供应商风险评价表
供应商风险评价表编号：BZH-JL-7-09
供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制： 审核： 批准：
1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2 5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次×100％
供应商评估标准最新版
目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制 订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般 供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》 定义 交货及时率：供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核；负责供应商年度绩效考核； 2采购部负责价格的评估考核； 3品质部负责供应商月度质量绩效考核；负责供应商年度质量绩效考核； 4财务部负责价格的审核与评估； 程序 1供应商表现的评估项 2产品质量：分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平J 的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM百万分之一。ppmS合格品个数*1000000/批量》、IRR （品质成本）、CAR （就是纠正措施改善报告）和COPQ （不良品质成本）四大质量绩效考核指标。 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率：0—40分
供方质量保证能力评价要点(范本)
供方质量保证能力及产品实物质量检查办法 一、技术文件管理 企业应建立完善的技术文件管理制度，确保文件的有效性。 1、企业应建立技术文件的管理制度，技术文件的管理符合管理制度的要求。 2、图纸管理 ①、图纸的来源是否符合规定要求。 ②、图纸的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、图纸的更改依据是否充分。 ④、现场使用的图纸是否为有效版本。 ⑤、文件资料是否完整、齐全(包括设计文件的图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等和工艺文件的工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等)。 ⑥、设计变更、材料代用是否符合相关规定，是否覆盖了产品生产全过程。 3、工艺文件 ①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件是否齐全，产品要求是否得到全部覆盖，是否可以指导生产。 ②、文件的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、引用文件、标准是否齐全、有效。 ④、现场使用文件是否为有效版本。 二、生产设备管理 企业必须建立工装设备管理制度，对所验产品的生产工装设备建立定期维护、验证制度，并按要求定期进行维护和验证。 1、企业必须建立工装设备管理制度。 2、对所验产品的生产设备、工装（包括模具）必须规定定期（量）维护和验证的要求。 3、设备、工装的性能、精度是否满足产品生产及质量的要求。 4、按产品形成工艺流程，对场地和工装、设备进行核对并记录，确认设备状态符合标识要求。 三、检测试验设备 企业必须建立检测试验设备和检测量具及样板的管理规范，强化对监视测量设备的有效性管理。 1、企业必须建立检测试验设备和检测量具管理制度。 2、对检测试验设备和检测量具，必须制定定期检定制度，并须符合有关标准的规定。
汽车 公司供应商质量评分办法
风神汽车有限公司文件名称 供应商质量评分办法 文件编号FS-P-B20-B-001 密级●普通○秘密文件类别○手册●程序文件/办法○标准/规范/规定○其他 编制单位品质保证部编制人员丁卫兵编制日期2002/3/18 审核批准实施日期 会签采购部云豹工厂售后服务部襄樊工厂 版本号 A 发布日期修订状态00 修订日期共 5页第 1页 1.1 目的 规定评价供应商质量水平的方法，便于实行分级管理，淘汰质量水平低的供应商，促进供应商质量升级。 1.2 适用范围 适用于国内正式的汽车零部件供应商。 2 相关文件 文件编号文件名称 FS-P-E00-B-011 《原材料、辅料及国产件供应商评级管理办法》 FS-P-B20-B-004 《外协产品质量信息统计与分析办法》 3 定义 无 4 职责 4.1品保部负责按月度及年度对供应商进行质量评价，每月向采购部报供应商月 度质量评价总得分。 4.2采购部负责将品保部提交的供应商月度质量评价总得分作为供应商评级管理 的一部分，对国产件供应商进行评级管理。
4.3襄樊工厂、云豹工厂负责向品保部反馈零部件生产过程中的质量问题。 4.4售后服务部负责定期向品保部反馈市场品情统计报表。 5工作流程 5.1品保部根据《外协产品质量信息统计与分析办法》，计算出各供应商月度供货品质得分。 5.2品保部依下表每月对供应商的整车发交前的产品质量、售后产品质量、服务配合、质量改善四个方面进行评价，计算出供应商月度质量水平综合得分。 供应商质量改善报告应按《再发防止对策报告书》填写。 5.3品保部将月度质量水平综合得分乘40%后报采购部，作为采购部进行供应商评级管理的依据之一。 5.4计算年度质量水平综合得分 年度质量水平综合得分=参与计算的月度质量水平综合得分总和/参与计算的月数 5.5依下表确定供应商质量等级。 5.6 采购部每年评选优秀供应商时应将供应商质量等级为A作为必要条件；逐步
服务供方质量评价表(保洁)
客户服务中心：
