天铁2号高炉强化冶炼实践
高炉强化冶炼详解
高炉强化冶炼技术及其进步 高炉炼铁生产的原则 高炉冶炼生产的目标是在较长的一代炉龄(例如5年或更长)内生产出尽可能多的生铁，而且消耗要低，生铁质量要好，经济效益要高，概括起来就是“优质，低耗，高产，长寿，高效益”。长期以来，我国乃至世界各国的炼铁工作者对如何处理这五者间的关系进行过，而且还在进行着讨论，讨论的焦点是如何提高产量及焦比与产量的关系。 众所周知，表明高炉冶炼产量与消耗的三个重要指标—有效容积利用系数(ηY)、冶炼强度(I)和焦比(K)之间有着如下的关系：ηY＝I/K 显然，利用系数的提高，也即高炉产量的增加，存在着四种途径： (1)冶炼强度保持不变，不断地降低焦比； (2)焦比保持不变，冶炼强度逐步提高； (3)随着冶炼强度的逐步提高，焦比有所降低； (4)随着冶炼强度的提高，焦比也有所上升，但焦比上升的幅度不如冶炼强度增长的幅度大。 在高炉炼铁的发展史上，这四种途径都被应用过，应当指出在最后一种情况下，产量增长很少，而且是在牺牲昂贵的焦炭的消耗中取得的，一旦在冶炼强度提高的过程中，焦比升高的速率超过冶炼强度提高的速率，则产量不但得不到增加，反而会降低。因此，
冶炼强度对焦比的影响，成为高炉冶炼增产的关键。 在高炉冶炼的技术发展过程中，人们通过研究总结出冶炼强度与焦比的关系如图1所示。 图1 冶炼强度与产量(I)和焦比(K)的关系 a一美国资料，b一原西德资料，c一前苏联资料
在一定的冶炼条件下，存在着一个与最低焦比相对应的最适宜的冶炼强度I适。当冶炼强度低于或高于I适时，焦比将升高，而产量稍迟后，开始逐渐降低。这种规律反映了高炉内煤气和炉料两流股间的复杂传热、传质现象。在冶炼强度很低时，风量及相应产生的煤气量均小，流速低，动压头很小，造成煤气沿炉子截面分布极不均匀，表现为边缘气流过分发展，煤气与矿石不能很好地接触，结果煤气的热能和化学能不能得到充分利用，炉顶煤气中CO，含量低，温度高，而进入高温区的炉料因还原不充分，直接还原发展，消耗了大量宝贵的高温热量，因此焦比很高。随着冶炼强度的提高，风量、煤气量相应增加，煤气的速度也增大，从而改变了煤气流的流动状态，由层流转为湍流，风口前循环区的出现，大大改善了煤气流分布和煤气与炉料之间的接触，煤气流的热能和化学能利用改善，间接还原的发展减少了下部高温区热量的消耗，从而焦比明显下降，直到与最适宜冶炼强度儿相对应的最低焦比值。之后冶炼强度继续提高，煤气量的增加进一步提高了煤气流速，这将带来叠加性的煤气流分布，导致中心过吹或管道行程，在煤气流速过大时，它的压头损失可变得与炉料的有效质量相等或超过有效质量，炉料就停止下降而出现悬料。所有这些将引起还原过程恶化，炉顶煤气温度升高，炉况恶化，最终表现为焦比升高。 高炉炼铁工作者应该掌握这种客观规律，并应用它来指导生产，即针对具体生产条件，确定与最低焦比相适应的冶炼强度，使高炉顺行，稳定地高产。然而高炉的冶炼条件是可以改变的，随着技术的进步，例如加强原料准备，采取合理的炉料结构，提高炉顶
工业硅、硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程 一．1.成品技术规格 硅铁应呈快状，硅的偏析不大于4％，小于20×20毫米的数量，不超过总量的8％。 2.原料技术条件. 冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销。 硅石 （1）化学成份 A.含siO2不小于97％。 B.含Al2O3不大于0.8％。 C.含P2O3不大于0.02％ D.含其它杂子总和不大于1％ （2）物理性质 A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。 B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。 C、新硅石末经实验，不得大量使用。 （3）入炉粒度 5000KV.A和6300KV.A硅铁电炉40－100mm. 焦炭 （1）化学成份 A、固定碳大于82％ B、灰分小于14％ C、挥发份1－3％ （2）物理性质 A、入炉粒度 6300KV.A硅铁电炉5－16％ 钢销 （1）化学成份含铁量不低于97％ （2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。 （3）生锈严重的钢销不得使用 （4）钢销的卷曲长度不大于100mm
（5）要纯净，不得混有泥土等杂质 二、配料操作 1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度。 2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料。每批料以200公斤硅石为基准，8500KV.A以上电炉 每批料以300公斤硅石为基准。 3、称量要准确，误差正负1％，钢销要单称后再混入配料小车内。 4、每次只准称量一批料。 5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长。 6、下班前要将配料场地清扫干净，所有的工具设备要精心保护交换。 7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录。 三、冶炼供电和电极操作 1、正常冶炼操作使用电压： 6300KV.A电炉104V-125V为宜 8500KV.A电炉140V－188V为宜 2、一次电压波动较大时，为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率，经炉长批准可在规定级 别内调整二次电压。 