三率值对熟料的影响
水泥率值：硅酸率（硅率，SM），铝酸率（铝率，IM），饱和比（KH或LSF）
硅率（SM）：熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3之和的比。SM值越高，表示硅酸盐矿物多，铁、铝等熔剂矿物少，对熟料强度有利。但SM值过高时，熟料较难烧成，煅烧时液相量较少，不易挂窑皮；随SM值的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利，但SM值过低，熟料强度低，窑内易结圈，结大块，操作困难。一般控制在2.2左右。
铝率（IM）：熟料中Al2O3含量Fe2O3含量之比。反映煅烧过程中液相的性质。IM过大，液相粘度大，不利于A矿的形成，易引起熟料快凝；IM过低，液相粘度小，对A矿的形成有利，但窑内烧结范围窄，易使窑内结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。一般控制在1.5左右。
饱和比：有两种叫法，一般KH叫饱和比，LSF叫石灰饱和系数。国内用KH的较多（注意，这个不能按英文字母念，KH来自原苏联）。
KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成A矿的程度。KH越大熟料强度越高，越难烧。一般控制在0.9左右。
KH、SM、IM对煅烧的影响？在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利
水泥的三个率值
硅酸盐水泥熟料中各氧化物之间的比例关系的系数称作率值。硅酸盐水泥熟料中各氧化物并不是以单独状态存在，而是由各种氧化物化合成的多矿物集合体。因此在水泥生产中不仅控制各氧化物含量，还应控制各氧化物之间的比例即率值。在一定工艺条件下，率值是质量控制的基本要素。因此，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标，我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（n）、铝率（p）三个率值。 2.5.1 硅酸率 硅酸率表示水泥熟料中SiO2与Al2O3、Fe2O3之和的比值，也表示熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例。常用n或SM表示。 硅酸率高，硅酸盐矿物含量多，熟料质量高，但烧成困难；硅酸率低，液相量多，易烧性好，但熔剂矿物高，硅酸盐矿物减少，会降低熟料强度，n过低时易结大块。硅酸盐水泥熟料的n波动在1.7～2.7的范围内。 2.5.2 铝氧率 又称铝率或铁率，表示熟料中氧化铝和氧化铁之比，也表示熟料熔剂矿物中C3A 与C4AF的比例。用p或IM表示。 p值的大小，一方面关系到熟料水化速度的快慢，同时又关系到熟料液相的粘度，从而影响以熟料煅烧的难易。p高，C3A高，C4AF降低，水泥趋于早凝早强，但液相粘度大，不利于C3S形成；p低，C3A低，C4AF提高，水泥趋于缓凝，早强低，煅烧时液相粘度小，有利于C3S形成，但过低时易结大块。 硅酸盐水泥熟料的p值波动在0.9～1.7范围内。AM=1.5-1.7 2.5.3 石灰饱和系数（KH） 石灰饱和系数表示熟料中全部氧化硅生成硅酸钙的需的氧化钙含量与氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。p新标准KH=0.89-0.91 当熟料p大于0.64时，熟料中的矿物为C3S、C2S 、C3A、C4AF；当p小于0.64时熟料中的矿物为C3S、C2S 、C4AF、C2F。 当p＜0.64时，石灰饱和系数的表达式为： 实际生产的熟料中还可能有f－CaO和f－SiO2，则石灰饱和系数表示为：一般工厂熟料的f－SiO2和SO3含量很少，略去f－CaO时，石灰饱和系数表达式可简化为： KH＝1时，熟料中硅酸盐矿物全部为C3S，KH＝2/3＝0.667时，硅酸盐矿物全部为C2S，故KH值介于0.667～1之间。KH高，C3S含量多，有利于提高水泥质量，但煅烧困难，热耗高，易产生f－CaO。KH低则C2S高，易烧性好，水化热低，但水泥凝结硬化慢，早期强度低。为保证熟料质量，同时不出现过量f －CaO，通常KH值控制在0.82～0.96之间。 石灰饱和率（LSF） 在国外，尤其是欧美国家大多采用石灰饱和率LSF来控制生产，用于限定水泥中的最大石灰含量，其表达式为： LSF的含义是熟料中CaO的含量与全部酸性组分需要结合的CaO含量之比，一般LSF高，水泥强度也高。 硅酸盐水泥熟料的LSF波动在0.66～1.02，一般在0.85～0.95。
浅析影响水泥胶砂强度的因素
