钣金攻丝 螺距与板厚的关系

钣金攻丝 螺距与板厚的关系
钣金攻丝 螺距与板厚的关系

钣金攻丝有以下原则:

1.薄板一般只适用细牙螺纹

2.3mm 以下薄板一般也不适合做结构承重使用,多数为装饰板或者小型支架

3.理论最少螺纹数为1.5 圈

4.理想螺纹数为2 圈以上

5.很薄的钣金,不好攻丝,采用自攻螺丝

那么对应的最小板厚即1.5 倍螺距而薄钣的材料多数为低碳钢,Q 系列,或者SPCC, SPHC,DC01 等常见材料,其本身的强度不存在问题。

下表是我简单做的示意,罗列了一些常用规格。X 代表不适用,O 代表适用,三角代表可视情况使用,但不推荐使用(正好为1.5 倍距至2 倍距之间)

我这里特意增加了T1.2 和T1.6 两个规格,我们国内很少使用,但是日本人很喜欢用,原因不难从下表得出。

同时附上各型号螺纹螺距表格

日本人为了减少使用不推荐的情况,大量普遍使用凸台方式,这样来达到增加壁厚的方式。对于优质的材料这问题不大,但是由于国内的钢材料普遍质量较差,容易出现滑丝,所以不推荐。

如果实在不放心,应该依然使用压铆螺母的方式(日本人不喜欢用是因为这样成本高)

