年产一万吨低盐固态酱油工厂设计(1)
1 设计概况
本设计为年产10000吨酱油固态酱油生产工艺的初步设计。
生产工艺是低盐固态浇淋生产法；
蒸煮工艺采用传统的、技术方面十分成熟的旋转蒸料锅法；制曲工艺采用厚层通风制曲方式；利用传统发酵设备的发酵池发酵，浇淋以减少酱醅对发酵池的占用时间。
我国酱油发酵由制酱演变而来，随着科学技术的发展，生产方法也不断的改进。按照发酵方法，当下国内应用较多的有：低盐固态发酵法、高盐稀醪发酵法、低盐稀醪保温法、固稀发酵法其他传统工艺法。各种方法各有优点，国内普遍使用低盐固态发酵法。
2 设计基础
2.1 设计依据
酱油、醋作为调味品，在人们生活中具有不可或缺的地位，随着人们生活水平的不断提高，其市场前景将会越来越好。调味品行业具有发展速度快、产量大、品种多、销售面广、经济效益好等特点。近年来，我国调味品行业有了较大发展，特别是调味品“地产地销”的局面已被打破。企业依靠科学技术，通过科研，采用新工艺、新设备，创造新产品，并以严格的质量管理，保证了产品质量，在增加品种的同时也使产品达到规模化生产。各种名、特、优、新产品不断涌现，加速了产品的更新换代，对提高人们的饮食质量，改善烹调方法起到了不可估量的作用。
2.2 设计原则
1、做到精心设计，投资省、技术新，质量好，收效快并且回收期短，使设计工作符合社会
主义经济建设总原则。
2、设计工作必须认真进行调查研究。学会查阅文献。收集设计必需的技术基础资料，加强
技术经济分析工作，并进行深入调查，与同类型厂先进技术经济指标作比较，要善于从
实际出发去分析研究问题。设计的技术经济指标以达到或超过国内同类型工厂生产实际
平均先进水平最好。
3、解放思想，力求设计在技术上具有现实性和先进性，在经济上具有合理性。并根据设备
和控制系统在资金和供货可能的情况下，尽可能提高劳动生产率，逐步实现机械化和自动化。
4、设计必须结合实际，因地制宜，体现出设计的通用性和独特性相结合的原则，不能千厂
一样。工厂生产规模、产品品种的确定，要适应国民经济的需要，建厂地点，时间，三废综合利用等条件，并适当留有发展余地。
5、发酵工厂设计还应考虑采用微生物发酵的工厂的独特要求，既要注意到周围环境（包括
空气、水源）的清洁卫生，又要注意到工厂内车间之间对无菌、卫生、防火等条件的相互影响。食品类发酵工厂，还应贯彻国家食品卫生法有关规定，充分体现卫生、优美、流畅，并让参观者放心的原则。
6、设计工作必须加强计划性，各阶段工作要有明确的进度。
2.3 设计范围
1、选择产品的方案，并确定主要产品的工艺流程和相关参数（绘制工艺流程图）。
2、生产工艺的物料衡算。
3、工厂总平面的布置及运输（绘制总平面设计图）。
4、车间设备的选型与配套（各种设备型号、规格明细表）。
5、生产车间设备布置（绘制生产车间设备布置图）。
6、简要分析原料的供应情况，劳动定员，项目经济分析等。
7、简要设计相关的公用工程和辅助工程。
三、建设规模与产品方案
（一）建设规模
设计生产规模10000吨/年。
第一年筹建试生产，第二年生产规模为3000吨，第三年生产规模为8000吨，4年达到生产规模10000吨。
（二）产品方案
以脱脂大豆、麸皮为主要原料，采用低盐固态发酵工艺。本产品具有纯天然、口味丰富、鲜美、酱香和脂香浓郁、菜色好看、无焦糊味、无苦味等特
点。
（三）项目建设年限
一年
（五）主要原料供应情况：
1、大豆：中国古称菽，是一种其种子含有丰富的蛋白质的豆科植物。大豆呈椭圆形、球形，颜色有黄色、淡绿色、黑色等，故又有黄豆、青豆、黑豆之称。豆饼就是大豆(主要是黄豆和黑豆)榨油后的副产品，在各种植物中营养价值最高。
大豆分布较广，在东北、长江流域、黄淮流域、江南各省南部、两广、云南等地都有种植。其中以东北地区的产量较大，且质量较为优质。并且东北地区为一年一熟，春播秋收。因此在其收获成熟的秋季可以适当多收购一些大豆储备用于生产
2、小麦：小麦是小麦属植物的统称，是一种在世界各地广泛种植的禾本科植物，起源于中东地区。小麦被磨面机加工后，变成面粉和麸皮两部分，麸皮就是小麦的外皮。小麦的分布也较广，主要分布在华北、华中、华东、西北、东北、东南等地区。
(六) 厂址的选择
3.1 厂址选择原则
酱油发酵车间应在居民区的下风侧，河流上游，水电汽源丰富，并且节约用地,少占耕地。
尽可能采用新工艺新设备，以利用技术后达到好的经济效果。在条件允许下，尽可能的使用标准设计以简化设计工作量，缩短工作时间。
原料来源立足于国内，立足于本地，选择优质廉价的原料。并注意节约粮食、提高利用率、提高产量。在保证质量的前提下，尽可能减少原料消耗，提高原料利用率，节约设备费用和操作费用。
发酵工厂原料用量大，以交通方便为原则。
废物排放量大，尽量靠近城市排水系统。
安全防护措施要符合国家卫生标准。
3.2 本设计所选厂址
根据以上选择原则，本设计初步选址定为吉林省，主要考虑吉林省的风向和交通运输的方便，为避免空气污染，初步将厂址选定在长春市。
（七）公用工程和辅助工程
项目建筑物和构筑物
生产车间辅助车间动力设施给水设施全厂性设施
标准化车间
机修室、化验室、辅料库、成品库等配电房、锅炉房、冷冻机组等
水泵房、水井、水塔等
办公室、食堂、浴室、厕所、围墙、大门等
第二章总平面布置及运输
一、总平面布置（见附图）
1 总平面设计的一般要求
工厂总平面设计是工厂总体布置的平面设计，他的任务是根据工厂建筑群的组成内容及使用功能要求，结合厂址条件及有关技术要求，协调研究建、构筑物及各项设施之间的相互空间和平面关系，正确处理建筑物、交通运输、管路管线、绿化区域等布置问题，充分利用地形，节约场地，使所建工厂形成布局合理，协调一致，生产井然有序，并与四周建筑群相互协调的有机整体。
总平面设计基本要求如下：
A总平面设计必须符合生产流程的要求。原料、半成品、成品的生产作业线应顺直、短捷，避免作业线的交叉和还回。
B总平面设计应当将占地面积较大的生产主厂房布置在厂区的中心地带，以便于其他部门为其配合服务。
C总平面设计应充分考虑地区的主风向的影响。
D总平面设计应将人流、物流通道分开，避免进行交叉。
E总平面设计应遵从城市规划的要求。
F总平面设计必须符合国家有关规划和规定。
2 本设计中工厂总平面设计
本设计中的总平面设计遵循发酵工厂总平面设计一般原则，采取分区布置。工厂分为厂前区、生产区、厂后区、厂房左侧区和厂房右侧区。厂前区包括办公楼、食堂、自行车棚、机动车棚及建筑小品等。生产区包括酱油生产车间、面酱车间、醋生产车间、料酒车间及各类储罐等。厂后区包括污水处理站、酱渣处理、原料库等。厂房左侧区包括食堂、浴室、蒸汽房、质检室、变电室、配电室、职工宿舍等。厂房右侧区包括原料库、销售部、废料处理场等。全厂总面积为37220m2，建构筑物面积及堆场、作业场占地面积为13548m2，建筑系数为36.4%，土地利用系数为52.3%，绿化系数12.1%。
二、工厂运输
处理好的原料由原料筒仓到原料输送车间的运输，成品由包装车间到成品库的运输均采用叉车。现选用杭叉公司生产的CPD25型电瓶叉车。该车的各性能指标为：起重量2.5吨，起重高度3米，起升速度空载：4.2m/min；满载：2.6m/min。前进速度13km/h，行走电机10kw，起升电机10 kw，蓄电池电压48v，容量700ah。
每天搬运原料量为（9.6+6.4）=8吨，一次运2吨，则需4次，叉车跑一个来回约3分钟，每天搬运原料约需13分钟。每天搬运成品酱油为34吨，一次2吨，则需17次，加上包装重量，约需19次，一次约3分钟，则每天搬运成品酱油需1小时。故每天叉车工作约1.2小时即可。因此,选取一辆CPD25型电瓶叉车即可。
第三章劳动定员
本设计中的劳动组织定员我们只讨论主生产车间，即蒸煮车间、发酵车间、淋油车间等。具体定员情况如下：原料输送车间一人，负责原料的输送及记录。蒸煮车间两人，一人负责拌种及熟料的输送，并负责每天生产所用原料量，一人负责在高层控制各管道的阀门、润水量以及控制蒸汽压力。制曲车间两人，负责熟料的输入及成曲的输出。发酵工段两人，负责测量酱醅温度及操作天车完成酱醅的移池及酱渣的清除。淋油工段一个人，负责浇淋。化盐工段一个人，负责头油的化盐及初油的输出。因制曲工段及发酵工段需三班制，各调休一人，既再需两个人，软包装车间一人，瓶装车间四人，一人负责洗瓶机，两人负责灌装生产线，一人负责巡视和检查流水线。成品仓储室一人，负责下线成品的堆放和调用。另设车间主任及副主任各需一人，负责整
个车间的总体安排及人员调动。因此可知所设计车间人员20人。
第四章车间工艺
第一节工艺流程及相关工艺参数
一、工艺流程
4.2 工艺流程介绍