3、严禁超负荷运行、 4、三相电流应尽量保持平衡，最大波动不准超过25％。 5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度。 6、操作工应严格按电流供电制度，进行操作工作，并听从电工和冶炼班班长指挥。 7、送电前先将电极适当提起，方准送电。 8、发生电极事故后和长期停炉重新送电时，首先要降低档位，采用低负荷，并听班长指挥。 四、冶炼操作 1、每批料运至炉上平台，首先要摊平混合均匀，才准加入炉内。 2、混合均匀的炉料，应以分批分期的方式加到电极周围的炉料下沉的部位，严禁偏加料。 3、炉料向垂直与电极的方向加入炉内，加入炉内的炉料不准碰电极，力求准确无误。 4、炉料在电极周围堆成平顶和均衡的锥体，在操作中稳定控制料面高度一般与炉口相平，也可控制在炉口以下200mm左右。6300KV.A硅铁炉保持炉心料饱满，严格控制料面高度，三班认真交接。 5、控制电极插入炉料中的深度6300KV.A硅铁电炉插入深入900－1400mm. 6、铜瓦下端距料面高度6300KV.A硅铁电炉不少于400mm. 7、要适时扎眼，以经常保持料面良好的透气性，利于扩大坩埚，加速冶炼速度。
炼铁厂高炉冶炼知识讲解
炼铁厂高炉冶炼知识讲解 一、什么叫炉况判断？通过那些手 段判断炉况？ 答案：高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿的必要条件。为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。在实际实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会产生波动，气候条件的不断变化，入炉料的称量可能发生误差，操作失误与设备故障也不可完全杜绝，这些都会影响炉内热状态和顺行，判断炉况就是判断这种影响的程度及顺行的趋向。即炉况是向凉还是向热，是否会影响顺行，影响程度如何等等。判断炉况的手段基本是两
种，一是直接观察，如看入炉原料外貌，看出铁、出渣、料速、风口情况；二是利用计器仪表，如指示风压、风量、料尺、各部位温度及透气性指数等的仪表。必须两种手段结合，连续综合观察一段时间的各种反映，进行综合分析，才能正确判断炉况。 二、为什么力求稳定前四小时和后 四小时、班与班之间的下料批数？答案：稳定下料批数是高炉进程均匀稳定的重要因素之一，稳定下料批数的作用是稳定本班和班与班之间各次铁的炉温，如果料批相差悬殊则会带来炉温大幅度的波动和影响生铁的质量，即使在轻负荷条件下也是如
此。 三、工长的技术操作水平应该表现 在哪几个方面？ 答案：⑴能及时掌握炉况波动的因素；⑵能尽早知道炉况不稳定的原因；⑶具有对待炉况波动的方法和手段；⑷能掌握炉况变化的规律。四、高炉炼铁工（高级）综合实作 题 8小时模拟高炉操作。 1、对上班进行分析（8分） 2、制定本班操作方针（包括采取必 要措施）预测本班料批总数及炉温会在什么范围（[SI]及铁水温度平均值）。（12分）
3、每小时对路况分析、判断，采取 相应手段，写出依据或简易计算过程。（21分） 4、班中检测操作方针与炉况走向是 否一致，若偏离并进行修正。（6分） 5、对本班的操作进行总结。（6分） 6、预测下班；料批总数及炉温会在 什么水平（[SI]及铁水温度平均值），对下班操作提出建议。（11分） 7、铁前、铁后对[SI]、[S]、R2及铁 水温度的判断。（36分） 平分标准 1、共8分
工业硅冶炼操作工艺
工业硅冶炼操作工艺 西安宏信矿热炉有限公司
一、工业硅生产工艺流程图
二、工业硅生产安全管理制度 工业硅生产是铁合金生产中最为精细的一种产业，要求每个操作人员必须经过严格培训，掌握生产个环节的重点和工艺要素，作到心中有数。只有这样才能将生产管理规范化、精细化，生产出高品级的工业硅。 1、冶炼工技术操作职责 ?保证高温冶炼，尽量减少热损失，使SiC的形成和破坏保持相对平衡。 ?炉料混合均匀后加入炉内。 ?正常冶炼的操作程序是沉料—攒热料—加新料—焖扎盖。 ?要垂直于电极加料，不要切线加料。料落点距电极100mm左右，不允许抛散炉料。 ?炉料形状和分布要合理，集中加料后，使料面呈馒头形状，料面要高于炉口200—300mm。 ?每班接时要捣炉，捣出的黏料捣碎后推到炉心。 ?沉料、捣炉时动作要块，不要碰撞电极、铜瓦和水套。 ?根据炉料融化情况加料，尽量做到加料量、用料量和出硅量相适应。 ?保持合理的料层结构，捣松的炉料就地下沉，不要大翻炉膛。 ?使用铁质工具沉料、捣炉时，动作要块，避免融化铁铲和捣炉棒。 ⑴木块等碳质还原剂在加料平台上可单独堆放，沉料结束或处理炉况时先加木块于电极根部凹坑处，然后加混合料盖住。 ⑵ 仔细观察仪表，协调其他人员用计算机控制电极的压放，使三根电极平衡运行。 ⑶ 随时了解电炉电流、电压的变化情况，给予适当的调整。