注:考虑该孔需要承受多大的力,由此决定孔的类型、大小及对应结构的形式。

1)薄板上受力较小时,应当采用细牙螺纹,具体能够接受的板厚见上表。

2)薄板上受力较大时,采用板上焊接或铆接螺母的形式,或采用焊接凸台后打螺纹孔的形式,应当采用粗牙螺纹。

3)凸台上粗牙的螺纹深度一般要求达到螺纹直径4/3 倍,具体数值可在机械设计手册上查到。如果直接采用了螺母,则无需考虑螺纹深度。

各种标准螺纹螺距底孔

60%100%60%100%60%100%60%100%60%100% M1 ×0.250.750.840.73M1 ×0.20.800.870.78W1/16-60 1.20 1.26 1.05Nr.1-64 1.50 1.60 1.42Nr.0-80 1.30 1.32 1.18 M1.1 ×0.250.850.940.83M1.1 ×0.20.900.970.88W3/32-48 1.80 1.97 1.70Nr.2-56 1.80 1.89 1.69Nr.1-72 1.60 1.62 1.47 M1.2 ×0.250.95 1.040.93M1.2 ×0.2 1.00 1.070.98W1/8-40 2.60 2.69 2.36Nr.3-48 2.10 2.17 1.94Nr.2-64 1.90 1.93 1.75 M1.4×0.3 1.10 1.21 1.08M1.4 ×0.2 1.20 1.27 1.18W5/32-32 3.10 3.36 2.95Nr.4-40 2.30 2.43 2.16Nr.3-56 2.10 2.22 2.02 M1.6 ×0.35 1.25 1.37 1.22M1.6 ×0.2 1.40 1.47 1.38W3/16-24 3.60 3.95 3.41Nr.5-40 2.60 2.76 2.49Nr.4-48 2.40 2.50 2.27 M1.7 ×0.35 1.35 1.47 1.32M1.8 ×0.2 1.60 1.67 1.58W7/32-24 4.50 4.74 4.20Nr.6-32 2.75 2.99 2.65Nr.5-44 2.70 2.80 2.55 M1.8 ×0.35 1.45 1.57 1.42M2 ×0.25 1.75 1.84 1.73W1/4-20 5.10 5.37 4.72Nr.8-32 3.50 3.65 3.31Nr.6-40 3.00 3.09 2.82 M2 ×0.4 1.60 1.74 1.57M2.2 ×0.25 1.95 2.07 1.93W5/16-18 6.50 6.85 6.13Nr.10-24 3.80 4.14 3.68Nr.8-36 3.50 3.71 3.40 M2.2 ×0.45 1.75 1.91 1.71M2.5 ×0.35 2.15 2.27 2.12W3/8-167.908.317.49Nr.12-24 4.50 4.80 4.34Nr.10-32 4.10 4.31 3.97 M2.3 ×0.4 1.90 2.04 1.87M3 ×0.35 2.65 2.77 2.62W7/16-149.309.728.791/4-20 5.10 5.53 4.98Nr.12-28 4.70 4.90 4.50 M2.5 ×0.45 2.05 2.21 2.01M3.5 ×0.35 3.15 3.27 3.12W1/2-1210.5011.079.995/16-18 6.507.02 6.411/4-28 5.50 5.76 5.37 M2.6 ×0.45 2.15 2.31 2.11M4 ×0.5 3.50 3.68 3.46W9/16-1212.0012.6611.583/8-167.908.497.815/16-24 6.907.25 6.79 M3 ×0.5 2.50 2.68 2.46M4.5 ×0.5 4.00 4.18 3.96W5/8-1113.5014.1012.927/16-149.309.939.153/8-248.508.848.38 M3 ×0.6 2.40 2.61 2.35M5 ×0.5 4.50 4.68 4.46W3/4-1016.5017.1015.801/2-1310.8011.4310.587/16-209.9010.299.74 M3.5 ×0.6 2.90 3.11 2.85M5.5 ×0.5 5.00 5.18 4.96W7/8-919.2520.0618.619/16-1212.2012.9112.001/2-2011.5011.8811.33 M4 ×0.7 3.30 3.55 3.24M6 ×0.5 5.50 5.68 5.46W1-822.0022.9621.335/8-1113.5014.3813.389/16-1812.9013.3712.76 M4 ×0.75 3.25 3.51 3.19M6 ×0.75 5.25 5.51 5.19W11/8-724.7525.7923.933/4-1016.5017.4016.305/8-1814.5014.9614.35 M4.5 ×0.75 3.75 4.01 3.69M7 ×0.75 6.25 6.51 6.19W11/4-727.7528.9627.107/8-919.5020.3919.173/4-1617.5018.0217.33 M5 ×0.8 4.20 4.48 4.13M8 ×0.757.257.517.19W13/8-630.2031.6729.501-822.2523.3421.967/8-1420.2521.0520.26 M5 ×0.9 4.10 4.70 4.66M8 ×1.07.007.35 6.92W11/2-633.5034.8532.6811/4-728.0029.3927.821-1223.2524.0323.11 M6 ×1.0 5.00 5.35 4.92M9 ×1.08.008.357.92W15/8-535.5037.3734.7713/8-631.0032.1830.3411/8-1226.5027.2026.28 M7 ×1.0 6.00 6.35 5.92M10 ×0.759.259.519.19W13/4-538.5040.5537.9411/2-634.5035.3533.5211/4-1229.5030.3829.46 M8 ×1.25 6.807.19 6.65M10 ×1.09.009.358.92W17/8-4.541.5043.2940.4013/4-539.0041.1538.9513/8-1232.5033.3532.63 M9 ×1.257.808.197.65M10 ×1.258.759.198.65W2-4.544.5046.4643.572-4.545.0047.1344.6911/2-1236.0036.7335.81 M10 ×1.58.509.038.38M11 ×1.010.0010.359.92 M11 ×1.59.5010.039.38M12 ×0.7511.2511.5111.19 M12 ×1.7510.2010.8610.11M12 ×1.011.0011.3510.92 M14 ×2.012.0012.7011.83M12 ×1.2510.7511.1910.65 M16 ×2.014.0014.7013.83M12 ×1.510.5011.0310.38 M18 ×2.515.5016.3815.29M14 ×1.013.0013.3512.9260%100%60%100%60%100% M20 ×2.517.5018.3817.29M14 ×1.2512.7513.1912.65W1/16-60 1.40 1.42 1.32Nr.1-64 1.70 1.73 1.64Nr.0-80 1.40 1.42 1.35 M22 ×2.519.5020.3819.29M14 ×1.512.5013.0312.38W3/32-48 2.10 2.18 2.04Nr.2-56 2.00 2.04 1.94Nr.1-72 1.70 1.74 1.66 M24 ×3.021.0022.0520.75M15 ×1.014.0014.3513.92W1/8-40 2.85 2.93 2.77Nr.3-48 2.25 2.34 2.23Nr.2-64 2.00 2.06 1.97 M27 ×3.024.0025.0523.75M15 ×1.2513.7514.1913.65W5/32-32 3.55 3.66 3.46Nr.4-40 2.55 2.64 2.50Nr.3-56 2.30 2.37 2.27 M30 ×3.526.5027.7326.21M15 ×1.513.5014.0313.38W3/16-24 4.25 4.36 4.08Nr.5-40 2.90 2.97 2.83Nr.4-48 2.60 2.67 2.56 M33 ×3.529.5030.7329.21M16 ×1.015.0015.3514.92W7/32-24 5.05 5.15 4.88Nr.6-32 3.15 3.25 3.08Nr.5-44 2.90 2.99 2.86 M36 ×4.032.0033.4031.67M16 ×1.2514.7515.1914.65W1/4-20 5.75 5.86 5.54Nr.8-32 3.80 3.91 3.74Nr.6-40 3.20 3.30 3.16 M39 ×4.035.0036.4034.67M16 ×1.514.5015.0314.38W5/16-187.307.407.03Nr.10-24 4.35 4.48 4.25Nr.8-36 3.85 3.94 3.78 M42 ×4.537.5039.0837.13M18 ×1.017.0017.3516.92W3/8-168.808.928.51Nr.12-24 5.00 5.14 4.91Nr.10-32 4.45 4.57 4.40 M45 ×4.540.5042.0840.13M18 ×1.2516.7517.1916.65W7/16-1410.3010.429.951/4-20 5.75 5.94 5.66Nr.12-28 5.05 5.19 4.99 M48 ×5.043.0044.7542.59M18 ×1.516.5017.0316.38W1/2-1211.7511.8911.345/16-187.307.487.171/4-28 5.95 6.06 5.86 M52 ×5.047.0048.7546×59M18 ×2.016.0016.7015.833/8-168.809.018.675/16-247.407.597.36 M56 ×5.550.5052.4350.05M20 ×1.019.0019.3518.927/16-1410.3010.5210.133/8-249.009.188.95 M60 ×5.554.5056.4354.05M20 ×1.2518.7519.1918.651/2-1311.8012.0711.641/2-2012.1012.2912.01 M64 ×658.0060.1057.50M20 ×1.518.5019.0318.38 M68 ×662.0064.1061.50M20 ×2.018.0018.7017.83PT(Rc)PS(Pp)PF(G) M72 ×666.0068.1065.50M22 ×1.021.0021.3520.92下孔径下孔径下孔径M76 ×670.0072.1069.50M22 ×1.2520.7521.1920.651/16-28 6.30 6.50 6.70 英时 英时//公 对照表 无屑丝攻美制细牙螺纹 无屑丝攻美制细牙螺纹((UNF UNF)) 规格规格规格规格 公制粗牙螺纹 公制粗牙螺纹((M) 下孔径(%) 下孔径 规格 公制细牙螺纹 公制细牙螺纹((M) 下孔径 下孔径(%) 无屑丝攻英制粗牙螺纹 无屑丝攻英制粗牙螺纹((W) 规格规格 英制管牙螺纹 无屑丝攻美制粗牙螺纹 无屑丝攻美制粗牙螺纹((UNC UNC)) 针车牙螺纹 针车牙螺纹((SM SM)) 英制粗牙螺纹 英制粗牙螺纹((W) 下孔径 下孔径(%) 规格 美制细牙螺纹 美制细牙螺纹((UNF UNF)) 下孔径 下孔径(%) 规格 螺丝攻下孔径对照表 下孔径 下孔径(%) 下孔径 下孔径(%) 下孔径 下孔径(%) 美制粗牙螺纹 美制粗牙螺纹((UNC UNC)) 下孔径 下孔径(%)

彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决【太爽了】

彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决【太爽了】

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彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决【太爽了】 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 螺牙的形状(标准公制螺纹) 1. 从图上知: P表示螺距是牙到牙尖或牙底之距离。 通常表示方法为M3×0.5 此0.5就是螺距,单位是mm。 (M代表Metric公制),3代表公称尺寸,所谓尺寸就是螺牙的最大径或内螺纹的最大(根)径。 2.一般螺牙如果规矩的话,则大径(或根径)必须符合螺牙的公称尺寸,而中径(内螺纹同)及小径(内螺纹称内径)必须符合规格上所查到的数字如下表(公制标准粗螺纹)。

如果是细螺纹则间隙变小,其大、中、小径变随之改变。 3.英制牙则相同只是螺距的表示法为1英寸内有多少牙,如: 1/4-20UNC,即外螺纹1/4”大径(6.35mm)每英寸有20牙。 UNC(UNFIED THREAD) C表粗牙; F表细牙; EF表极细牙; C,F,EF各有不同螺距。 4.螺纹规的用法(分螺柱,及螺圈)

A.了解构造 (1)T(通)端通常比Z(止)端长; (2)英制中间有一条沟者为通端; (3)一般为硬化(淬火)之钢料研磨,很脆掉在地上会断; (4)经长期使用会磨损,一般在10000次以上需再检验。 B.使用方法 必须经品保检验合格或合格标签(贴在盒子上)者才得使用。 长期使用必须用约1万次(可以估算)后送检合格再用。 以戴手套的拇指,食指夹住轻旋,忌用大力,则T(通)端施到底为合格,Z(止)端为进1~2牙后,不再进入为合格,绝不可用大力,当用完螺纹规后,必须要以干净的软布将螺纹规(样圈或样柱)予以擦拭干净,涂上防锈油后装回盒子里。 C.攻牙的正确方法 (1)选择合适的丝攻 丝攻有一攻,二攻,三攻,一般我们用第三攻,除非很厚的板材,才分一、二、三攻一般用机用丝攻(只有一次)即可。 (2)丝攻形状可分为 普通丝攻