浅析影响水泥胶砂强度的因素 作者：合阳县文章来源：合阳县点击数：1068 更新时间：2010-8-31 浅析影响水泥胶砂强度的因素 在影响水泥胶砂强度检验的诸多因素中，最重要的是检验人员操作技能的影响，所以必须进行重点控制，同时加强对计量器具、仪器设备的管理，加强对环境的管理，减少因人员、设备、环境、方法等方面的缺失造成的系统误差，提高检验水平，使其真正起到控制进场水泥产品质量的作用。 1、试验操作方法产生误差的理论分析 检验水泥强度等级时，各种不规范的操作方法对水泥强度等级的检验结果均有一定的影响，其中搅拌锅升不到位，搅拌叶片与搅拌锅间隙过大对水泥强度检验的结果影响较大，3d抗折强度最大可降低24%、抗压强度最大可降低12%；28d抗折强度可降低11%～13%、抗压强度可降低10%～12%。经试验分析，其中原因是搅拌机叶片与搅拌锅间隙标准应为(3±1)mm，使用一段时间后，由于机械部分的磨损，使搅拌锅常常升不到位，间隙逐渐变大，当搅拌叶片与搅拌锅间隙达7mm时，叶片与搅拌锅间未被搅起的胶砂料中水灰比小(<0.5)，被搅起的胶砂料中水灰比大(>0.5)，在振实成型的过程中未被搅起的胶砂料往往装在试模第2层上表面，最终被刮抹掉，实际装入试模中的胶砂料中用水量增大，水泥量减小，导致强度降低；或锅底未搅起的胶砂料不均匀地装入三联试模中，使试体强度离散性变大，导致数据无效。 当采用振实台成型时，第1层装入胶砂料比第2层多1/3时，测得有些水泥3d抗折强度比标准方法低5%～8%，抗压强度比标准方法低2%～3%；28d抗折强度与标准方法接近，抗压强度比标准方法稍有提高。分析其中原因，3d强度较低可能是由于第1层胶砂料较厚，胶砂中一些微小的气孔未被振出，3d水泥水化不充分，这些微小气孔未被水化产物填充，试体中孔隙率较大；28d后水泥水化较为充分，所以强度有所提高。另一些水泥2次振动成型装料厚度不等对强度影响不大，原因可能是这些水泥胶砂料中本身含气量较少或微气孔较易被振出。 当钢尺斜刮水泥胶砂试体时，钢尺变形向上鼓起，导致试体尺寸偏大，试验测得斜刮试体比标准试模高1.6～2.4mm，所以钢尺斜刮试体测得强度偏高。 加水量不准导致胶砂水灰比改变，水灰比大，强度低，反之则强度高。采用自动加砂时，由于仪器的原因，加砂漏斗提前关闭，一部分标准砂被截留，测得水泥强度变低。如中截留20g标准砂，则3d抗折强度降低4%～5%、抗压强度降低1%～3%；28d抗折、抗压强度均降低2%～3%。原因是胶砂试体中骨料减少，骨料吸水量减少，有效水灰比增大且骨料对胶砂试体起的强度作用也就减少了。 当水养后的水泥浆体在相对湿度为50%的空气中干燥时，其线收缩率可达0.2%～0.3%。当水泥胶砂试体从养护池中取出，不用湿抹布覆盖，又未及时破型，干燥收缩使其产生微裂纹，导致抗折强度下降，试验测得3d抗折强度降低4%～6%，28d抗折强度降低5%～7%。
影响熟料质量的有害成份
影响熟料质量的有害成份 一、氧化镁 原料中所含MgO经高温煅烧，其中部分与熟料矿物结合成固溶体,部分熔于液相中，因此，当熟料中含有少量MgO时，能降低熟料的烧成温度，增加液相数量，降低粘度，改善水泥的色泽。在硅酸盐水泥中，MgO与主要熟料矿物化合的最大含量为2％，超过部分呈游离状态，以方镁石的形式出现。方镁石与水反应生成Mg(OH)2,其体积较游离MgO增大，而且反应速度极慢，导致已经硬化的水泥凝固体内部发生体积膨胀而开裂，造成所谓MgO膨胀性破裂。 二、游离二氧化硅 燧石是原料中的有害杂质，以隐晶质的α-石英为主，结构致密，质地坚硬，耐压强度高，化学活性低，对窑磨操作均有不良影响。 三、氯 氯在烧成系统中主要生成CaCl2或氯化碱，其挥发性特别高，在窑内几乎全部再次挥发，形成氯、碱循环富集，致预热器生料中氯化物的含量提高近百倍，为此，国际上生料中氯含量的通用阀值≤0.015%，国内目前的控制值为0.020%。 四、碱（K2O+Na2O） 碱对水泥生产的影响主要有两方面，一是影响新型干法熟料烧成系统的正常生产，二是影响熟料的质量。煅烧含碱过高的生料，由于碱性挥发物在窑尾和预热器中的循环富集，易引起结皮堵塞，回转窑内则是料子发粘，烧结温度范围缩小，飞砂严重，窑皮疏松，致使熟料
质量下降，严重时将无法正常生产。生料中的碱除一部分挥发循环外，其余的大部分均以硫酸盐的形式存在于熟料中。如果含碱量过高，则其凝结时间将缩短，以致急凝，安定性不良，抗折强度降低，并出现1d、3d的抗压强度略有升高，而7d、28d的抗压强度明显下降。五、硫 生料和燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，又在窑烧成带汽化，在窑气中与R2O结合，形成气态的硫酸碱，然后凝聚在温度较低处的生料颗粒表面。这些R2SO4除一小部分被窑灰带走外，因其挥发分较低，故大部分被固定在熟料中而带出窑外。这是SO2与R2O含量比例正好平衡时的情况。 如果SO2含量有富裕，则在预热器中它与生料中的CaCO3反应生成CaSO4进入窑内。在烧成带，其大部分再分解成CaO和气态SO2，小部分残存于熟料中。这样，气态SO2在窑气中循环富集，易堵塞。反之，如碱有富裕，则剩余的碱就会生成高挥发性的氯化碱和中等挥发性的碳酸碱，形成氯和碱的循环，影响预热器的正常操作。
(整理)水泥生产相关率值