2、出炉工技术操作职责 ①正常情况下，每班出3—4炉，尽量大流量、快出硅。 ②出炉前先将炉眼、流槽清理干净，准备好出炉工具和材料。 ③用烧穿器前，要先将钢钎清除炉嘴外的结渣硅，使炉眼保持φ150mm左右的喇叭口形状，然后用烧穿器烧开炉眼。能用钢钎捅开时不用烧穿器。 ④当流量小时，要用木棒捅炉眼、拉渣，用烧穿器协助出硅。 ⑤堵炉眼前炉眼四周和内部渣滓扒净，用烧穿器修理炉眼至通畅光滑，然后堵眼，深度超过或达到炉墙厚度。 ⑥堵眼时如果炉气压力过大无法堵塞，要停电堵眼。 ⑦出炉口和硅包附近要保持干燥，禁止积水，防止跑眼爆炸。 ⑧精练产品要按方案进行，不可随意改变供气量、精练时间、造渣剂的比例等。精练时注意安全，防止硅液飞溅、过大氧气回火等事故发生。 ⑨浇注前要修补好锭模，放好挡渣棒，锭模底部可适当放适量合格硅粒，或涂脱模剂，保护锭模。 ⑩浇注时，硅包倾倒至硅液快要流出时，稍停片刻，使硅渣稳定，再使硅液从包嘴慢慢流入缓冲槽。 ⑴工业硅锭冷却到乌红时，用专用吊具从锭模中吊出，转移到冷却间。严禁用水急冷。 3、电工技术操作职责 ①持证上岗，遵守供用电制度，要求与变电站和生产指挥紧密配合。 ②电工作到四会：会原理、会检修、会接线、会操作
[中学]高炉低硅冶炼生产实践
[中学]高炉低硅冶炼生产实践 高炉低硅冶炼生产实践 黄少磊 摘要从高炉低硅冶炼原理进行研究，，通过对生产指标的对比分析，改善焦炭质量、合理炉料结构、调整操作制度等措施，实现高炉低硅冶炼的生产实践。 关键词高炉低硅冶炼操作制度成本 1 前言 高炉冶炼过程中，铁水含硅量的控制是评价高炉冶炼技术水平和高炉铁水质量的重要指标。高炉进行低硅冶炼，可以降低焦比，提高产量，改善生铁的质量，从而改善技术经济指标;铁水硅含量的降低还可以改善铁水流动性，减轻炉前工人劳动强度;转炉使用低硅铁水进行炼钢生产可以减少熔剂和氧气的消耗、减少渣量、缩短吹炼时间，同时还可以改善脱磷的效果。可见，采用低硅冶炼会给炼铁和炼钢带来很好的经济效益，是企业实现低成本战略的有效途径。 对于不同生产条件和操作炉型的高炉，进行低硅冶炼需要结合实际情况研究分析，最 33终用于指导生产实践。二铁高炉有效容积480m，高炉设计年平均利用系数3.0 t,(m d)，其采用PW串罐无钟炉顶、TRT炉顶煤气余压发电、高温顶燃式热风炉、大喷煤等一系列先进、成熟、可靠的炼铁技术与设备。 2 高炉进行低硅冶炼的机理分析 在高炉冶炼过程中，高炉铁水中的硅主要来源于焦炭灰分、矿石脉石、煤粉中的二氧化硅，现在高炉炼铁者普遍认为焦炭灰分中的二氧化硅是高炉铁水硅的最主要的来源。
(1)在高炉冶炼过程中，硅(分子式为“Si”)主要是以SiO形式存在，可是SiO 是非常22稳定的化合物，分解压力很小，用CO还原SiO几乎是不可能的，只能用固体碳部分地还2[1]原SiO，且SiO还原的还原率仅为5,,10,。 22 大量研究表明，高炉内硅(Si)还原主要是分两步完成的:第一步是焦炭灰分中的SiO,,12与碳(C)反应形成SiO蒸气;第二步是随着煤气上升的SiO蒸气被铁珠吸收或吸附在焦炭块上，被铁中[C]和焦炭的C还原成Si。基本化学反应如下: SiO+C,SiO(g)+CO 2 SiO+[C],[Si]+CO SiO+C,[Si]+CO (2)在高炉冶炼过程中，硅(Si)被还原同时，还存在着[Si]被重新氧化成为(SiO)的耦合反2应，该反应发生在铁滴穿过渣层时和在炉缸贮存的渣铁界面上。基本化学反应如下: [Si]+2(FeO),(SiO)+2,Fe, 2 [Si]+2(MnO),(SiO)+2[Mn] 2 [Si]+2(CaO)+2,S,,(SiO)+2(CaS) 2 3 高炉低硅冶炼相关因素分析 通过对高炉低硅冶炼的机理分析，可以从控制铁水中硅的来源和铁水中硅的反应生成条件着手考虑，最终达到低硅冶炼目的。 3(1 焦炭对低硅冶炼的影响在高炉冶炼过程中，焦炭灰分中的二氧化硅是高炉铁水硅的最主要的来源，所以对焦炭性能的研究分析有助指导高炉进行低硅冶炼。在高炉环境中，焦炭灰分中SiO的活度可以认为是1，即SiO以自由态存在;炉渣中SiO222,1,的活度只有焦炭中的1,10,1,20。所以在生产实践中，高炉铁水中硅主要来源于焦炭灰分，焦炭灰分的高低和人炉焦炭数量的多少将直接影响高炉铁水含硅量。
锰铁高炉冶炼与电炉冶炼的区别
冶炼篇 锰铁高炉冶炼与电炉冶炼的区别 发布时间：2011年07月19日我要发布 《全球铁合金网》锰铁：锰和铁组成的铁合金。主要分类：高碳锰铁（含碳为7%）、中碳锰铁（含碳1.0~1.5%）、低碳锰铁（含碳0.5%）、金属锰、镜铁、硅锰合金。 高炉冶炼 一般采用1000米3以下的高炉，设备和生产工艺大体与炼铁高炉相同。锰矿石在由炉顶下降的过程中，高价的氧化锰(MnO2，Mn2O3，Mn3O4)随温度升高，被CO逐步还原到MnO。但MnO只能在高温下通过碳直接还原成金属，所以冶炼锰铁需要较高的炉缸温度，为此炼锰铁的高炉采用较高的焦比(1600公斤/吨左右)和风温(1000℃以上)。为降低锰损耗，炉渣应保持较高的碱度(CaO/SiO2大于1.3)。由于焦比高和间接还原率低，炼锰铁高炉的煤气产率和含CO量比炼铁高炉为高，炉顶温度也较高(350℃以上)。富氧鼓风可提高炉缸温度，降低焦比，增加产量，且因煤气量减少可降低炉顶温度，对锰铁的冶炼有显著的改进作用。 电炉冶炼 锰铁的还原冶炼有熔剂法（又称低锰渣法）和无熔剂法（高锰渣法）两种。熔剂法原理与高炉冶炼相同，只是以电能代替加热用的焦炭。通过配加石灰形成高碱度炉渣(CaO/SiO2为1.3～1.6)以减少锰的损失。无熔剂法冶炼不加石灰，形成碱度较低 （CaO/SiO2小于1.0）、含锰较高的低铁低磷富锰渣。此法渣量少，可降低电耗，且因渣温较低可减轻锰的蒸发损失，同时副产品富锰渣（含锰25～40％）可作冶炼锰硅合金的原料，取得较高的锰的综合回收率（90％以上）。现代工业生产大多采用无熔剂法冶炼碳素锰铁，并与锰硅合金和中、低碳锰铁的冶炼组成联合生产流程。 现代大型锰铁还原电炉容量达40000～75000千伏安，一般为固定封闭式。熔剂法的冶炼电耗一般为2500～3500千瓦?时/吨，无熔剂法的电耗为2000～3000千瓦?时/吨。
低硅冶炼技术..