4.2.1 该工艺特点
现在普遍使用的低盐固态发酵工艺是20世纪60年代初期在无盐固态发酵的基础上发展起来的，它利用酱醅中食盐含量在10%以下时，对酶活力抑制作用不大的特性生产的。目前，全国大多数厂都在延用这种工艺。80年代末期，全国各地全面推广低盐固态发酵生产技术，极大推动了我国酱油工业的发展，一直到今天，低盐固态发酵工艺已经成为我国的酱油生产主流工艺。低盐固态发酵法酱油生产新工艺，原料仍然是豆饼与麸皮，特点是：拌曲用11～13 oBe’盐水，酱醅含盐量6%～7%，发酵温度45～50℃发酵周期15～25d，虽然与传统工艺生产的酱油相比仍有很大的差距，但比固态无盐发酵法生产的酱油，在产品风味上有了很大的提高。他的优点是：一是酱油色泽较深，滋味鲜美，后味浓厚，香气比无盐固态发酵显著提高；二是生产不需要添加特殊设备；三是操作简便，技术不复杂，管理也方便；四是提取酱油仍可采用浸出淋油方法；五是原料蛋白质的利用率和氨基酸的生成率均较高，出品率也稳定；六，生产成本较低。
4.2.2 工艺流程
(1) 流程简介
按加入种曲的形式不同，分为添加自制曲种和市售酱油曲精两种；其工艺流程见下图。
本设计采用自培养曲种的工艺流程。该流程简图如下：
图1
(2) 前期水解过程
此阶段任务是将原料蛋白质和淀粉进行分解。蛋白质被蛋白酶分解成各种味的氨基酸，淀粉被淀粉酶水解成小分子的葡萄糖、麦芽糖和糊精等。在整个发酵过程中，蛋白质分解是较难的，时间需要也长。然而这个过程是酱油酿造中提高原料利用率的关键，是后期发酵的基础，因此必须把好这一关。
酱油酿造原料是以蛋白质原料为主，蛋白酶的作用适宜温度为 40～45℃，因此固态低盐发酵前期温度宜控制在40～45℃ (这个温度可促进蛋白酶对蛋白质的水解，此温度至少应控制在12～15d,水解方可基本完成。
(3) 后期发酵阶段
前期水解过程将大分子的蛋白质和淀粉质原料分解成了小分子、胨、肽、糊精和
糖类。后期发酵过程的任务是利用酱醅中的各种酶类及空气中落入的有益微生物，将小分子物质进一步转变成酱油的有效成分。例如酵母利用葡萄糖发酵成酒精，乳酸菌发酵成乳酸等。此阶段是利用各种酶共同作用，合成酱油色、香、味、体。各种酶的作用条件要求不能统一，但我们的工艺在后期应尽量考虑发挥各种酶和微生物的作用，考虑后发酵应适当降低发酵温度延长一些发酵时间，以利于色、香、味、体的形成。此阶段发酵时间至少15d。
现在大多数工厂将后期发酵时间也缩至6～7d或更短。前期发酵温度较高，后期发酵温度靠水浴降温，偌大的发酵池根本降不下来，温度仍在 48～49℃ .这就使后期的酒精发酵作用、酯化作用等成为无源之水。同时会在长时间高温过程中将大量蛋白质、氨基酸和糖消耗在合成色素上，使酱油的呈味物质和营养成分相对减少，风味会降低。因此，采用低盐固态发酵法生产酱油，不要将其改的面目全非。发酵时间、温度、pH 值要科学掌握。防止随意性。
4.3 各工段工艺操作
4.3.1 原料
酱油是一种咸味调味品，它是以蛋白质原料和淀粉质原料为主料经微生物发酵酿制而成。
酿造方法分为传统和现代的。
传统采用野生菌制曲、晒露发酵，生产周期长，原料利用率低，卫生条件差。
现代，在原料、工艺、设备、菌种等方面进行了很多改进，生产能力有了很大的提高，品种也日益丰富。
酱油分类：酿造酱油配制酱油再配制酱油
营养成分丰富，包括蛋白质、多肽、aa等 7.5～10g，含糖2g以上（我国酿造酱油每100mL），另外包括磷脂、有机酸以及钙、磷、铁等无机盐也较丰富。
多种调味成分使酱油具备特殊香气、咸味、鲜味、甜味、酸味、酪氨酸等爽适的苦味，咸、酸、鲜、甜、苦五味调和。
（一）蛋白质原料
1、大豆
是黄豆、青豆、黑豆的统称，各地均有种植，尤以东北大豆产量最多、质量最优。
1）主要成分蛋白质35％～40％，脂肪12％～20％，碳水化合物21％～31％，
纤维素4.3％～5.2％，灰分4.4％～5.4％，水分7％～12％，还含有多种微量元素和维生素。大豆氮素成分中95％是蛋白质氮，其中水溶性蛋白质占90％，aa种类较全，含8种必须aa，尤其含谷aa量高。
2）选择颗粒饱满、干燥、杂质少、皮薄新鲜、蛋白质含量高。
3）脂肪未利用。故大多用脱脂大豆为酱油生产的蛋白质原料。
脱脂大豆按生产方法不同，分豆粕和豆饼两种。
用脱脂大豆作原料比大豆经济合算。因全氮含量为大豆的1.2倍，在脱脂时破坏了大豆细胞组织，脱脂大豆易吸水，酶易渗透进去，酶作用速度加快，故原料利用率高，酿造周期缩短。
2、豆粕
又叫豆片，是大豆先经适当加热处理，再经轧坯机压扁，用有机溶剂以浸出法提取油脂后的产物，为片状颗粒。
1）成份粗蛋白质47％～51％，脂肪1％，碳水化合物25％，粗纤维素5.0％，灰分5.0％，水分7％～10％，蛋白质高，水分低，且不必粉碎，故适宜作酱油生产原料。
2）用途生产大豆蛋白、配合饲料、豆制品等。
3、豆饼
是用机榨法从大豆中提取油脂后的产物。可分冷榨豆饼和热榨豆饼。
1）冷榨豆饼生产时大豆未经高温处理，故出油率低，但豆饼中蛋白质基本没有变性，这种豆饼适合于制作豆制品；
2）热榨豆饼大豆轧片后加热蒸炒，使大豆细胞组织破坏，同时减低油脂黏度，再经压榨而成，这样可提高大豆出油率。热榨豆饼水分较少，蛋白质含量高，质地疏松，易粉碎，适合于酿制酱油。
4、其它蛋白质原料
只要蛋白质含量高，脂肪少，没有异味，不含有毒物质，都可为酿造酱油的代用品。如：蚕豆、豌豆、绿豆、花生饼、菜籽饼等。
（二）淀粉质原料
1、小麦
根据多年的生产实践表明，小麦和麸皮是较理想的淀粉质原料。
1）分布是世界上分布最广，种植面积最大主要粮食作物之一，因品种、产地等不同而外形及成分各有差异。
2）种类红皮小麦和白皮小麦；硬质小麦、软质小麦和中间质小麦；酿造酱油，应选用红皮及软质小麦。
3）主要成份除含70％淀粉外，还含有2％～3％的糊精、2％～4％的蔗糖、葡萄糖和果糖；10％～14％的蛋白质，其中麸胶蛋白质和谷蛋白质丰富，麸胶蛋白质中的aa以谷氨酸最多，是产生酱油鲜味的主要因素之一。
2、麸皮
麸皮质地疏松、体轻、表面积大。
1）成份除一般成分外，还含多种V、钙、铁等无机盐，粗淀粉中多缩戊糖含量高达20％～24％，它与蛋白质的水解产物氨基酸相结合，产生酱油色素；另本身还含有α-淀粉酶和B-淀粉酶，营养成分适于促进米曲霉的生长和产酶，2）优点麸皮资源丰富、价格低廉、使用方便，目前国内酱油厂大多以麸皮作为生产酱油的主要淀粉质原料。为了提高酱油质量，尤其是要改善风味，以适当补充些含淀粉较多的原料为宜，如淀粉不足，必然使糊精和糖分减少，影响酒精发酵，造成酱油香气差和口味淡薄。
3、其它淀粉质原料
1）米糠是碾米后的副产品，米糠饼则是米糠榨油后的饼渣。两者均含有丰富的粗淀粉，尤其米糠饼更甚。它们均可作为生产酱油的淀粉质原料。
2）玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为生产酱油的淀粉质原料。
（三）食盐
是生产酱油的重要原料之一，它使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同呈鲜味。
1）作用增鲜、防腐杀菌。
2）添加量 1.5％
表1
氯化钠亚硝酸钠
1、外观
2、用途
3、对人体健康影响
4、原因
5、症状
6、熔点
相似，白色晶状颗粒，密度几
乎相同，有咸味，同属盐类
维持人类生命的必需品
增氧
801℃
外观相似，白色晶状颗粒，密度几乎相同，
有咸味，同属盐类。
建筑，染料、药物、防锈剂、印染、漂白等。
无情的“杀手”，毒性很强。误将亚硝酸
钠当食盐，食用而中毒。
缺氧
头晕、头胀、耳鸣，全身无力，手脚麻手，
并会有恶心呕吐、腹泻，心悸，血压下降，呼
吸困难等症状，严重时发生抽搐，昏迷，如抢
救不及时，或摄入量过多，就会呼吸循环衰竭
而死亡。
271℃
（四）水
没有污染，符合饮用水卫生标准。
4.3.2原料处理（粉碎）
粉碎是通过机械作用将原料粉碎成为小颗粒或粉末状粉碎为豆饼（豆粕）润水、蒸煮创造条件，使原料充分地润水，蒸煮，达到蛋白质一次变性，从而增加米曲霉生长繁殖及分泌酶的总面积，提高酶活力
粉碎的颗粒太大，不仅不易吸水和蒸熟，减少曲霉生长繁殖的总面积，降低酶活力，也影响发酵时酶对原料的作用程度。粉碎过细，麸皮比例又少，润水时容易结块，蒸后难免产生夹心，制曲导致通风不畅，发酵时酱醅发粘，给淋油带来一定困难。所以粉碎程度以细而均匀为宜，颗粒大小为2～3mm，粉末量小于20%。
4.3.3 原料配比
一般要求豆粕: 麸皮为8:2 , 7:3 , 6:4，为了提高酱油的风味，最好用5%～10%的小麦代替皮。
4.3.4 润料