螺距曲线和油门曲线的设置

螺距曲线和油门曲线的设置 在说油门曲线与螺距曲线的正确设定方法之前有几个概念先要和大家来讨论。 油门杆的实际位置与油门曲线与螺距曲线的关系。 我们知道中高级的遥控器可以自行设定多套油门曲线与螺距曲线,而且目前主流的遥控器具有5个甚至10个以上的点来更精确的控制曲线的弯度。 我们只讨论3D飞行的曲线设定,所以我们的螺距曲线只使用到3-5个点,油门曲线只使用到5个点。 我们要说的油门杆的实际位置与油门曲线与螺距曲线的关系,其实就是油门杆的实际位置与曲线点位数值的对应关系! 举一个例子:有以下2组螺距和油门曲线,还有一组油门杆的实际位置作为对照。 油门杆的实际位置 油门曲线螺距曲线 NORMAL 3D 点位NORMAL 3D 点位悬停杆位 最高位-100% 100% 100% PH-100% 100%-10度100%-10度PH-100% 75% 85% 95% P3-75% 85% 75%-5度P3-75% 3D正飞油门杆实际位置在中间位-75%之间 中间位-50% 75% 90% P2-50% 75%-5度50%-0度P2-50% Nor悬停油门杆实际位置 25% 65% 95% P1-25% 65% 25%-负5度P1-25% 3D倒飞油门杆实际位置在中间位-25%之间 最低位-0% 0% 100% PL-0% 45%-负2度0%-负10度PL-0% 大家一定要看懂这些数字所表达的真正含义,从表中我们可以发现,油门杆的实际位置所对应的曲线点位是固定的(少数的高级遥控器可以移动点位的对应位置),但是这个点位的具体设定数值可以从0%-100%任意设定。正因为有了这样的功能我们才能适应我们不同的飞行要求。 换言之,油门杆的实际位置和3D直升机的悬停点是没有直接关系的,只和油门杆的实际位置上对应点位的数值(这里的数值代表了油门和螺距的大小)有关! 还是以上的数据我们把它来改一下看看。 油门杆的实际位置 油门曲线螺距曲线 NORMAL 3D 点位NORMAL 3D 点位悬停杆位 最高位-100% 100% 100% PH-100% 100%-10度100%-10度PH-100% 75% 90% 95% P3-75% 75%-5度75%-5度P3-75% 3D正飞油门杆实际位置在中间位-75%之间 中间位-50% 80% 90% P2-50% 65% 50%-0度P2-50% Nor悬停油门杆实际位置被提升到了与3D正飞油门杆几乎相同的位置了

攻丝工艺编程

6. 5攻丝工艺编程 6. 5. 1 攻丝加工的内容、要求 用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹; 攻丝加工的螺纹多为三角螺纹,为零件间连接结构,常用的攻丝加工的螺纹有;牙型 角为60°的公制螺纹,也叫普通螺纹;牙型角为55°的英制螺纹;用于管道连接的英制管 螺纹和圆锥管螺纹。本节主要涉及的攻丝加工的是公制内螺纹,熟悉有关螺纹结构尺寸、 技术要求的常识,是学习攻丝工艺的重要基础。 普通螺纹的基本尺寸如下: (1) 螺纹大径:d = D (螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同 ) (2) 中径:d2 = D2= d — 0.6495P (3) 牙型高度:H = O.5413P (4) 螺纹小径:d1 = D1 = d — 1.0825P 如图6-5-1中M10-7H 的螺纹,为普通右旋内螺纹。查表得螺距 P = 1.5,其基本尺寸: 螺纹大径:D = 10; 旦 j 图6-5-1需要攻丝加工的工件图样

螺纹中径:D2 = D- 0.6495P = 9.02 螺纹小径:D1 = D- 1.0825P = 8.36 中径公差带代号小径公差带代号7H(o O.0.224 7H( 0.375 牙型高度:H= O.5413P = 0.82 螺纹有效长度:L= 20.0 螺纹孔口倒角:C1.5 严 *—

