菱Uni F)痕迹后，应不留下划痕

金属装饰片：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。

镜片Class 1：4H OK

镜片Class 2：2H OK

镜片Class 3： F OK

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镜片Class 4: B OK

镜片Class 5： 3B OK

IML、IMD镜片：2H

PMMA可硬化：4H

PMMA不可硬化：2H 6.6.4 酒精测试（Alcohol Test）

☆测试对象：UV、PU、橡胶漆、金属漆、印刷产品。

☆试验方法：将直径5mm的清洁棉布裹在金属棒上,用99%工业酒精,500g力,擦拭涂层表面200次,一个来回为一次(棉布:未经染色,有帆布纹,未作上胶或上浆处理,密度为125±

10gr/m2)

☆检验标准：UV、PU、橡胶漆、金属漆、印刷产品样品表面无掉色、掉涂层、腐蚀现象。

6.6.5盐雾测试（Salt Fog Test）

☆测试对象：UV、PU、橡胶漆、金属漆、电镀件、镜片、印刷产品、金属装饰件。

☆测试环境：35° C

☆测试设备：盐雾试验机

☆试验方法：溶液含量：5%的氯化钠溶液。将产品用绳子悬挂起来放在试验箱内，让试验水雾能均匀的喷射到产品的被测表面。实验时间为48个小时，实验过程中产品不得被中

途取出，如果急需取出测试，要严格记录测试时间，该实验需向后延迟相同时间。取出

产品，常温下放置48小时进行干燥，并对其进行外观检查。

☆检验标准：手机外壳表面及装饰件无明显腐蚀等异常现象为合格。

6.6.6温度冲击测试（Thermal shock）

☆测试环境：低温箱：-30° C ；高温箱：+70° C。

☆测试设备：冷热冲击试验箱

☆试验方法：将产品放置于高温箱内持续30分钟后，在15秒内迅速移入低温箱并持续30分钟，循环32次。实验结束后将产品从温度冲击箱中取出，并恢复2小时后进行外观检查。

☆检验标准：产品测试表面无起皮、起泡、裂纹和脱落等异常现象为合格。

6.6.7湿热测试（Humidity Test）

☆测试环境：+60° C ，90%RH。

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☆试验设备：恒温恒湿箱

☆试验方法：将产品的测试表面朝上放置在温度实验箱内的架子上，持续48个小时之后取出，常温下放置4小时后，然后进行外观、检查。

☆检验标准：产品测试表面无起皮、起泡、裂纹和脱落等异常现象为合格

6.8.对供应商提出的报告和样品要求

6.8.1 1模全尺寸检测报告 (附样品) ；

6.8.2 5模重点尺寸检测报告 (附样品) ；

6.8.3 外观检查与试验报告 (附样品) ；

6.8.4 试验、封样用样品：15模

6.8.5 可靠性试验报告

6.8.6 包装方式

6.8.7 材质证明

6.8.8 认定报告（Qualify）

6.8.9 出货质量标准

7. 附件

无

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