豆粕或细碎豆饼与大豆不同，因其原型已被破坏，如用大量水价浸泡，就会将其
中的成分浸出而损失，因此必须有加水与润水量设置合理的工序。润水即是加入所需要的水量，并设法使其均匀而完全的吸收。润水还需要一定的时间。
a) 润料的目的
(1) 使原料中蛋白质含有一定的水分，以便在蒸疗时迅速达到适当变性的目的。
(2) 使原料中淀粉易于充分糊化，以便溶出米曲霉所需要的营养成分。
b) 润水设备
(1) 最简单的润水设备是在蒸锅附近开辟一个用水泥砌成的平地，周围稍砌高畦，以防止拌曲时水分流失。由于这种润水操作全靠人工翻曲，劳动强度比较大，现已经基本被淘汰。
(2) 另一种简单改进的设备是利用螺旋输送机（俗称绞龙）。
(3) 本设计直接利用旋转式蒸锅进行润水。即将豆粕及麸皮装入锅内后，一面回转蒸锅，一面喷水入锅内，使曲料润水。
c) 加水量的决定
加水量多少最为适宜，是一个复杂的问题，必须考虑各种条件：如原料含水量的多少，原料性质和配比，气候季节以及地区的不同，蒸料的方法，操作中水分散发情况，曲箱内装料数量以及曲室保温和通风情况等。
润料用水要求符合饮用水标准，加水量为80%～85%。以接种前熟料的水分为准，冬季为47%～48%，春秋季为48%～49% ,夏季为49%～51%。润料以1h为宜，只有润透，才能使蒸煮达到比较好的效果。
4.3.5 蒸煮
蒸料的要求和目的
要求：一熟、二软、三疏松、四不粘手、五无夹心、六有熟料固有的色泽和香气。
加压蒸料操作时应注意：设备安全、人身安全。
目的：使原料中蛋白质完成适度的变性，便于被米曲霉发育生长所利用，并为以后酶分解提供基础。
使原料中淀粉吸水膨胀而糊化，并产生少量糖类，这些成分是米曲霉生长繁殖的营养物。
能消灭附在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，给米曲霉正常生长发育创造有利条件。
4.3.6 摊晾
摊晾是为了使温度达到接种要求，以防止杂菌污染，种曲接入温度为38℃～40℃夏季稍低，冬季稍高)。
4.3.7 制曲
传统方法制曲是依靠野生菌自然繁殖发酵，因含无益菌、有害菌混杂，曲酶活力不高，原料利用率低，有的杂菌会使产品带有异味甚至产生有毒有害物质；现代方法用纯菌种制曲，50年代米曲霉优良菌株纯种发酵在全国推广，纯培养的耐盐酵母、耐盐乳酸菌应用于酱油发酵，用来提高酱油的风味。
制曲和酱醅（酱醪）发酵是酱油生产中的2个重要阶段。
在制曲阶段米曲霉分泌和积累的酶对酱醅发酵的快慢、色素和鲜味成分的生成以及原料利用率的高低有直接的关系；在酱醅发酵阶段酵母菌和酱油乳酸菌的发酵产物对酱油风味的形成有重要作用。
a）酱油酿造微生物主要有米曲霉、酱油曲霉、酵母菌、乳酸菌。
(1)米曲霉
是曲霉的一种，由于它与黄曲霉十分近似，所以同属于黄曲霉群。
①外观与形态黄绿色，个体形态：分生孢子头呈放射形，顶囊近球形，分生孢子表面平滑，少数有刺，依靠各种孢子繁殖，以无性孢子繁殖为主。在适宜条件，米曲霉可生成大量分生孢子。
②酶系复杂分泌的胞外酶有：蛋白酶、a-淀粉酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等。胞内酶有：氧化还原酶等。蛋白酶、谷氨酰胺酶、α-淀粉酶、糖化酶活力的高低与酱油质量及原料利用率的关系密切。
③营养因米曲霉分泌的蛋白酶和淀粉酶是诱导酶，在制酱油曲时要求制曲配料中有较高的蛋白质含量和适当的淀粉含量，以诱导酶的生成。大豆或脱脂大豆富含蛋白质，小麦、麸皮含有淀粉，且含较丰富V、无机盐等营养物质，可满足米曲霉繁殖和产酶的需要。
④生长条件前期32～35℃，利于长菌。若42℃以上停止生长。后期28～30℃，有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶的生成。pH6.5～6.8
⑤水分过高，杂菌生长；过低，影响菌丝生长；故控制在48％较适宜。
⑥好氧微生物通风，既加氧，又去CO2。CO2过多对米曲霉生长和产酶不利。
⑦常用菌株 AS3.863 特点：蛋白酶、糖化酶活力强，生长繁殖快速，制曲后生产酱油香气好。
(2)酱油曲霉
在分类上属米曲霉系的菌，其分生孢子等与米曲霉相似。
(3)酵母菌
对酱油风味和香气有重要作用。属鲁氏酵母和球拟酵母属。
温度 28～30℃，pH4～5。耐盐，在5～8％食盐培养基中生长良好。
(4)乳酸菌
耐盐，是在特定环境中的特殊的乳酸菌，但耐乳酸能力不强，故pH不会过低。适量乳酸是构成酱油风味的重要因素之一。原因：1）乳酸本身具有特殊香气；2）与乙醇生成乳酸乙酯――重要香气。3）使酱醅pH下降至5.5以下，促使酵母繁殖发酵。
(5)有害微生物
毛霉、青霉、小球菌、枯草芽孢杆菌等。原因：①种曲质量差；②操作不当；
b)种曲质量标准
①外观孢子生长旺盛，呈新鲜黄绿色，无杂菌生长的异色。用手捏碎种曲有孢子飞扬，内部无硬心，手感疏松。
②气味具有种曲特有的曲香，无酸气、氨气等不良气味。
③水分新种曲35～40％，出售种曲10％以下。
④孢子数每克种曲〔含25～30亿个孢子（湿基计）〕；或含6×109个/g孢子（湿基计）〕，种曲10g烘干后过75目筛，过筛的孢子质量占干物质质量的18％以上。
种曲细菌 107个/g；
⑤发芽率 90％以上
c)种曲制备
(1)试管菌种的选择与培养
菌种的选择直接影响酱油的色、香、味及原料的利用率。要求菌种在发酵过程中，不产生黄曲霉素，蛋白酶活力强，生长繁殖快，对杂菌抵抗力强，发酵后具有酱油特有的香气，且不产生异味。我国酱油生产主要用泸酿3.042号米曲霉，原料蛋白质利用率可达75%左右。
①培养基配方
泸酿3.042号米曲霉专用培养基配方如下：豆汁1000ml、可溶性淀粉20g、琼脂20g、硫酸铵0.5g、硫酸镁0.58g、磷酸二氢钾1g，pH值6.0左右。
②培养基制备
用豆粕或豆饼加水5倍煮沸（小火煮）1h，边煮边搅拌；然后过滤。每1000ml 豆粕或豆饼可制成5oBé豆汁100ml（多则浓缩，少则补水）。豆汁中加入溶解的琼脂、可溶性淀粉及其他盐类。搅拌均匀后，灌入多只试管中，并用棉球封口，用手提式高压灭菌锅在0.1MPa下，灭菌30min，灭菌完毕，缓慢降压冷却，至约100℃取出，趁热将试管倾斜摆放，以使培养基冷却后成斜面后备用。
把购置的原试管菌种，在无菌台上，接种于斜面培养基上，置于30℃恒温箱内培养3～5d，待菌株长满孢子呈黄绿色后取出使用。每月重新接种一次，避免菌种老化。若有冰箱设备，菌株可保存在4℃冰箱内，接种时间就可延长至3个月移植一次。
(2)三角瓶扩大培养
培养基可选用下列原料配比：麸皮800g、面粉200g和水800ml或麸皮850g、豆饼150g和水900ml。
将原料混合拌匀后分装干净的250ml三角瓶内，每瓶约装湿料10g左右（使其厚度在1cm左右），仍用0.1MPa压力灭菌30min，冷却后备用。在无菌操作台上接入试管菌种，摇匀后置于30℃恒温箱内培养，经18h，三角瓶内曲料已稍发白结饼，摇瓶一次，将结块摇碎。继续置于30℃恒温箱内培养，再过4h左右，又发白结饼，再摇瓶一次。经2d培养后，把三角瓶轻轻地倒置过来，继续培养1d，全部装满黄绿色孢子，即可使用。
(3)曲盒菌种培养（种曲）
制造种曲所用的原料及其配比各异，一般次采用的两种配比为：麸皮80kg、面粉20kg、水70kg或麸皮100g水95g。
先将麸皮与面粉用伴和机拌匀，再加水充分拌和，加水混合应视原料性质而确定加水量，需凭经验，即用手轻轻地捏成团，再用手指一弹，以能散开为宜，即可移入锅中，常压蒸煮1h，焖30min，出锅过筛，移入拌和台上摊开，适当翻拌，使之快速冷却。
待曲料冷却至40℃左右，接入三角瓶扩大培养菌种，用量为总料的0.2%～
0.5%(干料计)。拌和均匀，使米曲霉分生孢子广泛分布于曲料上。接种完毕，保持室
温28～30℃，干湿温差1℃，培养16h左右，曲料上呈现白色菌丝，同时产生曲香味，品温升高到38℃左右，此时即可翻曲。翻曲后4～6h，当品温又上升到36℃，再进行第二次翻曲，温度保持在34～36℃，培养至70h左右，孢子大量繁殖呈黄绿色，即制成种曲。
d)成曲制备
制曲的目的在于通过米曲霉在原料上的生长繁殖，而取得酱油酿造需要的各种酶，其中特别是蛋白酶和淀粉酶更为重要。
制曲前，首先要选择原料，给予适当的配比并经过合理的处理，然后在蒸熟原料中混合种曲，使米曲霉充分发育繁殖，同时分泌出多量的酶。曲的好坏，直接影响着酱油品质和原料利用率，因此，必须把好这一关。
豆粕（或豆饼）蛋白质含量非常丰富，易于作为主料；麸皮既适合于米曲霉的生长繁殖，又较其他原料适合于米曲霉分泌酶类，可以作为辅料。两者搭配使用，确是一种较理想的制曲原料。