填表注意事项 1.服务期间指：按合同约定的服务费用考核、支付的时间段（季、月、次等）； 2.违反服务供方情况评价的各项扣除的金额标准，按评价当期的合同金额为基准； 3.对服务供方的服务情况作出评价后，除了扣除相应的合同金额外，服务供方还应在评价 后的10日内进行整改，未进行整改的，将在下次评价中加倍处罚，同时作为年终服务供方评审资格升/降的依据之一； 4.服务供方项目主管可以对评价结果或其中的某一项持保留意见，并通过正常渠道向公司 或事业部反映，但不影响此次的评价结果； 5.本表仅适用于提供持续性物业管理专项服务的服务供方的服务质量评价； 6.本《服务供方质量评价表》同时作为甲乙双方合同的执行附件。 7.轻微不合格：扣0.5分/次。指乙方工作的疏漏造成的可立即整改完成且不影响整体服 务质量的行为。 一般不合格：扣1～1.5分/次。指乙方工作违反合同约定或管理规定/规程，需采取措施实施整改的或对服务质量造成一定影响的行为。同一服务连续发生三次轻微不合格的。 严重不合格：扣2～15分/次。指乙方工作严重违反合同约定或管理规定/规程，乙方对此无法正确认识的或对服务质量造成重大影响的行为。同一服务连续发生二次一般不合格的。 8.客户投诉是指：客户因其本身愿望与要求未能得到满足或对乙方提供服务的过程和结果 不认可而产生的不满、抱怨、指控与诉求。 一般投诉是指：因乙方现场服务瑕疵给客户造成的生活、工作不便并通过及时纠正而较易得到解决或改进的投诉。 重要投诉是指：合同委托方（含业主委员会）的非书面投诉，发生人员轻伤的责任事件，三户以上的集体投诉，二次以上的重复投诉，发生客户财产损失的投诉，客户到甲方公司和事业部的一般投诉，对客户的一般投诉不能及时解决的。 重大投诉是指：发生重大安全责任事故，发生人员死亡/重伤的责任事件，媒体的曝光投诉，政府主管部门转发的投诉，法律诉讼，合同委托方（含业主委员会）的书面（含邮件）投诉，客户财产损失超过10000元以上的投诉。
供应商品质系统评分标准
供应商品质系统评分标准The final revision was on November 23, 2020
供应商品质系统评分标准 供应商品质保证 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分） 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分） 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分） 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分） 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分） 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分） 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分） 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）1.管理（MANAGEMENT）（共10分） --对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质（共10分） [持续改善包括： 1.1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。 实施—改善计划之项目需含目标及时间表。 柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。 计划中须扼要说明现状及预期的结果。 评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。 全员全面品管之教育训练。 有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。] 0—没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。 1-2—没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。 3-4—供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。 5-6—不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施. 7-8—很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。 9-10—对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 品质责任是否以藉由组织而被清楚定义 （组织表存在，职业表被建立。） 0—品质责任没有被定义。 1—品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。 2—品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。 是否有专职的品质管制组织与功能 0—没有品质管制功能。 1—兼职或品质管制功能不足。 2—专职即适当的品质管制功能。 公司员工之工作状况是否稳定士气是否高昂 0—没有离职率或士气之纪录，或高离职率而没有改善措施。 1—离职率与士气是普通，并努力改善中，劳动力中通常包括临时雇员。 2—士气高昂，在此行业中离职率很低，并很注意员工工作满意度。 是否有预防保养计划，包括各种模具、机械等 （预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录）
(供应商管理)供应商品质系统评分标准