校企合作科研攻关申报书一、项目的基本情况
二、项目简介
三、项目详细内容
2、详细科学技术内容（不少于2000字） 低硅冶炼是一项降焦增效的节能技术，其主要通过调整高炉操作制度降低铁水中的硅含量，以达到减少焦炭等原燃料消耗的目的。按照炼铁理论计算，铁水中硅含量每降低0.1%，生产1吨铁水减少焦炭消耗约4千克、铁产量增加近3%。同时，还可以减少下一道炼钢工序中氧气等能源的消耗。 1．低硅冶炼前状况 天津钢管制铁有限公司1000m3高炉自2009年12月开炉后，一直稳定顺行，具备了低硅冶炼的条件。但综合来看，主要仍有2个方面的条件限制。 1.1 原料条件 本厂烧结矿质量一直偏差，粉末入炉量偏高。直接导致高炉透气性差，风压较高，高炉顺行受到一定影响，时有小塌料、悬料现象。焦炭更换频繁，成分波动较大，质量不稳定，造成高炉炉温波动大，给降[Si]工作带来一定难度。 1.2 操作制度 高炉在以往低硅冶炼操作中,往往炉温降到一定程度,炉况的稳定性就受到影响。具体表现在风口工作不好,有挂渣现象,且时有小塌料,严重时导致炉凉,要加入大量焦炭进行提炉温操作。这说明在低硅冶炼操作过程中,随着炉温下降,某些操作制度的不合理逐渐显露出来。低硅冶炼技术在本厂还处于探索阶段,合理的低硅冶炼操作技术需要在实践中逐渐完善。 2.高炉低硅冶炼机理 20世纪60年代以来高炉解剖研究的结果说明，在软熔带下沿形成的液态铁水含［Si］、［S］量即已开始增高，下降到风口水平面时［Si］、［S］含量达到最大值。而后，炉缸下部铁滴穿过渣层时，［Si］、［S］又转移入渣，最后降低至出炉成分。铁水的硅还原第一步是焦炭灰分中的SiO2或炉渣中的（SiO2）在风口带高温区还原生成SiO蒸汽，第二步是SiO气并随高温煤气上升，被由软熔带向下滴落的铁液吸收，并被［C］还原。通过以上高炉内的硅的还原机理，铁水中硅的含量主要受炉料中带入的SiO2以及风口高温区生成的
高炉炼铁
高炉炼铁 (blast furnace iron making) 应用焦炭、含铁矿石(天然富块矿及烧结矿和球团矿)和熔剂(石灰石、白云石)在竖式反应器——高炉内连续生产液态生铁的方法。它是现代钢铁生产的重要环节。现代高炉炼铁是由古代竖炉炼铁法改造、发展起来的。尽管世界各国研究开发了很多炼铁方法，但由于此方法工艺相对简单，产量大，劳动生产率高，能耗低，故高炉炼铁仍是现代炼铁的主要方法，其产量占世界生铁总产量的95％以上。 简史 古代炼铁技术的发展人类使用铁至少有五千多年历史，2500年前中国、印度、埃及等已能从矿石中提取铁。而高炉炼铁法的历史大约已有600年。原始的炼铁炉是由石堆炼铁法改造而成的。在土中挖一坑洞，周围用石块堆砌，称为地炉。以木炭为燃料，利用自然风力进行燃烧、加热和还原铁矿石，产品为类似块状的海绵铁。随着人力、畜力和水力鼓风方法的出现，产量提高，渣和铁也比较容易分离，产品质量有所改进。为适应冶炼难熔和难还原的矿石，需要增加炉子的高度，于是开始出现竖炉，但其产品仍是“熟铁球”，而含铁很高的炉渣则可以熔化成液体。14世纪中叶，最早的一批冶炼生铁的高炉出现了。由于水力鼓风的发展，高炉鼓风量增大，促使高炉炉缸温度提高，于是炉内海绵铁可以大量渗碳而熔化，就产生了生铁。然而由于生铁不能锻造，难以利用，当时称之为“猪铁”。经过把生铁和矿石一起装炉再一次熔炼，便得到熟铁，同时产量增加，自此形成了炼铁的二步操作法。二步炼铁法的出现是钢铁冶金史上的一个转折点，从此逐渐发展成近代钢铁冶金工业的工艺流程：第一步矿石在高炉中还原生成生铁；第二步在精炼炉中将生铁中的碳、硅等元素氧化而炼成熟铁和钢。进而发展为当前高炉炼铁——转炉炼钢的二步流程。 14世纪中叶的英国产业革命大大推动了经济技术的发展，高炉炼铁技术也有4项重大改进，为其后高炉逐步大型化和趋于完善奠定了基础。(1)焦炭的应用。由于炼铁用木炭要大量破坏森林，人们开始寻求用煤作燃料，但使用原煤在高炉内容易结焦和产生粉末，给冶炼带来很大困难，1735年英国人吉尔比(Gilbe)发明了一种得到焦炭的方法。以焦炭作燃料符合高炉冶炼要求，从而使生铁产量大幅度增长。(2)使用蒸汽鼓风机送风。18世纪中叶(1755～1765年间)英国人和俄国人分别以蒸汽机驱动鼓风机为高炉鼓风，从而促进了18世纪末高炉生铁产量的迅速增长，并为高炉大型化创造了条件。(3)预热鼓风。1828年苏格兰开始以热风炉给高炉预热鼓风，取得明显效果，推动了苏格兰高炉在10年间全部装备了热风炉。早期使用的是铸铁管换热式热风炉，加热空气的温度不超过400℃，1857年发明蓄热式热风炉后，风温急剧升高，促使燃料消耗大幅度下降，使高炉冶炼达到一个崭新的阶段。(4)高炉煤气的利用和封闭炉顶。1832年英国人第一次利用高炉煤气来加热鼓风，与此同时出现了封闭式炉顶。这两项新技术使当时的高炉生产和炉顶构造发生了巨大变化。 近代高炉炼铁技术的进步自19世纪中叶起高炉炼铁发展速度加快，新技术不断涌现。择其要者可有11项：(1)采用精料。19世纪40年代开始生产人造富矿(烧结矿、方团矿和球团矿等)。起初烧结配料中不加熔剂，烧结矿是自
高炉炉前工高级理论知识