制曲工艺流程
①现以选用豆粕及麸皮作为原料，其制曲工艺流程如下：
豆粕和麸皮混合润水蒸熟冷却接种通风培养成曲
②制曲原料
制曲时原料的配比一般为：豆粕和麸皮之比为8:2或7:3或6:4，按此比例都可获得高产优质的效果。
③制曲方法及操作要点
制曲采用厚层通风制曲法，厚层通风制曲就是将曲料置于曲池（也成曲箱）内，其厚度增至30cm左右，利用通风机供给空气及调节温度，促使米曲霉迅速生长繁殖。厚层通风制曲有许多优越性：成曲质量稳定，节约制曲面积，集中管理操作方便，劳动强度低，便于实现机械化等。
种曲加入量为0.3 %～0.4 % ,不超过0.5(总原料量)，加入的菌种要求具有安全性，对杂菌抵抗力强，黄曲霉素B1含量小于5μg/kg。制曲温度控制在30℃～32℃,不超过35℃，制曲时间一般为24h～28h。
4.3.8 保温发酵
用成曲拌和盐水或稀糖浆盐水入池，用12～13°Bé盐水或17°Bé稀糖浆盐水使酱醅含水量为52%～57%。发酵容器可用大缸，工厂多用（10～20m）×2m×3m带有假底，能通过热水进行保温的长方形水泥发酵池，内表面可涂环氧树脂防止腐蚀。落料品温要求在40～45℃之间，如果低于40℃，即采用保温措施，务必使品温达到和保持此温度，使酱醅迅速水解。每天定时定点检测温度。
酱醅入池后次日，需要浇淋一次，在前期分解阶段一般可再浇淋2～3次。所谓浇淋就是将积累在发酵池底下的酱汁，用水泵抽取回浇于酱醅的面层。加入的速度愈快愈好，使酱汁满布于酱醅上面，又均匀地分布于整个酱醅之中，以增加酶接触面积，并使整个发酵池内酱醅的温度均匀。落料后浇淋一次后，可封盐发酵。前期保温发酵时间约为5d。
前期发酵完毕，水解就已基本完成，可进入后期降温发酵。后期发酵应控制在33℃左右，为酵母菌和乳酸菌的生长创造条件，酱油的风味就可以得到适当的改善。此时也可利用浇淋发将制备的酵母菌和乳酸菌液浇于酱醅面层，并补充食盐，使总的酱醅含盐在15%或以上。并保持此温度进行酒精发酵及后熟作用。第2天及第3天再分别浇淋一次，即使菌体分布均匀，又能供给空气和达到一致。后期发酵时间为15d，这样酱醅成熟效果更好。
发酵过程中有哪些生物化学变化
发酵作用
一方面利用米曲霉所分泌的多种酶（蛋白酶和淀粉酶），将蛋白质和淀粉等高分子物质分解成aa和糖。
另一方面在制曲和发酵过程中，从空气中落入的酵母菌和细菌也进行繁殖、发酵；
如酵母菌发酵生成酒精，由乳酸菌发酵生成乳酸。可见发酵就是利用这些酶在一定条件下的作用，分解合成酱油的色、香、味、体。
1）蛋白质分解形成许多aa，因米曲霉所分泌的蛋白酶以中性和碱性为主，故在发酵时要防止pH过低。另在蛋白酶系中尚存谷氨酰胺酶，可分解得故aa。（酱油中另一部分谷氨酸来自原料中的游离谷氨酸）
2）淀粉糖化利用微生物分泌的淀粉酶将残留碳水化合物分解成葡萄糖、麦芽糖、糊精等。在糖化后的单糖中除了葡萄糖外，还有果糖及五碳糖。酱油色泽主要由糖分与aa发生的美拉德反应构成。另酒精发酵也需要糖分。淀粉糖化作用越完全，
酱油的甜味越好，体态越浓厚，无盐固形物含量越高。
3）脂肪水解原料豆饼、麸皮中有残存粗脂肪，通过脂肪酶、解脂酶的作用水解成甘油和脂肪酸，其中软脂酸、亚油酸与乙醇结合成的软脂酸乙酷和亚油酸乙酯是酱油香气成分的一部分。
4）色素生成酱油色素是在酿造过程中经过了一系列的化学变化产生。
5）酒精发酵酵母菌在10℃以下不能发酵，仅能繁殖，28～35℃时最适于繁殖和发酵；以利提高酱油的香气。在温度较低的情况下，酵母菌将葡萄糖分解成酒精和二氧化碳。发酵机理？酒精一部分被氧化成有机酸；一部分与aa及有机酸等化合而生成酯，酯对酱油的香气有重大作用。
当食盐、总酸较多时，酵母菌繁殖和发酵能力显著减退。
葡萄糖→丙酮酸→脱羧酶催化→乙醛→乙醇脱氢酶及辅酶（NADH2）还原→乙醇6）酸类发酵部分细菌繁殖、糖→乳酸、醋酸和琥珀酸等。适量有机酸可增加酱油风味。但是若控制不当，发酵醪（醅）pH偏低，导致原料利用率低，成品质量下降。
4.3.9 浸出
酱醅成熟后，利用浸出法将可溶性物质浸出，浸出包括浸泡及滤油两个工序。浸出法代替了手工或机械压榨，节约了压榨设备，改变了工人天天需要搬动石块的体力劳动，改善了劳动条件，提高了劳动生产率。
浸出工艺流程
水
三油加热
二油加热
成熟酱醅第1次浸泡头渣第2次浸泡二渣第3次浸泡残渣
第1次滤油第2次滤油第3次滤油
头油二油三油
a)浸泡
酱醅成熟后，即可加入二油。应先把二油加热至70～80℃，利用水泵直接加入。热二油加入完毕后，发酵容器仍需要保温。经过2h，酱醅慢慢地上浮，然后逐步散开，属于正常现象。如果酱醅整块的上浮后一直不散开，表明发酵不良，滤油会受到
一定的影响。浸泡时间一般在20h左右。浸泡期间品温不宜低于55℃，一般在60℃以上。温度适当提高与浸泡时间的延长，对酱油的色泽的加深，有着显著的作用。
b)滤油
浸泡时间达到后，生头油可由发酵容器底部放出，流入酱油池中，池内预先置备好装食盐的箩筐，把每批所用的食盐置于筐中，流出的头油通过盐层逐渐将食盐溶解。待头油放完后（不宜放的太干），关闭阀门，再加入70～80℃的三油，浸泡8～12h。滤出二油（备下批浸泡用）。再加入热水（为防止出渣时太热，也可加自来水），浸泡2h左右，滤出三油，作为下批套二油之用。头油是产品，二油套头油，三油套二油，热水拨三油，如此循环使用。若头油数量不足，则应在滤二油时补充之，此即间歇滤油法。
由于设备周转的关系，可采用连续滤油法：浸泡的方式是一样的，但当头油将要滤完，酱渣刚露出液面时，即加入75℃左右的三油，浸泡1h，滤出二油，待二油即将滤完，酱渣刚露出液面时，再加入常温自来水，放出三油。从头油到放完三油总共时间仅8h左右。
浸出原则
尽可能将固体酱醅中的有效成分分离出来，溶入液相，最后进入成品中。
浸出方式
一般有两种方式。
1）原池浸出直接在原来的发酵池中浸泡和淋油。
特点对原料适应性强，不管采用何种原料和配比，都能比较顺利地淋油；可省去了移醅操作，节省人力，但浸出时占用了发酵池。另浸淋时较高的温度常影响到邻近发酵池的料温。
2）移池浸出将成熟酱醅取出，移入专门设置的浸淋池浸泡淋油。
特点要求豆粕或豆饼与麸皮作原料，且配比要求在7:3或6:4，否则会造成淋油不畅。无原池法缺点。
影响滤油速度的因素
酱醅中有效成分的溶出主要依靠扩散作用。有效成分分子自酱醅向浸泡液中扩散，是由于酱醅内的有效成分浓度大于周围液体中的浓度，这种浓度差推动有效成分的渗出。首先从颗粒表面开始，颗粒内层的成分也逐渐向外渗出，形成自内向外的浓
度梯度，随着浸泡时间的延长，这种浓度差逐渐变小，有效成分也大部分进入到浸泡液中。酱油的滤出，是依靠酱醅自身形成的过滤层和溶液的重力作用自然渗漏的。
影响滤油速度的因素有：
①酱醅黏度成曲质量差、拌曲盐水量过大、发酵条件控制不当等，均可造成酱醅黏滞，滤油缓慢。
②料层厚度酱醅料层厚，滤油速度慢；醅层薄，滤油速度快，但设备利用率低。
③浸泡温度温度高，分子热运动加快，对有效成分溶出和滤油速度提高有利。
④浸泡液盐度食盐浓度高，有效成份不易溶出，且滤油速度慢。
4.3.10 加热配制
加热及配制的工艺流程
助鲜剂
甜味料
生酱油加热配制澄清质量鉴定各级成品
防腐剂
a)加热
将滤出的头油直接用水泵送到加热装置，进行加热，一般升温到65～70℃，保温30min就可以。
加热的目的
1）灭菌尽管酱油中含较多盐分，对一般微生物的繁殖能起到一定的抑制作用。但酱油中微生物种类繁多，故通过加热灭菌，杀灭多种微生物，防止生霉发白。
2）增加色泽生酱油色泽较浅，加热后部分糖转化成色素，可增加酱油的色泽。
3）调和香气经加热，可使酱油增加醛、酚等香气成分，并使部分小分子缔结成大分子，改善口味，除去霉臭味。
4）除去悬浮物酱油中的微细悬浮物或杂质，经加热后同少量高分子蛋白质凝结成酱泥沉淀下来，从而使产品澄清透明。
5）破坏酶生酱油中存在着多种酶，经加热可破坏这些酶系，使酱油质量稳定加热温度
加热温度因设备条件、酱油品种、加热时间长短以及季节不同而略有差异。
1）一般为65～70℃，30’。
低盐固态发酵酱油操作要点