供应商品质系统评分标准 供应商品质保证 ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） ? 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） ? 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分） ? 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分） ? 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分） ? 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分） ? 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分） ? 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分） ? 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分） ? 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分） ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） --对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共10分） [持续改善包括： 1. 1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。 1.2实施—改善计划之项目需含目标及时间表。 ?柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。 ?计划中须扼要说明现状及预期的结果。 1.3评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。 1.4全员全面品管之教育训练。 1.5有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。] 0 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。 1-2 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。 3-4 —供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。 5-6 —不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。 目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施. 7-8 —很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。 9-10 —对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。 品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。 公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？ （组织表存在，职业表被建立。） 0 —品质责任没有被定义。 1 —品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。 2 —品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。 2.2是否有专职的品质管制组织与功能？ 0 —没有品质管制功能。 1 —兼职或品质管制功能不足。 2 —专职即适当的品质管制功能。 2.3公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？
供应商评估标准
供应商评估标准 目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义 交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核;负责供应商年度绩效考核; 2 采购部负责价格的评估考核; 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核;负责供应商年度质量绩效考核; 4 财务部负责价格的审核与评估; 程序
1 供应商表现的评估项 2 产品质量:分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM 质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM:百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR(品质成本)、CAR(就是纠正措施改善报告)和COPQ(不良品质成本)四大质量绩效考核指标。 第 1 页共 1 页 供应商评估标准 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率:0—40分 5计算: 及时交货率=当月及时交货订单数/当月要求交货的所有订单总数 *100%(当月要求交货的所有订单总数包括常规采购订单和零星采购订单) 6料批次合格率: 批次合格率=当月IQC检验合格批数/交货总批数×100% 供应商评估与考核 7评核等级依得分情形分为四个等级:90分以上为A级，80-89分为B级，70-79分为C级，70分以下为D级 数据收集: 供应商管理每天统计当天延迟交货记录，每月关帐日后的三天内统计出供应商当月的及时交货率。
如何评估供应商的设备保障能力
如何评估供应商的设备保障能力 课程描述： 产品生产要保证质量，内部管控固然重要，但外部控制也不容忽视，这外部控制就是我们的供应商。 产品出现异常，很大程度上都与供应商提供的原材料息息相关。而供应商要生产出优质的原材料，就需要强大的设备能力作保障。因此，我们在对供应商进行管理时，评估他的设备保障能力就显得尤为重要。究竟怎样来评估供应商的设备保障能力呢？本课程将一一为您提供解决之道！ 解决方案： 他山之石，可以攻玉！ 虽然不同行业或不同企业在评估供应商的设备保障能力时，都会有一些差异，但万变不离其宗，总有一些共性的东西可以借鉴。下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考借鉴。 评估供应商的设备保障能力，基本上是按三个环节来进行的，即： 1.评估准备； 2.评估实施； 3.以及评估整改和复查。