6. 5. 2 丝锥及选用 丝锥加工内螺纹的一种常用刀具,其基本结构是一个轴向开槽的外螺纹,如图 6-5-2 所示。螺纹部分可分为切削锥部分和校准部分。 切削锥磨出锥角,以便逐渐切去全部余量; 校准部分有完整齿形,起修光、校准和导向作用。工具尾部通过夹头和标准锥柄与机床主 轴锥孔联接。 攻丝加工的实质是用丝锥进行成型加工 ,丝锥的牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、 丝锥的材料、切削的材料和刀套等因素,影响内螺纹孔加工质量。 根据丝锥倒角长度的不同,丝锥分为:平底丝锥;插丝丝锥;锥形丝锥。丝锥倒角长度 影响CNC 加工中的编程深度数据。 丝锥的倒角长度可以用螺纹线数表示, 锥形丝锥的常见线数为 8?10,插丝丝锥为3? 5,平底丝锥为1?1.5。各种丝锥的倒角角度也不一样,通常锥形丝锥为 4°?5°,插丝 图6-5-4浮动丝锥 丝锥为8。?13°,平底丝锥为 25。?35°。 盲孔加工通常需要使用平底丝锥,通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥,极少数情况 下也使用锥形丝锥。总地说来,倒角越长,钻孔留下的深度间隙就越大。 与不同的丝锥刀套连接,丝锥分两种类型:刚性丝锥,见图 6-5-3 ;浮动丝锥(张力补 偿型丝锥,见图 6-5-4。 浮动型丝锥刀套的设计给丝锥一个和手动攻丝所需的类似的 “感觉”,这种类型的刀套 允许丝锥在一定的范围缩进或伸出,而且,浮动刀套的可调扭矩,用以改变丝锥张紧力。 使用刚性丝锥则要求 CNC 机床控制器具有同步运行功能,攻丝时,必须保持丝锥导 程和主轴转速之间的同步关系:进给速度=导程X 转速。 除非CNC 机床具有同步运行功能,支持刚性攻丝,否则应选用浮动丝锥,但浮动型丝 锥较为昂贵。 浮动丝锥攻丝时,可将进给率适当下调 5%,将有更好的攻丝效果,当给定的 Z 向进 图6-5-3刚性丝锥 杯in ; ■wt

普通螺纹攻丝前底孔尺寸(in)

普通螺纹攻丝前底孔尺寸 螺纹的直径和螺距钻孔直径车孔直径螺纹的直 径和螺距 钻孔直径车孔直径 铸铁 青铜 钢 黄铜 直径公差铸铁 青铜 钢 黄铜 直径公差 M4*0.7 M4*0.5 3.3 3.5 3.3 3.5 M27**3 M27*2 23.7 24.7 23.9 24.9 23.5 +0.3 M5*0.8 M5*0.5 4.1 4.4 4.2 4.5 M27*1.5 M27*1 25.3 25.8 25.5 26 M6*1 M6*0.75 4.9 5.1 5 5.2 4.9 - +0.3 M30*3.5 M30*3 26 26.7 26.2 26.9 26 +0.3 M8*1.25 M8*1 6.6 6.9 6.7 7 6.6 - +0.2 M30*2 M30*1.5 27.7 28.3 27.9 28.5 M10*1.5 M10*1.25 M10*1 8.4 8.6 8.9 8.5 8.7 9 8.3 - - +0.25 M33*3.5 M33*3 M33*2 29 29.7 30.7 29.2 29.9 30.9 29 +0.3 M12*1.75 M12*1.5 M12*1.25 M12*1 10.1 10.4 10.6 10.9 10.2 10.5 10.7 11 10 +0.25 M33*1.5 M36*4 M36*3 M36*1.5 31.3 31.5 32.7 34.3 31.5 31.7 32.9 34.5 - 31.4 32.5 34.3 - +0.3 +0.17 +0.17 M14*2 M14*1.5 M14*1 11.8 12.4 12.9 11.9 12.5 13 11.7 +0.3 M39*4 M39*3 M39*1.5 34.6 35.7 37.3 34.8 35.9 37.5 34.4 35.5 37.3 +0.3 +0.17 +0.17 M16*2 M16*1.5 M16*1 13.8 14.4 14.9 13.9 14.5 15 13.7 +0.3 M42*4.5 M42*3 M42*1.5 37.1 38.7 40.3 37.3 38.9 40.5 36.8 38.5 40.3 +0.3 +0.17 +0.17 M18*2.5 M18*2 M18*1.5 M18*1 15.3 15.8 16.4 16.9 15.4 15.9 16.5 17 15.1 +0.3 M45*4.5 M45*3 M45*1.5 40 41.8 43.3 40.2 42 43.5 39.8 41.5 43.3 +0.3 +0.17 +0.17 M20*2.5 M20*2 M20*1.5 M20*1 17.2 17.7 18.3 18.8 17.4 17.9 18.5 19 17.1 +0.3 M48*5 M48*3 M48*1.5 42.5 44.8 46.3 42.7 45 46.5 42.2 44.5 46.3 +0.3 +0.17 +0.17 M22*2.5 M22*2 M22*1.5 M22*1 19.2 19.7 20.3 20.8 19.4 19.9 20.5 21 19.1 +0.3 M52*5 M52*3 M52*1.5 46.4 48.8 50.3 46.6 49 50.5 46.2 48.5 50.2 +0.3 +0.17 +0.17 M24*3 M24*2 M24*1 20.7 21.7 22.8 20.9 21.9 23 20.5 +0.3 M56*5.5 M56*4 M56*2 - - - - - - 49.7 51.4 53.7 +0.3 +0.2 +0.2