低盐固态发酵酱油操作要点 A.1 原料处理 A.1.1 粉碎采用压榨豆饼，先进行粉碎，颗粒直径2～3mm为宜，其中2mm以下粉末不超过20%。 浸出豆粕呈松散的豆瓣颗粒，一般不再粉碎。 A.1.2 润水 混合蒸料时，脱脂大豆应先以 70～80℃热水浸润适当时间后，再加入麸皮混匀蒸料。 A.1.3 蒸料 采用旋转蒸罐蒸料时，蒸料压力0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间5～15min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 A.1.4 熟料质量 感官指标：熟料呈淡黄褐色，有香味及弹性，无硬心及浮水，不粘，无异味； 理化指标：水分 46～50%，消化率≥ 80%，无 N性沉淀。 A.2 制曲 A.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 2～4‰，混合均匀。 A.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃；料层厚度 25～30cm，应保持曲料松散均匀，厚度一致。 A.2.3 制曲管理 曲室温度 25～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 26～44h（1日曲或2日曲）。 A.2.4 成曲质量要求 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分28～34%（1日曲），或水分22～28%（2日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 A.3 发酵 A.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用；盐水浓度 12～13°Bé/20℃；盐水温度45～55℃。 A.3.2 制醅 盐水用量：以使酱醅初始水分为 50～55%（移位浸出法）或55～60%（原位浸出法）为度。 制醅操作：成曲应适当破碎，以利迅速和均匀吸收盐水。 A.3.3 入池发酵 为减少表层氧化影响酱醅质量，入池时可采取： ①酱醅入池压实； ②酱醅表层喷洒盖面盐水； ③酱醅表面封盖食品用塑料薄膜； ④酱醅表面加盖封面盐。
酱油工厂良好作业规范标准
酱油工厂良好作业规范专则 1 目的 本规范为酱油工厂在制造、包装及储运等过程中，有关人员、建筑、设施、设备之设置以及卫生、制程及品质等管理均符合良好条件之专业指引，并藉适当运用危害分析重点管制（HACCP）系统之原则，以防范在不卫生条件、可能引起污染或品质劣化之环境下作业，并减少作业错误发生及建立健全的品保体系，以确保酱油之安全卫生及稳定产品品质。 2 适用范围 本规范适用于从事产制供人类消费，并经适当包装之酱油制造工厂。 3 专门用词定义 3.1食品：指供人饮食或咀嚼之物品及其原料。 3.1.1酱油：指以传统酿造法、速酿法或混合法所制成的调味用蛋白质分解 液，包括加食盐、糖类、酒精、化学调味料、防腐剂等制成 者。 3.1.1.1酿造酱油：指以黄豆、脱脂黄豆或黑豆及小麦、米等谷类，经蒸 煮或以其它方法处理并经培养曲菌制成之酱油曲，或 在此加入蒸熟米或以曲菌糖化、并注入食盐水、或加 生酱油、酱油醪使其发酵及熟成所得之澄清调味料（包 括制造过程中使用辅助性分解酵素者）。 3.1.1.2化学酱油：指以酱油醪或生酱油加黄豆等植物性蛋白质以酸分解 处理所得之胺基酸液，或加黄豆等植物性蛋白质以蛋 白质分解酵素处理之酵素处理液，使之发酵及熟成， 所得之澄清液体调味液。 3.1.1.3混合酱油：酿造酱油与化学酱油混合调制之酱油。 3.1.2生酱油：指发酵熟成后之酱油醪，经压榨所得之未经任何处理之液体。 3.2原材料：指原料及包装材料。 3.2.1原料：指成品可食部分之构成材料，包括主原料、配料及食品添加物。 3.2.1.1主原料：指用于酱油酿造或分解之材料，如黄豆、脱脂黄豆、黑 豆、小麦、米等。 3.2.1.2配料：指主原料及食品添加物以外构成成品的次要材料。 3.2.1.3食品添加物：指食品在制造、加工、调配、包装、运送、贮存等 过程中，用以着色、调味、防腐、漂白、乳化、增加 香味、安定品质、促进发酵、增加稠度（甚至凝固）、
酱油工厂的质量管理与工艺管理
酱油工厂的质量管理与工艺管理 摘要：酱油是我国人民群众日常生活中不可或缺的一种重要调味品，其口味纯 正且品质优良。多年来我国对酱油产品品质的把控尤为重要，每年都会定期对质 量进行抽查工作，并在2018年的酱油市场抽查中其整体的合格率可达97%。对 于每个酱油厂而言，这样的环境下应该认真对待产品的质量要求。此文主要介绍 了生产酱油厂商所选的物料质量的管控内容，然后对我国现阶段酱油生产主要工 艺进行了详细的分析，研究了每个制作环节中质量管控和相关管控措施，最后研 究了在酱油厂工艺管理中采用HACCP系统的关键措施。 关键词：酱油工厂；质量管理；工艺管理 引言 相对于我国传统食品行业，酱油行业遥遥领先。我国酱油的发展由原先的手工作坊转变 成现代化的生产规模，已发展壮大无数酱油厂。伴随着我国食品技术的不断发展壮大，酱油 生产的工序也变得越来越复杂多变，对其产品的要求也在与日增加。在这样的大背景下，每 个酱油生产基地都要充分的认清楚自身的生产工艺走向，同时还需要积极做好质量的管控工作。但是就目前的我国酱油厂发展的实际情况分析来看，大多数的酱油厂在生产的过程中仍 旧存在一些不足的问题，使得质量不过关的产品流入大市场的方方面面。对于这类情况，在 日后的发展壮大中十分有必要进行开展我国酱油工厂质量与工艺的管控工作。 1酱油工厂的物料质量管理 对于所有的酱油厂而言，厂区内部的各式各样的设备需要将布局手段与生产工艺完美契合，确保每一项的生产工艺规划可以全面的落实到位。本着这样的缘由，及时做好所有物料 的管控工作。这类原材料的质量会直接影响酱油的最终品质，因此酱油工厂应该做好原材料 供应商的把关工作，筛选合格供应商，定期进行供应商二方审核。在各类原材料进厂时，要 认真检查每批次物料质量检测报告，定期索要物料第三方型式检验报告。针对物料特性及质 量要求还要进行必要的附加检测活动。合格后验收入库，严格按照原料标签标注的贮存条件 存放。做到分批次管理，严格执行先入先出。并针对原料特性设定超存期检验机制，保证原 料在使用时为合格状态。设立专门的添加剂管理制度。单独存放，上锁管理。单独称量，做 好添加剂的动态消存管理，保证添加剂使用过程双人双复核。建立化学品管理制度，单独存放，上锁管理，做好使用登记，定期盘点。各个大型的酱油厂都需要特别充分重视包装材料 的质量要求，与食品接触的包装材料材质首先要通过安全性检测，确认材质安全，同时关注 包装材料间的尺寸精度，保证产品灌装后不出现渗漏、破损等现象。 2酱油工厂生产工艺和质量管理 对于酱油厂的发展来讲，应当关注酱油生产工艺中的每个细节，应该严格做好生产质量 的控制工作。此文主要结合我国现阶段酱油工厂的生产现状，分步骤讨论讨论酱油生产质量 的控制工作。 2.1原料配比 相对于每种主要的原材料的配比而言，应该及时根据酱油厂的有关发酵工艺来决定，通 常要注意大豆/豆粕与小麦/小麦粉和或麸皮的精准配比。低盐固态发酵工艺中值得注意的是，使用原料麸皮仅是为了提升其疏松度，更加的有利于后续的滤油工序，但是对酱油本体的色
低盐固态酱油发酵工艺
低盐固态发酵法工艺流程图 二淋油（备用）三淋油（备用） 成品
酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容 一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装 二、投料 三、蒸煮(关键过程控制点) 1、工艺标准 蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右； 1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。 1、2 熟料：含水量44%～51%。 1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 2、岗位操作规程 2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。 2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。 2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。 2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。 2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。 2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘
中。 2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 3、工作标准 3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。 3、2 按工艺标准和操作规程操作。 3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。 3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。 四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点） 1、工艺标准 1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。 1、2 圆盘曲料要摊平整。 1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。 1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。 B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第
食品工厂设计任务书
年产5（10,15,20,25）万吨啤酒厂设计任务书随着人们生活水平的提高，饮食消费结构的不断改变，啤酒已进入了千家万户。为了满足市场要求设计一年产5（10,15,20,25）万吨啤酒厂。要求完成主产品工艺流程设计，工艺布置应做到生产流程顺畅、紧凑、简捷，力求缩短物料的运输距离，并充分考虑设备安装、操作、检修和通行的方便，以及其他专业对工艺布置的要求。要求生产设备实现机械化，大型设备实现自动化。另设计应严格执行国家环境保护、工业卫生等方面的有关规定，对可能产生的污染应采取相应的防治措施，确保工人在良好的环境下从事生产，保护广大职工的身体健康。 设计要求：1. 设计说明书一份 2.主产品工艺流程图一张 3.主产品车间平面图一张
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年产6000吨酿造厂设计任务书 随着人们生活水平的提高，饮食消费结构的不断改变，人们对酱油、醋等调味品的要求不断提高。为了满足市场要求设计一年产6000吨酿造厂。生产品种主要为酱油、醋。要求完成主产品工艺流程设计，工艺布置应做到生产流程顺畅、紧凑、简捷，力求缩短物料的运输距离，并充分考虑设备安装、操作、检修和通行的方便，以及其他专业对工艺布置的要求。要求生产设备实现机械化，大型设备实现自动化。另设计应严格执行国家环境保护、工业卫生等方面的有关规定，对可能产生的污染应采取相应的防治措施，确保工人在良好的环境下从事生产，保护广大职工的身体健康。 设计要求：1. 设计说明书一份 2.主产品工艺流程图一张 3.主产品车间平面图一张
产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 1.1 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacch rouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香
酱油低盐固态发酵工艺
酱油生产工艺 一、低盐固态发酵： （一）工艺流程： 种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品 （二）工艺操作： 1．原料质量和比例： （1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。 （2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。 分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料： 投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门 和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排 至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：
将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙） 关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％， 一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。 注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。 封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。 熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不 觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污
高盐稀态发酵酱油工艺
高盐稀态发酵酱油工艺 一、工艺操作流程 面粉 泡豆湿蒸风冷 水接种种曲制曲 种曲机出曲 三角瓶种曲拌盐水菌种发酵 抽油 二、岗位操作法 1、三角瓶种曲培养 1.1 三角瓶种曲培养基采用100%麸皮 1.2 将麸皮加入适量清水润湿，装入预先洗涤、干燥、配好棉塞的 250ml的三角瓶中。装瓶厚度为1cm。 1.2 灭菌 0.1MPa 30分钟 1.4 待冷至30℃，在无菌环境下接种，培养温度为28—32℃，培养 过程摇瓶两次，首次在曲料发白结块时进行，相隔4-6小时曲料再次结块时则进行第二次摇瓶。 1.5 培养72小时，曲霉发育成熟即可使用，或存放在冰箱待用。
1.6 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密， 顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 2、种曲制造 2.1 采用密封种曲机，从蒸料、接种、培养都在此设备内进行无菌操 作，用铝盘内装约2厘米厚以麸皮为主，润水后置入此设备中，上盖密封后通入高压蒸汽蒸熟，降温时，种曲机内从真空回到常压的过程中将三角瓶菌种随空气吸入，附着料上，完成了接种。 2.2 制曲品温控制：热量的排除靠种曲机夹层通冷水或温水以及内部 风扇进行，并适时送入新鲜无菌空气，供曲霉繁殖用。制曲时间为72小时。 2.3 种曲质量标准：孢子数：60亿个/克曲（千基）：发芽率：90%以 上； 杂菌数：小于50个/克 3、原料处理 3.1 大豆经筛选除去其中的杂质、铁、粉尘。 3.2 大豆浸泡：准确称取已除杂除铁的大豆放入泡豆罐中，按加水比 1:2.5-3加水常温浸泡，浸至豆粒膨胀无皱纹带弹性，以两指挤捏使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。浸泡时间为4-7小时。出罐后的大豆晾至无水滴出后送入蒸料罐中。
高盐稀态发酵酱油操作要点
高盐稀态发酵酱油操作要点 B.1 原料处理 B.1.1 大豆除杂 使用普通大豆原料，要进行机械筛分去除沙石、残粒、荚壳、秸梗等杂质。 使用精选大豆可直接漂洗浸渍。 B.1.2 大豆浸渍 先以清水漂洗大豆，从罐底注水，使泥污由溢出口随水溢出，直至溢水清澈。浸渍期间，应换水 1～2 次，避免大豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀，有弹性，皮无皱，皮肉易分开，豆粒切开无干心为适度。浸渍充分的大豆，沥干浮水。 B.1.3 蒸煮工艺 旋转蒸罐蒸料：蒸煮压力：0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间：5～10min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 B.1.4 熟豆质量 感官指标：熟豆呈淡黄褐色，有熟豆香气，组织柔软,有弹性，无硬心，无异味。 理化指标：水分 52～56%。 B.1.5 小麦处理 ①小麦焙炒质量：外观淡茶色，具有独特的炒麦香气，水分≤10％,沉降度≤18％； ②小麦破碎：小麦或焙炒小麦使用对辊机破碎，粒度为2～4瓣。亦可直接选用小麦粉。 B.1.6 混合熟料质量 感官指标：呈淡黄褐色，有熟豆香气和小麦香，疏松柔软,有弹性，不粘，无异味。 