水泥熟料是多种矿物的集合体，这些矿物都是由CaO ，SiO2，Al2O3，Fe2O3四种氧化物组成。在生产中不仅要控制单个氧化物的含量，还要控制其比例，因为该比例直接决定了熟料中各矿物含量。各矿物含量的比例即为率值。 首先是1868年，德国人米夏埃利斯提出了水硬率（Hydraulic Modulus ）作为控制熟料中氧化钙与酸性氧化物的比值，即 3 2322a O Fe O Al SiO O C HM ++= 但是上式假定各酸性氧化物结合CaO 的能力相同，实际并不是这样。因此，需要同时控制各酸性氧化物的比例。即库尔提出的硅率（Silica Modulus ）(SM)和铝率（又称铁律）（Iron Moduls ）(IM)。 32322 O Fe O Al SiO SM += 3 232O Fe O Al IM = 如上所述，在一方面提出各酸性氧化物比例控制的同时，因水硬率假设CaO 结合各酸性氧化物能力相同的问题，各国科学家在考虑CaO 结合各酸性氧化物能力的前提下提出了石灰最大限量的概念，即CaO 完全与各酸性氧化物结合时所需量的多少。 但因当时对熟料矿物成分看法不同，先后存在了三种公式（KSt ，LSF ，KH ）来对石灰最大限量进行描述。 斯波恩假设熟料矿物为硅酸三钙，“铝酸二钙”和铁酸二钙。根据各矿物中酸性氧化物结合CaO 的能力，即三者分别需要结合CaO 的比例（氧化钙与酸性氧化物的比）为2.8、 1.1和0.7，则KSt （称为石灰标准值）： 32*7.032*1.12*8.2a 100O Fe O Al SiO O C HM ++= 在确定熟料矿物为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成后，李和派克提出不能直接按上述矿物成分确定它的石灰含量，因为熟料在实际冷却过程中不可能是平衡冷却，这可能析出游离氧化钙，因此要控制石灰含量于较低数值。据此，提出了石灰饱和系数（Lime Saturation Factor ），即LSF 。LSF 的提出是基于对钙、硅、铝、铁四元相图的研究，确定石灰最大含量不超过某一平面所得到的。 32*65.032*18.12*8.2a O Fe O Al SiO O C LSF ++= 而古特曼和杰耳则选择根据四种矿物中酸性氧化物与氧化钙的结合能力来确定石灰理论极限含量。为便于计算，将铁铝酸四钙写成铝酸三钙和铁酸一钙之和。苏联学者金德根据上述两者的理论极限含量提出了石灰饱和系数（KH ），认为实际生产中氧化铝和氧化铁始终为氧化钙所饱和，只有二氧化钙可能会不完全被氧化钙饱和生成C3S,而是C2S 。因此，提出：
影响水泥强度检验的主要因素_百度文库.
影响水泥强度检验的主要因素.. 目录 一、仪器因素.. 二、试验条件因素.. 三、操作因素.. 所谓水泥强度是指水泥胶砂硬化试体所能承受外力破坏的能力。水泥强度是水泥重要的物理力学性能之一,根据受力形式的不同,水泥强度通常分为抗压、抗折、抗拉三种。强度检验的规范性和准确性直接影响到水泥产品的品质指标。..所谓水泥强度是指水泥胶砂硬化试体所能承受外力破坏的能力。水泥强度是水泥重要的物理力学性能之一,根据受力形式的不同,水泥强度通常分为抗压、抗折、抗拉三种。强度检验的规范性和准确性直接影响到水泥产品的品质指标。 、仪器设备的影响..计量器具的影响..GB/17671—1999规定,称量天平的精度为±1g,加水器精度±1ml,如检验用天平和加水器的精度不够,会使水泥用量和加水量不准确,导致水泥胶砂的水灰比和灰砂比误差较大,必然影响水泥强度检验结果,试验表明,加水量波动1%,抗压强度相应波动2%左右。 仪器设备的影响 ..下表为加水量波动对抗压强度的影响:加水量三天抗压强度MPa 二十八天抗压强度MPa 221ml 33.2 59.6 223ml 32.7 59.4 225ml 31.1 57.4 227ml 30.8 57.4 229ml 30.2 5 一、、仪器设备的影响..行星式水泥胶砂搅拌机..JC/T681—1997规定,叶片与 锅底、锅壁之间的间隙为3±1mm,也就是说必须执行“2过4不过”原则。 ISO679: 1989《水泥试验方法—强度测定》要求标准砂的粒度范围0.08~2.0 mm,间隙<
2 mm,搅拌机会挤压砂粒,使水泥抗压强度偏高;间隙>4 mm时,胶砂浆体不 均匀,试体强度跳差大。、仪器设备的影响..行星式水泥胶砂搅拌机..JC/T681—1997规定,叶片与锅底、锅壁之间的间隙为3±1mm,也就是说必须执行“2过4不过”原则。ISO679:1989《水泥试验方法—强度测定》要求标准砂的粒度范围0.08~2.0 mm,间隙<2 mm,搅拌机会挤压砂粒,使水泥抗压强度偏高; 间隙>4 mm时,胶砂浆体不均匀,试体强度跳差大。 二、、仪器设备的影响..GB/17671GB/17671GB/17671GB/17671———— 1999199919991999要求行星式水泥胶砂搅拌机伴随着慢速和快速旋转完成搅拌过程,搅拌叶片高速与低速时的自转和公转速度高低直接影响水泥胶砂拌和的均匀程度,所以水泥胶砂搅拌机要定期计量检定和校验。、仪器设备的影 响..GB/17671GB/17671GB/17671GB/17671————1999199919991999要求行星式水泥胶砂搅拌机伴随着慢速和快速旋转完成搅拌过程,搅拌叶片高速与低速时的自转和公转速度高低直接影响水泥胶砂拌和的均匀程度,所以水泥胶砂搅拌机要定期计量检定和校验。 三、、仪器设备的影响..振实台..振实台的振动部分重量是影响振幅大小的主 要因素,“台盘上装上空试模后包括臂杆、模套和卡具的总质量”要求符合 JC/T682—1997规定:(20±0.5kg,振幅大小又直接影响到试体的密实程度,从而影响水泥强度检验结果。振动部分重量增加,会使振幅变小,使试体中的空气不能充分排出,致使试体不密实,导致强度检验结果偏低,反之会偏高。 所以振实台必须定期计量检定和校验。..振实台的安装若不按标准要求进行,也不能正确反应水泥强度检验结果。、仪器设备的影响..振实台..振实台的振动部分重量是影响振幅大小的主要因素,“台盘上装上空试模后包括臂杆、模套和卡具的总质量”要求符合JC/T682—1997规定:(20±0.5kg,振幅大小又