高炉炉前工高级理论知识 单选题 1、气化冷却主要是利用接近（沸点）的软水吸收冷却设备的热量。 2.、炉底、炉缸一般都采用（光面冷却壁）冷却。 3、每炼一吨生铁大约可以生产煤气（1500）m3。 4、焦炭在风口前与热风中的氧发生燃烧反应，产生高温和（还原）气体。 5、高炉内温度大于1100℃的区域是（直接还原）区。 6、碳含量到达（4.3）%的共晶生铁熔点最低。 7、初渣中含量较多的（氧化亚铁）。 8、某2000M3高炉日生产生铁4000吨，消耗干焦碳2000吨，冶炼强度为（1.0）t/ m3.d。 9、一般生铁含硅量每降低1%，焦比降低（4）kg/t 10、直接还原法一般都不使用（焦炭）。 11、液态炉渣接触耐火材料后，使耐火材料发生（分解）、熔融。 12、中修、封炉送风数小时后，仍未打开铁口，出现风口涌渣现象，可以采用（爆破法）打开铁口出铁。 13、炮泥中的碳素为（中）性耐火材料。 14、渣口各套之间一（圆锥面）连接。 15、渣口大套、二套为（铸铁）材质。 16、渣口孔道的锥度为（10~20）%。 17、直吹管内壁的捣料材质结合剂为（高铝水泥）。 18、某高炉炉缸半径3米，渣口中心线到铁口中心线高度为15米，γ铁=7.0吨/米3，求该高炉炉缸安全容铁量（119）。R容=0.60 19、（高压操作）有利于低硅冶炼。 20、铁水中（Ti）含量提高后，铁水粘度明显升高。 21、某高炉的有效容积为179?，其炉缸安全容铁量为42t，若每昼夜生铁量按660t计算，且每次铁量波动系数取1.2，求此高炉每昼夜要安排（19）次铁？（取整数位） 22、高铝砖：凡是Al2O3含量大于（48）%的硅酸铝制耐火材料制品。 23、高炉所用的焦炭一般在（800）℃发生碳的气化反应。 24、风口用铜材料要求含铜大于（98）%。 25、高炉开炉时，为了降低渣中Al?O?含量，炉缸中装入干渣，是否合理（不合理）。 26、在炉料中以化合物形式存在的水叫（结晶水）。 27、某高炉出铁口孔径为50mm，铁口深度1.5m，已知炮泥堆比重为2000kg/ m3，堵口时附在炉墙上泥包消耗的泥量为30kg。问该次堵铁口需要打泥量为（46）kg。 28、影响高炉和炉缸内部各种过程最重要的因素是（炉料和煤气的运动）。 29、一旦冷却器内水管结垢，（因水垢导热系数很小）而大大降低了冷却强度。 30、堵口打泥形成坚固的泥包，铁口前必须有（焦炭柱）。 31、从酸碱性判断，一般烧结矿是（酸）矿，球团是（碱）性矿。 32、铁精粉的质量指标主要是（品位）。 33、氧化性球团矿中的矿物组成以（赤铁矿）为主。 34、炉渣中有些成分的升高会改善炉渣的流动性，它们是（MgO，MnO，FeO）。 35、提高冷却器内水压，实际上就是加强（对流）传热。
铁合金的五种生产方法
铁合金的五种生产方法 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-11-12 14-03 中国钢铁新闻网铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种： （1）、高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。 （2）、电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁 合金不能用电热法，而只能用电硅热法。 （3）、电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。 （4）、金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si）、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。 （5）、转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。 责编：吕林来源：中国钢铁新闻网综合 1
浅析低硅冶炼
第19卷第3期 2009年3月 中国冶金China Metallurgy Vol.19,No.3 March 2009 浅析低硅冶炼 周永平 (安阳钢铁公司技术中心,河南安阳455004) 摘 要:通过对硅在高炉内迁移行为的研究,分析了影响焦炭灰分中Si 以气态SiO 进入煤气的因素,以及影响低硅冶炼热力学和动力学等因素,分析了高炉实现低硅冶炼所要采取的措施。关键词:高炉;低硅冶炼;SiO ;滴落带 中图分类号:TF533 文献标识码:A 文章编号:100629356(2009)022******* Simple Analysis on Low 2Silicon H ot Metal Production ZHOU Y ong 2ping (Technology Center of Anyang Iron and Steel Group Co.,Ltd.,Anyang 455004,Henan ,China ) Abstract :Based on the study of silicon behavior during the iron 2making process in blast f urnace ,this paper put for 2ward the proposals on how to produce low 2silicon hot metal by analyzing the mechanism of silicon f rom coke ash into blast gas and other thermodynamics and kinetics factors which associated with low 2silicon hot metal production.K ey w ords :blast f urnace ;low 2silicon hot metal production ;silicon monoxide ;dropping zone 作者简介:周永平(19752),男,硕士研究生; E 2m ail :2007108@https://www.360docs.net/doc/b24115292.html, ; 修订日期:2008209216 近年来,随精料水平的提高,高炉大型化,设备 先进化,操作水平提高,及先进工艺的采用如高顶压、高风温、大富氧和大喷煤等,中国炼铁事业取得显著的进步,低硅冶炼取得了很大的进步。