标准螺纹螺距

标准螺纹螺距螺纹、螺距、标准默认分类 公制标准牙的牙距: M1.6*0.35 M2*0.4 M2.5*0.45 M3*0.5 M4*0.4 M5*0.8 M6*1.0 M8*1.25 M10*1.5 M12*1.75 M14*2.0 M16*2.0 M18*2.5 M20*2.5 M22*2.5 M24*3.0 M27*3.0

M30*3.5 M33*3.5 M36*4.0 车螺纹简介 将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等(图1)。其中普通公制三角螺纹应用最广。 图1 螺纹的种类 1. 普通三角螺纹的基本牙型 普通三角螺纹的基本牙型如图2所示,各基本尺寸的名称如下: 图2 普通三角螺纹基本牙型 D—内螺纹大径(公称直径); d—外螺纹大径(公称直径); D2 —内螺纹中径; d2—外螺纹中径;

D1 —内螺纹小径; d1—外螺纹小径; P—螺距; H—原始三角形高度。 决定螺纹的基本要素有三个: 牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o,英制螺纹α=55o。 螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的 直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时,两者才能很好地配合。 2. 车削外螺纹的方法与步骤 (1)准备工作 1)安装螺纹车刀时,车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o,其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角,否则牙型角将产生误差。只有 粗加工时或螺纹精度要求不高时,其前角可取γo=5o~20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心,并用样板对刀,以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直,车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。 图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀 2)按螺纹规格车螺纹外圆,并按所需长度刻出螺纹长度终止线。

常用标准螺纹螺距对照表

标准螺纹螺距对照表 螺纹粗牙细牙 M10.250.2 M1.10.250.2 M1.60.350.2 M20.40.25 M2.50.450.35 M30.50.35 M40.70.5 M50.80.5 M610.75,(0.5) M8 1.251,0.75,(0.5) M10 1.5 1.25,1,0.75,(0.5) M12 1.75 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M14)2 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M162 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M18) 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M20 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M22) 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M2432, 1.5,1,(0.75) (M27)32, 1.5,1,(0.75) M30 3.53,2, 1.5,1,(0.75) (M33) 3.5(3),2, 1.5,1,(0.75) M3643,2, 1.5,(1) (M39)43,2, 1.5,(1) M42 4.5(4),3,2, 1.5,(1) (M45) 4.5(4),3,2, 1.5,(1) M485(4),3,2, 1.5,(1) (M52)5(4),3,2, 1.5,(1) M56 5.54,3,2, 1.5,(1) (M60) 5.54,3,2, 1.5,(1) M6464,3,2, 1.5,(1) (M68)64,3,2, 1.5,(1) M7264,3,2, 1.5,(1) (M76)64,3,2, 1.5,(1) M8064,3,2, 1.5,(1)

攻丝和套丝有哪些注意事项【干货】

攻丝和套丝有哪些注意事项? 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 攻丝的注意事项 1.攻丝前先根据图纸要求弄清螺纹的规格选好同规格的丝锥. 2. 检查底孔大小是否符合规格及底孔是否倒角. 3. 攻通牙螺纹时,丝攻的校准部份不能全部攻出头. 4. 攻牙必须加冷却液. 5. 攻牙时工件绝不能歪斜. 套丝的注意事项: 1.机床电器设备接地必须良好,行程撞块的两只限位螺钉必须齐全. 2.套丝机床所装置的砂轮防护罩、皮带防护罩等安全装置必须完整无损,不得随意拆除.防护罩所有固定螺钉应只只旋紧. 3.开动砂轮时,任何人不得站在砂轮正前方,以免发生意外情况. 4.开动套丝机前,砂轮或拉丝刀应离开磨辊一段距离,各电器应在停止位置,磨辊接轴套、磨辊轴承及行程撞块等必须调整妥当,并紧固. 5.砂轮或拉丝刀进给时,要平稳,缓慢,以确保安全.床面、校直机导轨等应勤加油. 6.套丝机在运行过程中,禁止随意触动各手轮,手柄及电器按钮,以免发生意外事故;禁止用手去触碰各运动部件;工作台上不允许放置工具及其它物件.