怎样从回转窑熟料颜色判断其质量和烧成情况
怎样从回转窑熟料颜色判断其质量和烧成情况水泥回转窑煅烧出的熟料，因受温度、配料率值的变化，物料预热好坏及煤粉是否燃烧完全等因素的影响，烧出的熟料会出现不同颜色，不同颜色反映不同的问题，因而正确地分析熟料颜色所产生的问题及造成的原因，是看火技术不可缺少的一部分，下面就常见的11 种情况作一介绍： (1)熟料呈灰绿色 熟料颗粒均匀，圆而光滑，砸开后致密，微有小孔，晶体闪亮，无严重熔融痕迹，则该熟料煅烧正常，配料合适，熟料质量好，较为理想。 (2)熟料呈深墨绿色 熟料表面粗糙，有小麻点，晶体闪亮(晶体比正常熟料多)，稍有摩擦，则小颗粒纷纷脱落，质轻，砸开后孔多，煅烧中“飞砂”大，称为粘散料。其特点是升重低、游离氧化钙低、早强偏低、煅烧中不易长窑皮、衬料损失大、运转周期短，造成这种现象原因是硅酸率高、熔媒矿物含量少、操作不当所致。粘散料一般发生在原料成分不稳、配比不当的情况下。克服办法是加强原料成分控制，保证配料率值在要求范围内，控制合理的硅酸率及熔煤矿物成分，采用合乎实情的燃烧参数。 (3)熟料呈灰色 熟料表面光滑无孔，砸开后结构致密，熔融感强，属高湿煅烧熟料，质重，强度高，质量好。但是，这种熟料的煅烧用煤多、温度高，易烧坏窑皮，缩短衬料使用寿命，影响窑的长期安全运转。克服办法：尽力不烧大火，把熟料立升重控制在规定范围内。 (4)熟料表面发灰绿，内呈棕色 从熟料表观看与正常熟料无异，砸开后，呈包心状，外层灰绿，中间棕色，结构致密，是由于煤粉燃烧不完全，形成还原焰，产生CO 把熟料中的高价铁(Fe2O3)还原低价铁(FeO)，出现黄心料。燃烧不完全，一般发生在煤质不好、操作不当、用煤过多或煤管位置过低、窑内热工制度不稳、开停车次数多等情况。 这种熟料对质量影响不大，但不易粉碎、粉磨电耗高，并严重影响水泥的颜色，对出厂水泥尤为不利。克服办法：保证煤物质量，加强风、煤配合的控制，保证煤粉完全燃烧，减少开、停窑次数，稳定热工制度。
三率值对熟料的影响
水泥率值：硅酸率（硅率，SM），铝酸率（铝率，IM），饱和比（KH或LSF） 硅率（SM）：熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3之和的比。SM值越高，表示硅酸盐矿物多，铁、铝等熔剂矿物少，对熟料强度有利。但SM值过高时，熟料较难烧成，煅烧时液相量较少，不易挂窑皮；随SM值的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利，但SM值过低，熟料强度低，窑内易结圈，结大块，操作困难。一般控制在左右。 铝率（IM）：熟料中Al2O3含量Fe2O3含量之比。反映煅烧过程中液相的性质。IM过大，液相粘度大，不利于A矿的形成，易引起熟料快凝；IM过低，液相粘度小，对A矿的形成有利，但窑内烧结范围窄，易使窑内结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。一般控制在左右。 饱和比：有两种叫法，一般KH叫饱和比，LSF叫石灰饱和系数。国内用KH的较多（注意，这个不能按英文字母念，KH来自原苏联）。 KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成A矿的程度。KH越大熟料强度越高，越难烧。一般控制在左右。 KH、SM、IM对煅烧的影响在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利
熟料煅烧质量的影响因素
熟料煅烧质量的影响因素 优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰形状和温度的影响 火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。 当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。 干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
三率值对熟料的影响
三率值对熟料的影响公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
水泥率值：硅酸率（硅率，SM），铝酸率（铝率，IM），饱和比（KH或LSF） 硅率（SM）：熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3之和的比。SM值越高，表示硅酸盐矿物多，铁、铝等熔剂矿物少，对熟料强度有利。但SM值过高时，熟料较难烧成，煅烧时液相量较少，不易挂窑皮；随SM值的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利，但SM值过低，熟料强度低，窑内易结圈，结大块，操作困难。一般控制在左右。 铝率（IM）：熟料中Al2O3含量Fe2O3含量之比。反映煅烧过程中液相的性质。IM过大，液相粘度大，不利于A矿的形成，易引起熟料快凝；IM 过低，液相粘度小，对A矿的形成有利，但窑内烧结范围窄，易使窑内结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。一般控制在左右。 饱和比：有两种叫法，一般KH叫饱和比，LSF叫石灰饱和系数。国内用KH的较多（注意，这个不能按英文字母念，KH来自原苏联）。 KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成A矿的程度。KH越大熟料强度越高，越难烧。一般控制在左右。 KH、SM、IM对煅烧的影响在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔
剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利
浅谈影响水泥搅拌桩质量的因素
浅谈影响水泥搅拌桩质量的因素 摘要：水泥搅拌桩是我国在20世纪末发展起来的地基处理新技术，它是通过特制的深层搅拌机械在地层深部就地将软土和水泥强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于软弱地基的处理，对于淤泥质土、粉质粘土及饱和性土等软土地基的处理效果显著，处理后可以很快投入使用，施工速度快；在施工中无噪音、无振动，对环境无污染；成本低。但其质量控制比较困难，须掌握影响水泥搅拌桩质量的因素，才能加强可能出现质量缺陷环节的控制，保证水泥搅拌桩质量。若不能有效的控制响水泥搅拌桩质量的因素，造成成桩质量不合格，地基复合承载力达不到要求，不仅对软土地基的处理效果不良，而且造成重大经济损失，完全违背了施工速度快、成本低的特点。影响水泥搅拌桩质量的因素主要包括施工前控制因素、施工过程控制因素、施工后检测因素。 一、施工前控制因素 1.施工前须熟悉图纸，知道水泥搅拌桩的设计意图和要求，才能按图纸严格控制。熟悉勘探资料，了解各土层分布情况及现场实地情况；设计桩径、桩长、总桩数：固化剂材料品种、规格：备桩位的相对距离、与轴线的相互关系：复核分尺寸与总尺寸是否正确：桩是否超出基础平面范围；桩每米水泥用量及是否采用变掺量设计：有关复搅的要求；检、试验具体要求。如有疑义及时通知设计予以明确。 2.机械设备进场查验，合格的机械设备，才能保证水泥搅拌桩的质量。 机械设备进场前应对设备的各项性能进行了解，主要包括钻杆长度是否满足桩深要求；机械动力是否满足下钻深度要求(对于干法施工重点要核定是否能满足复搅要求，必要是可予以现场作试桩试验)：送气(粉)管路长度是否≤60m；计量设备、打印设备是否完备准确(干法施工主要核定电子称量仪，湿发施工主要核定水泥浆流量计)，计量设备的核定在施工中必须经常、不定期的抽检；自动记录仪是否完备并经国家计量部门核定(此项为规范强条要求，干法施工中，必须设置)；核定转速、提升速度，是否存在改装传动轮直径以提高转速的情况；检查供粉罐、压力罐、送气(粉、注浆)管道、接头和阀门的密封性能。 3.原材料检验，只有合格的原材料才能进入施工现场。 施工单位应建立原材料进场台帐，主要是对固化剂的检验。一般固化剂采用水泥，对进场的水泥按批次不同分别取样复检，检验应实施全检。同时还应考察原材料堆放场地是否符合要求，避免设在浅区低洼处，严防雨水侵蚀。 4.场地清理，为钻机提供良好的工作环境，使其连续有效的工作。 施工前应对施工场地进行现场踏勘。主要查验场地是否清理、平整；场地标高是否较设计桩顶标高高0.3～0.5m；地下、地上障碍物及各种管线是否清除：施工场地是否能满足桩机不下陷不倾斜：了解是否存在液化或有机杂质含量
熟料的矿物组成对强度影响
熟料矿物组成对水泥强度的影响 在硅酸盐水泥熟料中，四种主要矿物C3S、C2S、C3A、C4AF每一种都以单独的相存在，并在水化反应中显示各自不同的特征。因此，矿物组成及相对含量对水泥的水化速度、水化物的形态和尺寸有决定性影响，对水泥强度的形成和发展有着至关重要的作用。可以说，矿物组成是水泥早期强度、强度增长速度和后期强度高低位重要的影响因素。 表1和表2是水泥熟料四种单矿物质强度的测定结果。由于试验条件的差异，各方面所测单矿物的绝对强度不一样，但就其基本规律却是一致的，即硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。 表1 四种主要矿物的抗压强度（一）单位：Mpa
其中C3S的早期强度最大，28天强度基本上依赖于C3S，C3S含量高，水泥的早期强度高，但以后强度增长不大。而C2S高的水泥虽然早期强度不高，但长期强度增幅大，到1年以后可以赶上甚至超过C3S高的水泥。C3S、C2S的相对含量对强度发展的影响如图2所示。 表2 四种主要矿物的抗压强度（二）单位：Mpa C3A的早期强度增长很快，一般认为，C3A主要对早期强度有利，但强度绝对值不高，而后期强度增长随龄期延长逐渐减少，甚至有倒缩现象。实验表明，当水泥中C3A含量较低时，水泥强度随C3A的增多而提高，但超过某一最佳含量后，强度反而降低，同时龄期越短，C3A的最佳含量越高。C3A的含量对1d、3d 的早期强度影响最大，如果超过最佳含量，则将对后期产生不利影响。 关于C4AF的强度，目前国内外有关实验证明，C4AF不仅对早期强度有利，而且有助于后期强度的发展，由表1和表2数据可知，其3d、7d、28d抗压强度远比C2S和C3A高，其一年强度甚至还能超过C3S。由此可知，C4AF也是一种
冷却制度对水泥熟料质量的影响