高炉冶炼低硅生铁,可达到高产、稳产、节焦、优质的目标,降低生产成本、取得良好的经济效益。铁水含硅量的高低已成为人们评价高炉操作水平的一个重要指标,低硅冶炼是炼铁工作者追求的一个目标。 1 高炉内硅迁移的机理 1.1 铁水中[Si]的来源 高炉铁水硅的来源有两个:一个是焦炭灰分中的二氧化硅,一个是矿石脉石中的二氧化硅,随着高炉喷煤量的提高,煤粉灰分中的二氧化硅也是高炉铁水一个重要来源。一般认为焦炭和煤粉灰分中的SiO 2呈自由状态存在,a SiO 2可取为1,而炉渣中a SiO 2在0105～0110,焦炭煤粉灰分中的a SiO 2为炉渣a SiO 2的10～20倍,并且灰分中SiO 2与C 有均匀而紧密的接触,易发生还原反应。焦炭灰分中的SiO 2,优先熔融造渣,然后从液态气化气态为SiO ,由于焦炭灰分中SiO 2质量分数很高(45%～50%),a SiO 2亦很高,根据首钢试验证明此时a SiO 2可达0185,仍为一般高炉渣的815～10倍,可见焦炭煤粉灰分中的SiO 2几无论从什么状态下气化,a SiO 2都比普通高炉 渣大得多,因此焦炭煤粉灰分中的SiO 2是气态SiO 的主要来源[1]。根据风口取样分析,硅的还原在风口水平或渣层以上基本完成,这时铁中的硅已接近甚至超过终铁的[Si ]。联系以上分析,可以得出硅还原的主要方式是通过SiO 气体还原。即从风口水平上升的SiO 下降的铁滴相遇,被铁水中的[C ]还原,还原出的[Si ]很快溶于铁中。112 高炉内硅的还原再氧化反应 大量的实践和研究表明,硅在高炉内的行为以风口为界分为两个区域。风口区还原区及以上区域,确切的说是在滴落带和部分回旋区,该区域内进行的是Si 场的还原反应,称为硅还原区。风口燃烧区内的氧化区及以下区域,主要是铁滴穿过渣层及风口回旋区前端,进行的是硅的再氧化反应,称为硅氧化区。 11211 还原热力学动力学分析 (1)还原热力学分析 高炉中硅进入铁水的途径较为普遍的看法是根据日本学者槌谷等人对高炉解剖与大量的实验室研究得出的,高炉中硅的主要来源是焦炭灰分中的SiO 2,分两步进行还原,反应式如下: SiO 2(coke )+C =SiO g +CO (1)SiO (g )+[C]=[Si ]+CO (2) 对于反应式(1):
锰铁的冶炼方法
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 锰铁的冶炼方法 高炉冶炼一般采用1000 米3 以下的高炉，设备和生产工艺大体与炼铁高炉相同。锰矿石在由炉顶下降的过程中，高价的氧化锰(MnO2，Mn2O3， Mn3O4)随温度升高，被CO 逐步还原到MnO。但MnO 只能在高温下通过碳直接还原成金属，所以冶炼锰铁需要较高的炉缸温度，为此炼锰铁的高炉采用较高的焦比(1600 公斤/吨左右)和风温(1000℃以上)。为降低锰损耗，炉渣应保持较高的碱度(CaO/SiO2 大于1.3)。由于焦比高和间接还原率低，炼锰铁高炉的煤气产率和含CO 量比炼铁高炉为高，炉顶温度也较高(350℃以上)。富氧鼓风可提高炉缸温度，降低焦比，增加产量，且因煤气量减少可降低炉顶温度，对锰铁的冶炼有显著的改进作用。电炉冶炼锰铁的还原冶炼有熔剂法（又称低锰渣法）和无熔剂法（高锰渣法）两种。熔剂法原理与高炉冶炼相同，只是以电能代替加热用的焦炭。通过配加石灰形成高碱度炉渣 (CaO/SiO2 为1.3～1.6)以减少锰的损失。无熔剂法冶炼不加石灰，形成碱度较低（CaO/SiO2 小于 1.0）、含锰较高的低铁低磷富锰渣。此法渣量少，可降低电耗，且因渣温较低可减轻锰的蒸发损失，同时副产品富锰渣（含锰25～40 ％）可作冶炼锰硅合金的原料，取得较高的锰的综合回收率（90％以上）。现 代工业生产大多采用无熔剂法冶炼碳素锰铁，并与锰硅合金和中、低碳锰铁的冶炼组成联合生产流程见图。现代大型锰铁还原电炉容量达40000～75000 千伏安，一般为固定封闭式。熔剂法的冶炼电耗一般为2500～3500 千瓦时/吨，无熔剂法的电耗为2000～3000 千瓦时/吨。锰硅合金用封闭或半封闭还原电炉冶炼。一般采用含二氧化硅高、含磷低的锰矿或另外配加硅石为原料。富锰渣含磷低、含二氧化硅高是冶炼锰硅合金的好原料。冶炼电耗一般约3500～5000 千瓦时/吨。入炉原料先作预处理，包括整粒、预热、预还原
锰铁基础知识