评估前首先要做好评估准备。 其一是选择评估人员，主要看三项指标，即供应商行业情况了解程度、供应商设备技术层面了解程度和供应商质量体系了解程度。 其二是了解供应商设备的基本概况，如设备型号、设备数量、设备精度等。 其三是制定设备保障评估表，一方面是确定评估项目，另一方面是确定项目分值和比重。 准备工作就绪，接下来就该实施评估了。 评估的实施过程，主要是针对设备文件和设备现场进行评估。设备文件评估分为设备履历情况评估和设备改善情况评估。 设备履历评估的评估内容主要有设备清单、设备保养计划、设备操作指导书等；而设备改善评估内容主要是过程不合格率。 设备现场评估则分为设备本体评估和设备保养评估，设备本体评估要看设备是否正常运转，以及设备是否进行日常维护。设备保养评估则是看供应商有没有给设备做定期保养，如定期检点、定期维护、重点检查等；同时看供应商是否对设备故障进行维修，如设备问题的早期维修，及一些突发问题维修等。
供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制: 审核: 批准: 1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2考核项目权重及责任部门 精选范本
5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次X 100 % 5.3上线零部件合格率得分：（满分：40分）
月度供应商评价考核表
月度供应商评价考核表 Ref No: 供应商名称：主供物料： 评价周期：上月23日～本月24日评价时间： 质量方面评价（50分）来料批次合格率：（目标值：）实际批次合格率： 质量总评分：上线合格率：（目标值：）实际上线合格率： 存在的主要问题： 评价人： 交期方面评价（30分）交货批次：按期交货批次：交货准时率：交期总评分：存在的主要问题： 评价人： 服务方面评价（20分） 评价项目评价意见评分评价人品质部对不合格问题处理速 度和态度进行评分（6分） a. 诚意改善，积极主动配合：6分； b. 诚意改善，不积极主动配合：4分； c. 改善诚意不足，不积极主动配合：1分； d. 置之不理：0分； 采购对售后服务及时性进行 评分（6分） a. 退换售后不良品，按时积极主动配合出分析报告：6分； b. 退换售后不良品，偶尔不按时出分析报告：4分； c. 退换售后不良品，经常不按时出分析报告：1分； d. 置之不理：0分； 采购对报价积极合理性进行 评分（4分） a. 价格公平合理，报价迅速：4分； b. 价格公平合理，报价缓慢：3分； c. 价格稍微偏高，报价迅速：2分； d. 价格稍微偏高，报价缓慢：1分； e. 价格不合理，报价缓慢：0分； 采购对公司提出的事情配合 态度是否诚恳而迅速进行评 分；如：送样、试验品提供 补数、协议签署等（4分） a. 态度诚恳，积极配合：4分 b. 态度诚恳，配合稍差：2分； c. 态度诚恳，配合差：1分； d. 态度不诚恳，配合差：0分； 供应 商月度总评分供应商月度评价总分： 等级：□ A级90分以上□ B级75-90分□ C级60-74分□ D级60分以下 考核结果处理说明 措施实施时间具体说明□免检 □放宽检验 □正常供货 □经济处罚 □暂停供货，整改 □申请重新评审 □淘汰 □其它（） 备注 制表：审核：审批：
供应商能力评定办法.doc
供应商能力评定办法1 供应商评审及分级办法 1 目的 为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2 范围 本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。 3 定义 供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。 分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。 追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。 4 职责 采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。 技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。
总经理负责合格供应商的审批。 5 程序 5.1 采购物资的分类 一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。如：（视各公司情况而定） 单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。 5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。 5.2 供应商评审流程 5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。 5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。
供应商质量管理体系评估标准
供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价
5.1.2 质量体系总体标准： 质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。总体评价标准如下：（1）只要有一项为D，则质量体系总体评价为D （2）在没有D项情况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C （3）在没有C、D项情况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A （4）除了上述情况，则质量体系总体评价为B 5.2 质量表现评价： 首先根据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后根据“批次质量表现无条件高压线”对前述评定结果进行修正： 5.2.1 根据4个季度供应商质量等级的评定标准： （1）只要有2个季度为D或者4C，则质量表现总体评价为D （2）只要有3个季度为C以下（如2C+1D或3C），则质量表现总体评价为C （3）在没有C、D情况下，只要有3个季度为A，则质量表现总体评价为A （4）除了上述情况，则质量表现总体评价为B 5.2.2 批次质量表现无条件高压线： G1、若发生1次（含1次）以上一级事故，或2次二级事故，或三次一般批次隔离，则质量表现总体评价为D G2、若发生1次二级事故，或2次一般批次隔离，则质量表现总体评价为C G3、若发生1次一般批次隔离，则质量表现总体评价为最高为B 事故分级参见《供应商质量问题赔偿协议》分类。