作者：齐砚勇出处：水泥商情网更新时间：2011-9-1 11:23:20 热★★★混凝土要求水泥强度高特别是早期强度高，质量均匀且稳定，和易性好，与减水剂相适应性好。具体反映在要求水泥强度高、标准稠度用水量少、水化热低等。熟料是水泥的主要组分，欲磨制高品质的水泥必须有高品质的熟料，因此首先应提高熟料的质量。在提高熟料质量的诸因素中，提高煅烧温度、快速冷却是最重要的工艺因素，本文就快速冷却提高熟料质量的原因进行讨论和分析。 快速冷却熟料的目的和优点： （1）能防止或减少C3S的分解 图1 结晶完好的熟料 图1 为结晶完好熟料的岩相图片，从图中可以看出 A矿边棱清晰，发育完整，冷却效果好。是优质熟料的特征。 熟料慢冷会使已生成的C3S分解，降低熟料的强度，如图2所示。熟料慢冷还将促使熟料矿物晶体增大，如图3所示。阿利特晶体的大小不仅影响到熟料的易磨性，而且影响到水泥的水化速度和活性，快冷熟料能保持细小并发育完整的阿利特晶体，从而产生较高的强度。对于铝氧率高或中等的熟料，快冷所得到的C3S含量较高，而对于铝氧率低的熟料则相反。高温快冷的另一好处是β矿保留高温型α′－C2S。据Y．Ono报导，冷却快的熟料中α′型Ｂ矿含量丰富，可达40%（指占Ｂ矿比例），而冷却慢的熟料中，α′型β矿占的比例几乎为零，相应数量的高活性
α′型β矿的存在无疑会有利于熟料强度的提高，特别是对于β矿含量较多的新型干法窑熟料。 图2 C3S边界分解 图3 慢冷导致C3S结晶粗大 (2)能防止在500℃时β－C2S转化为γ－C2S，使物料粉化。由于γ－C2S水硬性较小，因而降低了水泥的强度。图4为在β－C2S转化为γ－C2S慢冷的熟料的岩相图片，从图中可以看出C2S呈Ⅱ型手指型。
关于熟料的率值
关于熟料的率值 一、石灰饱和系数：KH 符号：KH KH表示水泥熟料中的总CaO含量扣除饱和酸性氧化物（如Al2O3、Fe2O3）所需要的氧化钙后，剩下的与二氧化钙化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。简言之，石灰饱和系数表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度 KH值与熟料矿物间的关系： 1、从理论上讲：KH值高，则C3S较多，C2S较少。 （1）、KH=1，熟料中只有C3S，而无C2S； （2）、KH＞1，无论生产条件多好，熟料中都有游离氧化钙存在； 2、实际生产中，为使熟料顺利形成，又不产生过多的游离氧化钙，通常KH值控制在0.87~0.96。KH值越大，C3S含量越高，水泥具有快硬高强的特性；但要求煅烧温度较高，煅烧不充分时，熟料中将含有较多的游离氧化钙，影响熟料的安定性。KH过低时，水泥熟料强度发展缓慢，早期强度低。 3、其他石灰饱和系数：较常用的是LSF LSF的含义：熟料中CaO含量与全部酸性组分需要结合的CaO含量之比。一般LSF值高水泥强度也高。 LSF的取值：一般硅酸盐水泥熟料LSF=90~95(sonocc水泥厂目前是0.88-0.89左右) 早强型的水泥熟料LSF=95~98
二、硅率（又称硅氧率，我国俗称硅酸率） 符号：n或SM 含义：熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3之和的比例。反映了熟料中硅酸盐矿物（C3S+C2S）、熔剂矿物（C3A+C4AF）的相对含量。 （一）、SM值与熟料矿物及煅烧之间的关系： 一般取值：1.5~3.5。SM值越高，表示硅酸盐矿物多，熔剂矿物少，对熟料强度有利。但SM值过高时，熟料较难烧成，煅烧时液相量较少，不易挂窑皮；随SM值的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利，但SM值过低，熟料强度低，窑内易结圈，结大块，操作困难。预分解窑一般为SM=2.4~2.7(sonocc 水泥厂目前是2.0-2.4左右) 三、铝率（又称铝氧率或铁率） 符号：p或IM 含义：表示熟料中Al2O3含量Fe2O3含量之比，反映了熟料中C3A和C4AF的相对含量。也反映煅烧过程中液相的性质（主要是液相的粘度，C3A形成的液相粘度大，C4AF形成的液相粘度小） p值与熟料矿物及煅烧的关系 一般取值0.64~3.0。p值过大，C3A多，液相粘度大，不利于C3S 的形成，易引起熟料快凝；p值过低，C4AF量相对较多，液相粘度小，对C3S 的形成有利，但窑内烧结范围窄，易使窑内结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。 预分解窑P=1.4~1.7(sonocc水泥厂目前是2左右)
影响混凝土强度的主要因素
影响混凝土强度的主要因素 硬化后的混凝土在未受到外力作用之前，由于水泥水化造成的化学收缩和物理收缩引起砂浆体积的变化，在粗骨料与砂浆界面上产生了分布极不均匀的拉应力，从而导致界面上形成了许多微细的裂缝。另外，还因为混凝土成型后的泌水作用，某些上升的水分为粗骨料颗粒所阻止，因而聚集于粗骨料的下缘，混凝土硬化后就成为界面裂缝。当混凝土受力时，这些预存的界面裂缝会逐渐扩大、延长并汇合连通起来，形成可见的裂缝，致使混凝土结构丧失连续性而遭到完全破坏。强度试验也证实，正常配比的混凝土破坏主要是骨料与水泥石的粘结界面发生破坏。所以，混凝土的强度主要取决于水泥石强度及其与骨料的粘结强度。而粘结强度又与水泥强度等级、水灰比及骨料的性质有密切关系，此外混凝土的强度还受施工质量、养护条件及龄期的影响。 1）水灰比 水泥强度等级和水灰比是决定混凝土强度最主要的因素。