锰铁基础知识手册 第一篇锰铁的分类 一、概述 锰铁是锰与铁的合金。由于锰与氧、硫亲和力比较大，故锰铁是炼钢生产中钢液的脱氧剂和脱硫剂。锰能细化钢的晶粒，提高钢的淬火深度，所以锰铁又作为合金元素加入剂。钢的强度极限随着锰含量的增加而增大，一般情况下每增加1%的锰，强度极限提高10kgf/mm2，钢的塑性极限相应地也得到提高。当锰含量大于10%时，钢在大气中的抗腐蚀性大大增强；锰还能减轻氧和硫对钢的危害，从而可以提高钢的可锻性和可轧性。锰铁由电炉冶炼。高炉锰铁原标准为GB4007 高炉锰铁，96 年与电炉锰铁合为一个标准，即GB/T3795—96。 锰铁根据其含碳量不同分为三类： 低碳类：碳不大于0.7% 中碳类：碳不大于0.7%至2.0% 高碳类：碳不大于2.0%至8.0% 电炉高碳锰铁：电炉高碳锰铁是含有少量硅、磷、硫杂质的Mn-Fe-C 三元合金，锰铁中锰与铁之和为92%左右，含碳量6%-7%。 高炉高碳锰铁：高炉法是高碳锰铁生产最早采用的一种方法。该法以焦炭作为还原剂和热源，白云石或石灰作熔剂，用高炉生产高碳锰铁。 中低碳锰铁：中低碳锰铁主要是由锰、铁两种元素组成的合金，熔点接近 1300C,密度7.2-7.3g/cm3;按照其含碳量的不同，中低碳锰铁可分为含碳量小于0.7%的低碳锰铁和含碳量0.7%-2.0%的中碳锰铁。 二、用途 电炉高碳锰铁主要用于炼钢作脱氧剂、脱硫剂及合金添加剂，另外随着中低碳锰铁生产工艺的进步，高碳锰铁还可应用于生产中低碳锰铁。
高炉高碳锰铁：用于炼钢作脱氧剂或合金元素添加剂。 中低碳锰铁：中低碳锰铁广泛应用于特殊钢生产，是炼钢的重要原料之一; 同时也应用于电焊条的生产。 三、牌号和化学成分 根据GB/T3795—96规定，锰铁按锰及杂质元素含量的不同分为14个牌号, 其化学成分应符合表6-6-23和表6-6-24的规定。 表6-6-23电炉锰铁化学成分（电炉锰铁按锰及杂质含量的不同，分为9个牌号） 表6-6-24高炉锰铁化学成分（高炉锰铁按锰及杂质含量的不同分为5个牌号）
高炉低硅冶炼生产实践
高炉低硅冶炼生产实践 黄少磊 摘要从高炉低硅冶炼原理进行研究，，通过对生产指标的对比分析，改善焦炭质量、合理炉料结构、调整操作制度等措施，实现高炉低硅冶炼的生产实践。 关键词高炉低硅冶炼操作制度成本 1 前言 高炉冶炼过程中，铁水含硅量的控制是评价高炉冶炼技术水平和高炉铁水质量的重要指标。高炉进行低硅冶炼，可以降低焦比，提高产量，改善生铁的质量，从而改善技术经济指标；铁水硅含量的降低还可以改善铁水流动性，减轻炉前工人劳动强度；转炉使用低硅铁水进行炼钢生产可以减少熔剂和氧气的消耗、减少渣量、缩短吹炼时间，同时还可以改善脱磷的效果。可见，采用低硅冶炼会给炼铁和炼钢带来很好的经济效益，是企业实现低成本战略的有效途径。 对于不同生产条件和操作炉型的高炉，进行低硅冶炼需要结合实际情况研究分析，最终用于指导生产实践。二铁高炉有效容积480m3，高炉设计年平均利用系数3.0 t／(m3 d)，其采用PW串罐无钟炉顶、TRT炉顶煤气余压发电、高温顶燃式热风炉、大喷煤等一系列先进、成熟、可靠的炼铁技术与设备。 2 高炉进行低硅冶炼的机理分析 在高炉冶炼过程中，高炉铁水中的硅主要来源于焦炭灰分、矿石脉石、煤粉中的二氧化硅，现在高炉炼铁者普遍认为焦炭灰分中的二氧化硅是高炉铁水硅的最主要的来源。 (1)在高炉冶炼过程中，硅(分子式为“Si”)主要是以SiO2形式存在，可是SiO2是非常稳定的化合物，分解压力很小，用CO还原SiO2几乎是不可能的，只能用固体碳部分地还原SiO2，且SiO2还原的还原率仅为5％～10％[1]。 大量研究表明［1］，高炉内硅(Si)还原主要是分两步完成的：第一步是焦炭灰分中的SiO2与碳(C)反应形成SiO蒸气；第二步是随着煤气上升的SiO蒸气被铁珠吸收或吸附在焦炭块上，被铁中[C]和焦炭的C还原成Si。基本化学反应如下： SiO2+C＝SiO(g)+CO SiO+[C]＝[Si]+CO SiO+C＝[Si]+CO (2)在高炉冶炼过程中，硅(Si)被还原同时，还存在着[Si]被重新氧化成为(SiO2)的耦合反应，该反应发生在铁滴穿过渣层时和在炉缸贮存的渣铁界面上。基本化学反应如下：[Si]+2(FeO)＝(SiO2)+2［Fe］ [Si]+2(MnO)＝(SiO2)+2[Mn] [Si]+2(CaO)+2［S］＝(SiO2)+2(CaS) 3 高炉低硅冶炼相关因素分析
富锰渣法冶炼高炉锰铁经济效益分析
富锰渣法冶炼高炉锰铁 经济效益分析 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
富锰渣法冶炼高炉锰铁经济效益分析 （1999年11月3日） 广西康密劳铁合金有限公司99年6月28日至7月5日在1号高炉进行了富锰渣法冶炼高炉锰铁的生产性试验，这次生产性试验共生产了吨锰铁和吨含Mn 为33％的富锰渣。与试验前对比，本次采用富锰渣法冶炼高炉锰铁的经济效益低于常规法冶炼锰铁的效益。由于本次试验时间短，无法对原料配比、冶炼工艺操作参数等优化调整，因此，有必要对富锰渣法冶炼高炉锰铁的效益作进一步的分析探讨。 一、生产试验结果 1、入炉原料成份及焦炭成份 入炉矿石成份见表1。入炉焦炭成份为：灰份％，固定碳％，挥发份％；灰份中SiO 240％，Al 2O 330％。 表1（单位：％） 2、锰铁和炉渣成份（见表2） 表2（单位：％） 3、主要生产技术指标（表3） 表3