理化指标：水分 44～46%。 B.2 制曲 B.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 1～3‰，混合均匀。 B.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃，水分 44～46%，料层厚度 25～30cm。应保持曲料松散均匀，厚度一致。 B.2.3 制曲管理： 曲室温度 25℃～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28℃～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲，和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 40～68h（2日曲或3日曲）。 B.2.4 成曲质量 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分22～28%（2日曲），或水分18～24%（3日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 B.3 发酵 B.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用，盐水浓度 18°Bé/20℃。 高温制醪，盐水温度40～45℃；常温制醪，盐水温度20～30℃；低温制醪，盐水温度10～12℃。 B.3.2 制醪 盐水用量：为原料量的2～2.5倍。
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性 摘要 通过对酱油的低盐固态发酵工艺与高盐稀醪发酵工艺的比较，研究两种不同发酵方法下酱醪中的菌系组成，如米曲霉，黑曲霉，木霉，酵母菌，细菌的不同组成，研究在不同发酵阶段各菌的代谢状况和不同发酵条件下的优势菌的生存条件和代谢状况，研究添加优势菌后对酱油酿造的影响。 关词键：发酵，酱醪，米曲霉，酵母菌，高盐稀醪发酵 Abstract In this paper, it was summarized that the microbes composition in sauce mash of the two different fermentation techniques through comparing the low--sa lt method and the high--salt liquid method of soy sauce production , such as As pergillus oryzae ,Aspergillus Niger ,trichoderma spp, yeast ,bacterium. The meta bolism of different microbes in different fermentation periods was introduced, a s well as the living conditions of the dominate microbes. The effect of adding advantage microbesto soy sauce on soysauce flavor was also reviewed. , Keywords: fermentation,sauce mash,Aspergillus oryzae,yeast,high-salt liquid 一前言 酱油是中国传统调味品, 具有色、香、味一体, 五味调和特色, 使用十分普遍。从科学观点分析, 酱油是一种营养丰富的调味品, 含有18 种氨基酸, 其中有8 种人体所必需之氨基酸。这些营养成分中的主要营养成分来源于高蛋白质物料( 脱脂大豆) 和高淀粉原料( 麦皮和玉米渣) , 经微生物长期发酵而成, 色泽红褐发亮, 体态澄清透明, 酱油历来被人们称为天然色素, 烹调着色佳品[1]。我国酿造酱油分为2 大类：高盐稀态和低盐固态发酵酱油。前者是传统发酵工艺生产的，后者是由速酿工艺生产的。高盐稀态发酵工艺设备利用率低、人工耗费大，发酵周期长，酱油产品香味浓、色泽浅、体态佳。低盐固态发酵工艺操作简便，设备简单，发酵周期短，产品风味一般。以前，我国酱油的生产绝大多数采用沪酿3.042单一菌种制曲，品酱油红色指数偏低、氨基酸态氮含量不高，缺少酯香等。多菌种酿造酱油是酿造调味品行业的一项先进技术，
高盐稀态酱油工艺流程
高盐稀态酱油工艺流程 一、高盐稀态酱油生产工艺 （一）简述 高盐稀态酱油以脱脂大豆（大豆）和炒小麦（粉碎的熟小麦）为主要原料。 脱脂大豆采用高压短时间蒸煮。 小麦经过焙炒、粉碎后与蒸煮后的脱脂大豆混合，同时接入利用种曲机所制作出的纯种酱油米曲霉种曲，利用自动化圆盘制曲机控温制曲。依据气温的自然变化规律，使发酵在微生物分泌产生的酶的作用下进行。 本工艺是根据我国传统自然发酵：春、秋季节制曲、制醪、发酵而使质量、口味最佳，并结合制曲微生物发挥其酶作用的最佳时段，以及发酵微生物作用最佳时段的规律，创出的适温发酵工艺。即发酵过程先经过15℃以下的低温发酵，而后升温达到适和于酵母菌增殖、酒精发酵的30±2℃范围并保持，充分进行酒精发酵，之后保持在低于25℃条件下熟成。经过四至六个月时间不同阶段的控温发酵，压榨提取，生产出了具有浓郁酱香气和酯香气，氨基酸生成率达到60%，色泽红亮透明，滋味鲜美的高品质酱油的生产工艺。 （二）、生产技术要点 1、原料要求 1．1豆粕应符合食用大豆粕GB/T 13382-92规定。 1.2小麦应符合国家标准GB1351-2008规定。 1.3食盐应符合食用盐国家标准GB5461-2000规定。 1.4水应符合GB5749-2006<生活引用水卫生标准>规定。 2、工艺流程；
脱脂大豆 小麦 食盐 水 酵母原菌 润水 焙炒 种曲 混合 制曲 制醪 蒸煮 风冷 粉碎 冷却 预热 冷却 食盐水 种子罐培养
一． 领料： 3、具体操作及主要设备 3.1 原料储存原料筒仓 原料必须是经过除铁、除石、除尘、去杂后的洁净原料。除不得出现上述异物外，豆粕中还需确保其粒度、状态均匀一致；小麦需确保其粒度饱满，且均匀一致。 3.2原料配比 原料名称 比例 脱脂大豆 5.0-5.5 小麦 4.5-5.0 食盐水 12（体积） 3.3、原料蒸煮 3.3.1豆粕 蒸料时蒸汽压力须达到0.2Mpa 、料温温度达到125℃～130℃； 吸料时，必须严格按照水环真空泵操作规程操作。 豆粕润水，水温80℃，加水量为豆粕重量的110%～130%。 豆粕润水完毕后，旋转润胀15min ～30min 后通蒸汽。 汽压上至0.1 Mpa ，排汽至0MPa 再通蒸汽。 生油过滤 酱渣 熟油沉淀 硅藻土过滤 配兑 发酵 压榨 灭菌 成品、入库
(工艺技术)低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
（工艺技术）低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
酱油酿造工艺 酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺流程图（见图1-1） 一、原料处理 1、机理、目的 润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。 蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。 冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。 2、操作规范 投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。 按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。做到保质保量，准确无误。 投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。 蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，