什么是攻丝和套丝 攻丝,是用“丝锥”加工“内螺纹”,例如加工螺母。 而套丝,是用“板牙”加工“外螺纹”,例如螺杆。 下图是板牙(圆形)和丝锥。都属于手工工具。 手动攻丝怎么才能攻的正? 目前,在机械加工中,手动攻螺纹仍占有一定的地位,因为在实际生产中, 经常碰到有些螺纹孔由于所在位置或零件形状的限制,不适用于机攻螺纹,所以必须采用手动攻螺纹,同时小螺纹孔直径较小,丝锥的强度较低,机攻螺纹时容易折 断,一般也常用手动攻螺纹。但是手动攻螺纹确实也存在不少问题,所以我们只有采取正确的攻螺纹方法,才能保证手动攻螺纹的加工质量。 被加工的工件装夹要正,一般情况下,应将工件需要攻螺纹的一面,置于水平或垂直的位置。这样在攻螺纹时,就能比较容易地判断和保持丝锥垂直于工件螺纹基面的方向。 在开始攻螺纹时,尽量把丝锥放正,然后用一手压住丝锥的轴线方向,用另一手轻轻转动铰杠。当丝锥旋转1~2圈后,从正面或侧面观察丝锥是否和工 件的螺纹基面垂直,必要时可用直角尺进行校正,一般在攻进3~4圈螺纹后,丝锥的方向就基本确定。如果开始攻螺纹不正,可将丝锥旋出,用二锥加以纠正,然 后再用头锥攻螺纹,当丝锥的切削部分全部进入工件时就不再需要施加轴向力,靠螺纹自然旋进即可。 攻螺纹时,每次旋转铰杠,丝锥的旋进不应太多,一般以每次旋进1/2~1转为宜,M5以下的丝锥一次旋进不得大于1/2转;手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时,每次的进给量还要适当减少;攻

螺旋桨螺距的测量方法

螺旋桨螺距的测量方法 龙叶新造螺旋桨由于铸造误差,其毛坯件的螺距往往与图纸要求有一定误差,因此必须进行螺距测量以检验其是否合格。误差不大的可经加工后消除,误差较大经加工后虽可消除,但却叶片厚度减薄。为防止厚度较薄这一不良后果,对某些用铸铜、钢板制造的螺旋桨可以先进行校正,误差太大而有无法校正的则应重铸。 螺距测量的原理是:“沿着叶片压力面半径R处的螺旋线上取一线段PQ,其相应的角度为a,测出P、Q口两点在螺旋桨轴线方向h的高度h,通过换算即可求得该位置上的螺距。”测量螺距的方法很多,有用螺距测最仪侧量螺距、螺距三角板检验螺距、螺距板测量螺距和量角和量角仪测量螺距等万法,目前通常采用的是用螺距仪测量螺距等方法量螺距,有立式测量和水平测量。 1、用螺距仪测量螺距 螺距仪是由三爪卡盘、中心轴、刻度盘、转臂、量杆等所组成。在刻度盘上刻有一周360°的刻度,每一度又可分成若干角度等分。转臂绕中心轴转动后,即可由指针在刻板盘上指示出所转过的角度。在转臂和量杆上都有表示距离的刻度,以毫米为单位。量杆可在转臂上沿叶面作径向移动,每移动到一定位置即表示叶面上的某一半径,量杆本身还可作上下移动。测量螺距的操作步骤测量螺距的操作步骤有如下几点: (1)将桨毂锥孔和两端面已加工过的螺旋桨,大端朝下平放在平台上。如无平台也可放在平整的地面上。 (2)将螺距仪装在螺旋桨上端面上,三爪卡盘装人锥孔内并卡紧,使平面与桨毂上端面贴平。以保证三爪卡盘中心线与桨毂中心线重合。 (3)在各叶片压力面上刷上白粉,移动量杆的径向距离,分别以0.95R,0.8R,0.6R...(或按图纸规定)为半径,转动转臂,在各叶片的压力面上划出各半径圆线。 (4)以测量半径线AB圆弧上的螺距为例,将量杆放在O点位置上调整到0°位置。这时由量杆上所测得的读数为L1,,并记录之。再将转臂转过一个角度到a点位置(此角度为计算方便起见,应取整数如15°、20°、30°等),记录从O点到a点转过的角度α,并同时测得量杆在a点位置上的读数L2。 (5)螺距h称为局部螺距。在一般测量中,每个叶片在同一半径上的局部螺距至少要测量。也可直接测得Oa上的螺距。 (6)将该叶片同一半径的不同线段上测得的各局部螺距,计算其算术平均值。 (7)计算叶片螺距从,对于等螺距螺旋桨,叶片螺距H、为该叶片各半径上截面螺距h的算术平均值。 (8)计算总平均螺距H。 (9)把以上测量和计算的数值记人专门的表格内,并交检验人员验收。