4、经济效益 与试验前比较，富锰渣法冶炼锰铁时锰铁成本升高元／吨。其中矿石成本升高元／吨，熔剂成本下降元／吨，富锰渣冲减成本元／吨。试验期所用矿石价格为元／吨·度。 二、锰入铁率与炉渣碱度的关系 富锰渣法冶炼锰铁时，同时生产含Mn量符合产品要求的锰铁和富锰渣，需要对锰在铁中和渣中的分配进行适当的控制。锰铁冶炼中，锰在铁中和渣中的分配主要受炉温和炉渣碱度的影响。在一定的炉温条件下，炉渣碱度越高，锰还原进入金属的比例就越高，渣中Mn含就越 ＝ 低。常规法冶炼锰铁时为了提高锰金属回收率炉渣碱度要求较高，一般炉渣三元碱度（R 3 ）控制在以上，锰金属回收率高于78％。本次富锰渣法试验冶炼锰铁时炉渣三（CaO+MgO）／SiO 2 元碱度控制在，锰入铁率为％，锰入渣率为%。法国SFPO铁合金厂采用少熔剂法冶炼高炉锰时炉渣三元碱度控制为，锰入铁率为％。 根据高炉锰铁和富锰渣生产经验，炉渣碱度对锰入铁率和入渣率的分配影响很大。为了便于定量分析，以本公司常规法和富渣法锰铁生产的数据及法国SFPO铁合金厂富渣法生产高炉锰铁的生产数据为依据，对锰入铁率和炉渣三元碱度作回归分析，得出以下关系式：η铁＝＋ ＝η铁－（1） 或R 3 式中：η铁――锰入铁率，％； ――炉渣三元碱度。 R 3 三、建立数学分析模型 为了对富锰渣法冶炼高炉锰铁进一步作定量分析，建立矿比、渣铁比、炉渣成份和成本等方面的计算公式。
低硅高炉锰铁冶炼实践
1999年第6期总第149期 ΦΕΡΡΟ?ΑΛΛΟΨΣ 铁合金 1999Νο.6 Τοτ.149低硅高炉锰铁冶炼实践 候兴熊冬保蒋海冰 新余钢铁有限责任公司新余 摘要分析了锰铁高炉内硅还原机理!冶炼低硅高炉锰铁的基本条件!途径和工艺措施 指出了高炉冶炼低硅锰铁的技术经济优势? 关键词硅低含量高炉锰铁 ΠΡΑΧΤΙΧΕΦΟΡΣΜΕΛΤΙΝΓΒΛΑΣΤΦΥΡΝΑΧΕΦΕΡΡΟΜΑ?ΝΓΑΝΕΣΕ?ΙΤΗΛΟ?ΣΙΛΙΧΟΝΧΟΝΤΕΝΤ ∏÷ ÷ ? ÷ ∏ ≥≤ ÷ ∏ Αβστραχτ ∏ ? ∏ ∏ ∏ ? ∏ √ ? ∏ Κεψωορδσ≥ ∏ 高炉冶炼低硅锰铁是高炉锰铁生产的一项重要技术进步?我公司较早开发和应用了低硅高炉锰铁冶炼技术 本文就这一技术 从理论和实践两方面作一阐述? 1还原机理 据近年有关研究 高炉内硅的还原是按照≥ ψ≥ ψ≥ 的顺序逐级进行的?高炉中硅还原进入生铁的过程主要是在滴落带进行 并以≥ 气体为中介还原转入铁水中 其还原机理可综合为如下反应 ≥ ≤ ≥ ≤ ≥ ≈≤ ≈≥ ≤ ≈≥ ≈ ≥ ≈≥ ? ≈? ≥ 风口前焦炭燃烧后释放出的灰分中的≥ 虽进入炉渣 但基本上呈自由状态 活度大 与焦炭接触良好 所以反应 容易进行 使 ≥ 极易转变为气态≥ ?气态≥ 在滴落带挥发上升过程中与下降的铁水接触 被铁水中的≈≤ 还原而进入生铁?因此 在风口高温区和滴落带 反应式 ! 的热力学条件和动力学条件都是有利的 即在
风口平面上是增硅的过程?风口平面以下则由于反应式 ! 的进行而使已还原进入生铁的≈≥ 发生再氧化而呈现降硅过程?这一系列还原过程已为国内外高炉解剖及生产实践所证实? 由于锰铁高炉炉渣中 含量比 ? 含量高得多 显然 的再氧化脱≥ 作用要比 ? 大 这一点是与生铁高炉显著不同的? 2冶炼的基本条件 211原燃料条件稳定 精料是高炉冶炼的物质基础 锰铁含硅量的高低与精料水平密切相关?这是因为锰铁高炉一般容积较小 平均容积[ 最大容积[ 热贮备少 低硅操作时炉缸热量更为紧张 对外界条件变化极其敏感 炉缸工作易波动而造成失常?若使用成分波动大的原燃料 高炉操作炉冷风险大?为了防止炉冷 操作者往往被迫采用低风温轻负荷 留有较大余地以备不测 但锰铁含硅量难以降低? 212操作管理水平高 冶炼低硅高炉锰铁使炉缸热贮备长期处于炉况所允许的热临界状态下 经受不起炉况的剧烈波动?一旦顺行遭到破坏 需要炉缸在短期内付出巨额热量支出 势必带来诸如炉冷!炉缸冻结!连续性质量事故等严重后果?而且 处于重焦炭负荷低硅操作下的高炉 一旦顺行遭到破坏 由于其惯性较大 需要热补偿多 要恢复到正常顺行的稳定状态 必须要付出比轻焦炭负荷较高含硅量操作更大的代价?显然 操作管理水平低 失误多 也难以冶炼低硅锰铁? 213设备管理良好 /工欲善其事 必先利其器0?欲冶炼低硅高炉锰铁 设备管理良好是又一重要先决条件?试想若设备故障频繁 无计划休风次数多 时间长 则连正常生产都保不住 更勿论冶炼低硅锰铁? 3冶炼低硅高炉锰铁的途径 根据国内外冶炼低硅生铁的先进经验 高炉降硅主要有两种途径 1 低燃料比操作 即提高理论燃烧温度和煤气利用率 减少炉体散热损失 从而增加焦炭负荷 热流比增加 降低滴落带高度 减少反应时间 进而减少气态≥ 向铁水转移? 312高燃料比操作 即降低焦炭负荷 提高煤气利用率 以减少炉体散热损失从而降低理论燃烧温度 降低滴落带温度 减少气态≥ 的发生量 进而减少≥ 向铁水中转移? 根据我国国情 显然我们应采取低燃料比操作的降硅方针?我公司从 年开始生产高炉锰铁? 年代末 为了节能降耗 满足用户要求 开始尝试降低锰铁含硅量 冶炼低硅高炉锰铁?近 年来 我公司冶炼低硅高炉锰铁既有成功的经验 也有失败的教训?各历史时期利用系数!入炉焦比!锰金属回收率!产品合格率!锰铁含锰量等主要技术经济指标见表 ? 4冶炼低硅锰铁工艺措施 总结我公司低硅高炉锰铁生产实践 在满足上述三项基本条件的前提下 还应辅之以相应工艺措施? 411采用高碱度高 烧结锰矿 提高熟料比 采用较高比例的高碱度高 烧结锰矿有利于提高焦炭负荷 降低焦比 使热流比增加 成渣带变薄 降低了软熔带位置 缩 # 01 #铁合金1999年