供应商质量能力评定准则
1 各组成部分: 外购件质量管理协议 Formel Q 大众集团及其供货商之间的 质量管理协议 Formel-Q* 质量能力 Formel-Q 新零件质量 新零件的质量 开发计划 “QPN“ 供货商 质量能力 评定准则 上层协议作为 合同的一部分 A B C 评价系统 和 各支持过程 结果 由此得出最佳者 年度表彰 *本手册对此部分作了描述 评价供货商 为了持续改进 质量、 服务、价格和创新 Formel Q-konkret
本手册描述以下内容: 目录 1引言 1.1目的 1.2质量能力评审的要求 1.3职责 1.4体系结构 1.5定级结果和跟踪 2VDA的质量管理体系要求 2.1概述 2.2质量管理体系审核结果/证书的认可3潜在供应商评价 3.1概述 3.2审核和评价的过程 3.3总评价 4过程审核 4.1概述 4.2过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求 4.3过程审核－批量生产(B部分) 4.4提问和过程要素的单项评分 4.5总评价
4.5.1总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述 5.2 实施和措施 5.3 缺陷评级、决策、措施 6 质量能力的总评价、定级 7 验证D/TLD－零件的质量审核 7.1概述 7.2审核程序 7.3确定产品组/选定零件 7.4单项提问的评价/审核结果 7.5审核报告/改进计划 7.6技术资料的标识 8 审核文件/证明材料 9 潜在供应商评价条例 10 过程审核条例 A 部分产品诞生过程 B 部分批量生产 11 验证D/TLD －零件的条例 附件 ?产品组目录 ?供应商调查表 ?质量能力表格/结果一览 ?产品审核评分表格/结果一览 ?体系审核、过程审核提问一览 ?过程审核的评分举例 ?潜在供应商评价表格/结果一览 ?D/TLD－零件表格/提问
如何评估供应商质量保证能力
如何评估供应商质量保证能力 课程介绍： 正所谓，城门失火，殃及池鱼。供应商的质量水平跟企业产品质量水平息息相关，须引起重视。那如何评估供应商质量保证能力呢？ 下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考，帮助我们少走弯路，直达成功。 解决方案： 供应商不是在选择完了就可以放任自流了，还需要随时对供应商的质量保证能力进行评估。 评估供应商的质量保证能力，主要是以下三个方面： 第一方面，不良品控制； 第二方面，质量体系运行； 第三方面，研发品质管理。 评估供应商不良品控制能力，供应商不合格品管理和过程能力管理中的工艺过程稳定性。这里我们再讲一下过程能力管理中的过程不良控制和二级供应商管理。 过程不良控制包括生产工程检验点不良控制和抽检检验点不良控制。
二级供应商管理。 一是采购原料品质管理，包括不良率管理及品质问题改善管理； 二是外协品质管理，包括外协不良率和外协生产过程控制。 评估供应商质量体系运行能力。现在我们再着重讲解余下的内容，标准化管理、设备仪器管理、检验和实验管理。 其中标准化管理有两个方面。 一是作业标准化，包括生产作业和检验作业标准化； 二是文件标准化，包括二级、三级和四级文件标准化。 设备仪器管理。 一是设备仪器的校准和维护； 二是设备再议，包括老旧设备评估和特殊管理。 检验和实验管理。 一是明确技术标准，包括试验标准和常规检验标准； 二是不合格品处理流程，包括返修流程和退换、报废流程。
评估供应商研发品质管理能力。 一是研发流程管理； 二是客户需求转化； 三是失效模式评估。 最后，我们把这几块内容串起来，就形成一个“评估供应商质量保证能力”的完整流程。 或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导
大众供应商质量能力评定准则定稿版
大众供应商质量能力评 定准则 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
德国大众汽车集团 供应商质量能力评定准则 质量管理体系－要求 潜在供应商评价 过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件) 前言 此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。 对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽 的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。 针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret”
一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。 本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。 本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。 本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要 求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。 大众品牌采购部董事大众集团质保部经理 狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月 各组成部分: 外购件质量管理协议 大众集团及其供货商之间的上层协议作为合同的一部分