也是决定性因素。 水泥是混凝土中的活性组成，在水灰比不变时，水泥强度等级愈高，则硬化水泥石的强度愈大，对骨料的胶结力就愈强，配制成的混凝土强度也就愈高。如常用的塑性混凝土，其水灰比均在0．4～0．8之间。当混凝土硬化后，多余的水分就残留在混凝土中或蒸发后形成气孔或通道，大大减小了混凝土抵抗荷载的有效断面，而且可能在孔隙周围引起应力集中。因此，在水泥强度等级相同的情况下，水灰比愈小，水泥石的强度愈高，与骨料粘结力愈大，混凝土强度也愈高。但是，如果水灰比过小，拌合物过于干稠，在一定的施工振捣条件下，混凝土不能被振捣密实，出现较多的蜂窝、孔洞，将导致混凝土强度严重下降。参见图３—１。 图３—１混凝土强度与水灰比的关系 a)强度与水灰比的关系 b)强度与灰水比的关系 2）骨料的影响 当骨料级配良好、砂率适当时，由于组成了坚强密实的骨架，有利于混凝土强度的提高。如果混凝土骨料中有害杂质较多，品质低，级配不好时，会降低混凝土的强度。 由于碎石表面粗糙有棱角，提高了骨料与水泥砂浆之间的机械啮合力和粘结力，所以在原材料、坍落度相同的条件下，用碎石拌制的混凝土比用卵石拌制的混凝土的强度要高。 骨料的强度影响混凝土的强度。一般骨料强度越高，所配制的混凝土强度越高，这在低水灰比和配制高强度混凝土时， 特别明显。骨料粒形以三维长度相等或相近的球形或立方体
开发熟料率值计算器
生产技术Technology 熟料率值KH、N、P和C 3S、C 2S、C 3A、C 4AF、S/R、液相量为水泥企业配方计算的基础指标，质量管理人员将熟料化学成分带入其计算公式计算得出。为了提高工作效率和工作质量，在有电脑的时代，我们都会将这些固定的公式搬进电脑中的Excel工作表，只需输入相应的成分值，便可以快速准确的计算出我们想要的结果。但是如何能够随时随地的快速准确计算我们想要的指标值呢？智能手机作为平板电脑的衍生品，开发一款在智能手机上运行的专业计算器，不管我们在何时何地，只要知道成分值，都可快速准确的计算得出我们想要的结果。 针对三星bada系统，开发熟料率值计算器的步骤简述如下： 1 安装手机软件开发平台 （1）在bada开发者网站（http：//https://www.360docs.net/doc/9c10710985.html,）下载 bada SDK（手机软件开发平台），并在电脑上安装见图1。 （2）在bada开发者网站注册一个新的应用程序ID，配置软件权限和最低平台功能，并下载manifest.xml文件见图2。 开发熟料率值计算器 潘 波 （四川星船城水泥股份有限公司，四川 资中 641244） 2 运行软件并建立工程 （1）点击运行软件，在软件File中点击new，新建bada C++项目，在name处输入文件名CementCalculator 见图3。 （2）对工程进行命名如上图Project name，并选择框架bada Frame Based Application。 （3）点击下一步next，直至Finish完成。 3 软件图标的设计和设置 选择窑头火焰图做为软件快捷图标，格式png，像 素值为100×96px（像素）见图4。 在软件中右击项目CementCalculator，选择属性进入Bada Build 应用程序信息设置软件快捷图标。 中图分类号：TQ172;TP323 文献标识码：B 文章编号：1671-8321（2013）11-0094-03 摘要：在开发者网站下载三星手机软件开发平台SDK，并安装和设置软件运行环境变量；通过软件中的UI构建器，构造熟料率值计算器模型；利用高级汇编语言C++，编写运行代码和相关数学公式代码，为计算器按钮添加事件响应代码；编译程序：将代码转化为可手机终端可识别的二进制代码，最后调试封装成能在手机上运行的熟料率值计算器软件。 关键词：智能手机；水泥；熟料；率值；效率 图1 软件开发平台 图2 下载软件配置文件 图3 创建软件文件
煅烧温度和时间对熟料质量的影响
. 煅烧温度和时间对熟料质量的影响作者：刘天振纯阅读 单位：淮海中联水泥有限公司发布日期：2013-08-15来源： 影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的。 影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的。液相主要有氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成（包括其他次要组分氧化镁、氧化钾、氧化钠等），在高温液相作用下，CS逐渐溶解于液相中与f-cao化合成CS，32随着温度升高和时间延长，CS晶核不断形成，小晶体逐3渐长大，最终形成阿里特晶体。完成熟料的烧结过程。 实践证明，CS的生成，如果熟料配料时三率值KH、3N、P 适当，生料成分稳定的条件下，主要取决于熟料煅烧温度、液相量、液相性质以及形成晶体反应时间。本文重点介绍熟料煅烧温