打开排气阀门至0，排除假压。 打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。 工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。 二、制曲 1、机理、目的 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 （1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。（2）菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲 料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气， 降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，
年产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计完整版
年产万吨高盐稀态发酵 酱油车间设计 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是
酱油厂设计-8
江西科技师范大学 生物工程专业 《发酵工程课程设计》设计书 题目名称年产25000吨赖氨酸工艺线设计 专业班级 2011级生物工程（1）班 学号 20111750 20111767 学生姓名蔡文杰孔令程 指导教师常军博士 2014年9月24日
目录 1、设计背景 (1) 1.1设计概况 (1) 1.2设计原则 (1) 2、工艺流程 (1) 3、厂址选择 (1) 4、工厂平面设计 (2) 4.1厂区布局 (2) 4.2厂区道路 (2) 4.3厂区绿化 (2) 4.4生活区 (3) 4.5生产区 (3) 4.6辅助生产区 (3) 4.7“三废”处理区 (3) 5、生产车间平面设计 (3) 5.1生产车间的布置 (3) 5.2车间管道布置设计 (3) 6、发酵罐的确定 (4) 6.1发酵罐个数的确定 (4) 6.2通风管设计 (4) 6.3发酵罐进出气管确定 (5) 7、种子罐的确定 (5) 7.1种子罐的选择 (5) 7.2物料管的设计 (5) 7.3种子罐进出气管设计 (5) 7.4冷却管直径计算 (5) 8、总结 (6) 9、参考文献 (6)
1、设计背景 1.1设计概况 本设计侧重发酵工厂总平面布置、车间的工艺设计、设备选型。通过物料衡算，确定发酵车间主要设备发酵罐、种子罐等设备的选型。 1.2设计原则 设计过程中以保证生产，节约投资，获得最大的经济效益，环境效益和社会效益为指导原则。尽可能的采用成熟先进的技术和设备，达到最优生产的目的。 2、工艺流程[2] 图1 稀醪高盐发酵生产酱油的工艺流程图 3、厂址选择
厂址：广东佛山顺德工业园区，理由如下： 经济环境：佛山对中小企业给予个性化扶持工作，提供技术改造、技术创新、投融资、培训等多方面快速通道支持。最新出台的《顺德区促进中小企业健康发展实施方案》规定：对通过区信用担保基金贷款的企业的贴息由目前的20 %提高至30 %。每家贷款企业年度贴息金额不超过30万元；对一般担保贷款企业贴息为15 %，每家贷款企业年度贴息金额不超过15万元。对在顺德注册或设立分公司并依法纳税的担保机构从事区信用担保基金项目的，由按原来的年日均担保余额的1.2 %提高至1.4 %给予补贴，对一般担保业务的由0.4 %提高至0.6 %给予补贴。每家信用担保机构每年度补贴总额不超过150万元，其中一般商业担保补贴额最高不超过180万元。 交通条件：广湛公路以及广州--佛山高速公路就在工厂的边上。 广州南沙港是华南地区最大的货运海港和物流中心，建设50多个大型深水泊位。佛山距离南沙港最少只有车程30分钟。交通相当便利，我们所需要的大豆原料大部分将从巴西和美国两个大豆主产区进口。广州—湛江铁路通过佛山与全国铁路网联结，货物还可从佛山水路、陆路通过香港出口到国外，或通过广州南沙港、黄埔港，深圳盐田港走海路转运到全国各地。 人口资源：佛山生活成本相对较低，对人才的吸引力一直比较强，人力资源丰富。 气候条件：佛山气候温和，属亚热带季风性湿润气候，雨量充足，四季如春，温暖多雨为其气候基本特征，年平均气温在21.2～22.2℃之间。 4、工厂平面设计 4.1厂区布局[1] 工厂面积16000 m2，东西长160 m，南北宽100 m。厂区的布局紧凑合理，符合现代生产工艺的要求，分别划分为生活区、生产区、辅助生产区，各个区严格分开，生产区内的各管理区域设立标示牌和隔离设施来加以界定，以控制不同区域的人员和物品之间的交叉流动。 4.2厂区道路 厂区道路采用水泥道路，主干道设计宽度6 m，非主干道宽4 m，拐弯处半径径设计为5 m宽。道路设计能使消防车到达场内任何建筑物，道路设计保证物流运输和人流穿行的方便、安全、高效。 4.3厂区绿化 厂区绿化在道路的周边和一些建筑物前预留了绿化带，考虑到当地的气候条件，绿化植物主要以樟树为主，还有一些南方地区的观赏的花，提高厂区的环境质量和美观度。
发酵酱油
浅析低盐固态法制酱油工艺 摘要：低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。 关键词：低盐固态法；酱油：生产工艺；操作要点 Study on the technological points of low—-salt solid·-state fermentation of soy sauce Abstract：Using low-salt solid-state fermentation，the fermentation cycle of soy sauce production is shorter．The prOCeSs conditions and critical operation points during fermentation should be paid high attention to iIl order to ine~ase the material utilization rate and to improve the product quality．This paper put forward sorlle notifications：time ofkoji addition，temperature，concentration,quality and additive quantity of salt-water,avoiding over-oxidation ofsurface layer,temperature controlling during fermentation． Key words：low．．salt solid·state fermentation；sauce；production technology；critical operation points 发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。低盐固态法制酱油的发酵周期较短，因而在发酵过程中，严格掌握其工艺条件，对提高原料全氮利用率和改善产品风味至关重要。 发酵过程中的工艺条件必须有利于提高全氮利用率和酱油质量这个总目的。因而，制定最佳发酵工艺条件时，应当考虑以下几个方面：应有利于酶系的稳定，在发酵过程中尽量保持较高的酶活单位，并尽量延长酶的作用时间；要为成曲中各种酶系对基质(原料)的作用提供最合适(相对来说)的酶解条件，使基质中各物质向酱油成分转变，既迅速又彻底(当然，由于米曲霉分泌酶系种类较多，各种酶系最适作用条件的差异也很大，又由于低盐固态发酵工艺的局限，在发酵过程中，对于各类酶系的最适条件不可能一一顾及，但就提高原料全氮利用率来说，主要应创造蛋白质水解酶系及谷氨酰胺酶作用的最适环境)；发酵过程中各项工艺条件及操作要求的制定还必须考虑有利于下道工序(淋油)的正常进行；工艺条件应既有利于全氮利用率的提高，又有利于酱油风味的改善：既要考虑工艺条件的科学性、合理性，还要考虑大部分企业在目前生产条件下，实施的现实性和可能性。 本着上述原则，在低盐固态酱油发酵过程中，对于发酵工艺条件和操作，应着重注意以下几点。 1及时拌曲入池，防止堆积产热过度 大曲培养成熟，其生理作用并未停止，呼吸作用仍很旺盛，因而不能忽视拌曲前的管理。大曲成熟后，最好是将成品曲温降低，迅速拌盐水入池，从出曲至拌盐水结束，时间越短越好，以免堆积升温过度，使酶活下降，造成损失，特别是在炎热季节更应注意。 2拌曲操作要合理，拌入盐水的质与量要适宜 2．1拌曲盐水温度 拌曲盐水的温度，应根据入池后对发酵温度的要求来掌握，视地区和季节等具