《供应商月度等级评定评分管理办法》
《供应商月度等级评定评分管理办法》 1、批次合格率评分标准（25分） 批次合格率100.00%，每下降2.00%扣1分，每让步接受或退货1批扣1分，扣完为止； 批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数?当月交货总批数×100.00%；2、来料质量投诉评分标准（25分） 生产线对来料质量投诉每次扣2～5分，市场对来料质量投诉每次扣5～10 分，扣完为止； 当月生产线、市场对来料质量投诉计入当月来料质量考评。 3、交货及时率评分标准（30分） 交货准时配合度良好30分，每延期一天扣2分，扣完为止； 交货及时率确认方式：依据采购部交货及时率汇总表。 4、服务态度评分标准（5分） 返工、退货配合度不好，处理不彻底每次扣2分，扣完为止。 5、品质改善及时性和效果评分标准（15分） 同一不良现象处理不及时或效果不佳每次扣2分，文件未按指定时间回复每次扣1分， 回复不具体、不确实每次扣2分，扣完为止。 1、 A级（绿色） 90-100分增加采购订单，连续3月被评为A级，放宽检验或免检； 2、 B级（蓝色） 80-89分维持正常采购，要求供应商持续改善； 3、C级（黄色） 70-79分维持正常采购，对供应商发出品质、交期警告，要求1周内提
出改善计划，确认改善行动的有效性； 4、 D级（红色） 70分以下减少订单量或停止采购，要求1周内提出改善计划，1个月内 解决主要品质、交期问题，如供应商不配合（含供应商制程 能力不足或技术、品质能力严重缺陷），经评审仍无改善 者，取消供应商资格。 1、此办法于2006年8月份起实行，适用于供应商品质及交货期管理； 2、评为B级及B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策； 3、每月等级的评定、评分将分发给各供应商（见附页）。 XXXXXXXXXXXXX有限公司 发布日期：XXXX年XX月XX日
大众汽车集团供应商质量能力评定手册(doc 127页)
大众汽车集团供应商质量能力评定手册(doc 127页)
VOLKSWAGEN AG 德国大众汽车集团 供应商质量能力评定准则 质量管理体系－要求 潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)
第一版－1991年 第二版－1994年 1月 经全面修订的第三版－1997年 1月 经全面修订的第四版－2000年 4月 本中文版源自德文版的翻译。如有疑义，以德文版为准。 同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。 出版者：德国大众汽车集团 集团供应商质量审核部 信箱：1467/0 D－38436 狼堡(Wolfsburg) 电话： (0049) 5361－973185 传真： (0049) 5361－972237
前言 此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。 对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽 的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。 针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret” 一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。 本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。 本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。 本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。 F.J.Garcia Sanz H.Kreiner 大众品牌采购部董事大众集团质保部经理 狼堡(Wolfsburg) 2000年4月
供应商质量能力评定标准
VOLKSWAGEN AG 德国××汽车集团 供应商质量能力 评定准则 质量治理体系－要求 潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)
经全面修订的第四版德 国××汽车集团 2000年4月 4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 2000
第一版－1991年 第二版－1994年 1月 经全面修订的第三版－1997年 1月 经全面修订的第四版－2000年 4月 本中文版源自德文版的翻译。如有疑义，以德文版为准。
同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。 我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。 出版者：德国××汽车集团
集团供应商质量审核部 信箱：1467/0 D－38436 狼堡(Wolfsburg)电话： (0049) 5361－973185传真： (0049) 5361－972237
前言 此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，确实是讲，汽车工业的供应商必须证实其质量治理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。 关于质量治理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽 的描述，本手册将不再把质量治理体系作为内容的组成部分。 针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也确实是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret” 一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。