度和晶体反应时间对熟料强度的影响。 淮海中联水泥(287.08元/吨，0%)有限公司2#窑是由南京凯盛水泥设计院设计，2005年3月投产的5000t/d资料Word . 熟料生产线，2007年8月公司利用现有1条日产5000t/d熟料生产线的窑尾、窑头废气余热，配套建设了1*9MW的纯低温余热发电系统。 该厂3、6、7月份窑系统工艺参数平均台帐（一） 6月与3月份工艺参数对比。CO平均值下降-44.12ppm。二次风温上升+25.2℃. f-cao合格率上升+5.81%，在同等喂料量情况下窑速降低-0.3rpm，主窑皮长度增加+3.10m；由于窑皮厚度较3月份降低（见表五）。窑内填充率下降窑功率同比降低-120A。其它参数无明显变化。熟料3天、7天、28天强度分别增加+1.38 Mpa、+5.59 Mpa、+4.19Mpa,液相量略有增加+0.1%。通过参数对比分析：CO平均值下降和二次风温以及f-cao合格率上升，都能说明窑系统通风状况较好，二、三次风比例合适，窑内煅烧
影响水泥强度和分析检验结果的因素
影响水泥强度检验的因素： 一、试验条件对水泥强度检验结果的影响： 1、材料温度、室温、水温变化时对水泥强度的影响 当材料温度、室温、养护水温均底于标准规定时，会导致水泥强度明显下降。如所有温度相差6—7℃，则强度可相差一个等级。当温度偏高，则强度也明显偏高。据有关试验表明：养护水温每提高或降低1℃，强度约相差1%--2%。 2、养护箱温度对强度的影响 如养护箱温度从控制标准提高5℃左右，不同龄期的抗折抗压强度就相应偏高2%--5%。温度对于水泥的早期强度影响比对水泥后期强度的影响更大一些。 3、水泥试样存放条件对强度的影响 a．试样存放条件对水泥强度的影响较大。试验表明，如水泥在四层纸袋中存储15天后，强度会明显下降，尤其是28天抗压强度比原来下降10%左右。这说明，试样受潮后强度将明显下降。 b．试样封存条件对强度影响也很大。试验表明，常温下的水泥试样装入白铁筒封存3个月，水泥强度下降不明显，而热水泥装入白铁筒封存3个月，水泥强度会下降，抗压强度降低7%左右。采用聚氯乙烯塑料袋包装水泥试样，将使水泥强度有较大幅度的下降。试验证明，常温下将水泥装进聚氯乙烯塑料袋封存，15天无显著影响，1个月后强度降低12%左右。热水泥装入聚氯乙烯塑料袋封存，15天后抗压强度就下降10%以上。而采用食品塑料袋封存水泥试样，则对水泥强度没有影响。因此试样应保持在干燥的环境中，并采用适当措施加以封存。 4、胶砂加水量对强度的影响 加水量对水泥强度影响较大。用水量增减10ml时，抗折或抗压强度均有明显变化。试验表明：加水量波动1%，则抗压强度相应变化2%左右。 5、标准砂对强度的影响 二、仪器设备对水泥强度检验结果的影响 1、胶砂搅拌机：叶片与锅底、锅壁的工作间隙为3±1mm，间隙增大，锅底
硅酸盐水泥的制备及性能测试实验报告
硅酸盐水泥的制备及性能测试 第1章实验目的 1.1 掌握硅酸盐水泥的制备工艺原理及工艺过程（包括原料的选择、生料的粉磨与成型、水泥熟料的烧结、水泥的粉磨）。 1.2提出具体的实验方案，确定合理的工艺条件（包括原料的配方、熟料的率值、烧成温度及水泥的组成和配合比），制备出合格的硅酸盐水泥样品。 1.3按国家标准对硅酸盐水泥样品进行相关的性能测定。 第2章实验原理 硅酸盐水泥的制备分为三个阶段：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，根据硅酸盐水泥熟料的率值进行配料、磨细成为成分合适、质量均匀的生料，称为生料制备；生料在窑炉内煅烧至部分熔融所得到的以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，称为熟料煅烧；熟料加适量石膏共同磨细成为水泥，称为水泥粉磨。水泥加水拌成的浆体，起初具有可塑性和流动性，随着水泥与水发生一系列物理化学反应——水化反应的不断进行，浆体逐渐失去流动能力，转变成为具有一定强度及其它性能的固体。 第3章实验设备、材料及试剂 3.1 实验材料及试剂 化工原料（化学纯或分析纯）：碳酸钙（CaCO3），石英砂（SiO2），氧化铝（Al2O3），氧化铁（Fe2O3），标准砂。 3.2 实验设备 水泥试验磨、高铝坩埚、硅碳棒高温炉、烘干箱、勃氏透气比表面积仪、电子天平、水泥净浆搅拌机、水泥净浆标准稠度及凝结时间测定仪、水泥混凝土恒温恒湿标准养护箱、水泥胶砂搅拌机、水泥胶砂振实台(或水泥胶砂振动台)、电动抗折试验机、数显式建材压力试验机、沸煮箱、水泥抗压夹具、水泥抗折试模。 3.2.1 实验设备图及介绍
A.水泥试验磨是由罩壳、磨机、 支座及电器控制箱等四大部分组成。 （1）罩壳：罩壳由二层玻璃钢板中间 夹吸音棉组成，分上下两罩，上罩壳 有罩门，下罩壳有取料斗，可盛放磨 好的物料，罩壳与磨机轴用带有毛毡 圈端盖7密封，所以罩壳起到隔音和 防尘的良好密封作用。（2）磨机：磨 机由筒体磨门盖、轴承及轴承、联轴 器和齿轮减速机等组成，是研磨物料 的主体部分，在卸料时将磨盖换上栅 孔卸料板，满足卸料的要求。（3）支 座：支座是由磨机及电动机组成的钢 结构，用以支承罩壳，磨机，电动减 速机及电器控制箱等，磨机座底部有4个Φ20底脚螺栓孔，用以固定全套设备。4、电器控制箱：由按钮、组合开关、热继电器、时间继电器、组合开关等组成，用它控制电机的启动和停止。 B.水泥净浆搅拌机主要有双速电 机、传动箱、主轴、偏心座、搅拌叶、 搅拌锅、底座、立柱、支座、外罩、 程控制器等组成。双速电动机通过联 轴器将动力传给传动箱内的蜗杆再经 蜗轮及一对齿轮和传给主轴并减速。 主轴带动偏心座同步旋转，使固定在 偏心座上的搅拌叶进行公转。同时搅 拌叶通过搅拌叶轴上端的行星齿轮围 绕固定的内齿轮完成自转运动。双速 电机经时间程控器控制自动完成一次 慢—停—快转的规定工作程序。搅拌 锅与滑板用偏心槽旋转锁紧。