攻丝工艺编程

6.5 攻丝工艺编程 6.5.1 攻丝加工的内容、要求 用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹; 攻丝加工的螺纹多为三角螺纹,为零件间连接结构,常用的攻丝加工的螺纹有;牙型角为60°的公制螺纹,也叫普通螺纹;牙型角为55°的英制螺纹;用于管道连接的英制管螺纹和圆锥管螺纹。本节主要涉及的攻丝加工的是公制内螺纹,熟悉有关螺纹结构尺寸、技术要求的常识,是学习攻丝工艺的重要基础。 普通螺纹的基本尺寸如下: (1)螺纹大径:d=D (螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同) (2)中径: d2=D2=d-0.6495P (3)牙型高度:H=O.5413P (4)螺纹小径:d1=D1=d-1.0825P 如图6-5-1中M10-7H的螺纹,为普通右旋内螺纹。查表得螺距P=1.5,其基本尺寸:螺纹大径:D=10; 螺纹中径: D2=D-0.6495P=9.02 螺纹小径:D1=D-1.0825P=8.36 中径公差带代号7H) (0.0.224 + 小径公差带代号7H) (0.375 + 牙型高度:H=O.5413P=0.82 螺纹有效长度:L=20.0 螺纹孔口倒角:C1.5 图6-5-1需要攻丝加工的工件图样 图6-5-2丝锥基本结构

6 .5.2 丝锥及选用 丝锥加工内螺纹的一种常用刀具,其基本结构是一个轴向开槽的外螺纹,如图6-5-2所示。螺纹部分可分为切削锥部分和校准部分。切削锥磨出锥角,以便逐渐切去全部余量;校准部分有完整齿形,起修光、校准和导向作用。工具尾部通过夹头和标准锥柄与机床主轴锥孔联接。 攻丝加工的实质是用丝锥进行成型加工, 丝锥的牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、丝锥的材料、切削的材料和刀套等因素,影响内螺纹孔加工质量。 根据丝锥倒角长度的不同,丝锥分为:平底丝锥;插丝丝锥;锥形丝锥。丝锥倒角长度影响CNC加工中的编程深度数据。 丝锥的倒角长度可以用螺纹线数表示,锥形丝锥的常见线数为8~10,插丝丝锥为3~5,平底丝锥为1~1.5。各种丝锥的倒角角度也不一样,通常锥形丝锥为4°~5°,插丝 丝锥为8°~13°,平底丝锥为25°~35°。 盲孔加工通常需要使用平底丝锥,通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥,极少数情况下也使用锥形丝锥。总地说来,倒角越长,钻孔留下的深度间隙就越大。 与不同的丝锥刀套连接,丝锥分两种类型:刚性丝锥,见图6-5-3;浮动丝锥(张力补偿型丝锥,见图6-5-4。 浮动型丝锥刀套的设计给丝锥一个和手动攻丝所需的类似的“感觉”,这种类型的刀套允许丝锥在一定的范围缩进或伸出,而且,浮动刀套的可调扭矩,用以改变丝锥张紧力。 使用刚性丝锥则要求CNC机床控制器具有同步运行功能,攻丝时,必须保持丝锥导程和主轴转速之间的同步关系:进给速度=导程×转速。 除非CNC机床具有同步运行功能,支持刚性攻丝,否则应选用浮动丝锥,但浮动型丝锥较为昂贵。 浮动丝锥攻丝时,可将进给率适当下调5%,将有更好的攻丝效果,当给定的Z向进图6-5-3刚性丝锥图6-5-4浮动丝锥

螺纹底孔直径查询尺寸表学习资料

螺纹底孔直径查询尺 寸表

螺纹标准介绍 管螺纹的标准: 管螺纹:主要用来进行管道的连接,使其内外螺纹的配合紧密,有直管和锥管两种。 常见的管螺纹主要包括以下几种:NPT、PT、G等。1:NPT 螺纹是美国标准的60度锥管螺纹 2:PT(BSPT) 螺纹是欧洲和英联邦55度密封圆锥管螺纹3:G 螺纹是55度非螺纹密封管螺纹 4:ZG 螺纹是 1)NPT是National(American)PipeThread的缩写,属于美国标准的60度椎管螺纹,用于北美地区,国标查阅GB/T12716-1991。 2)PT(BSPT)是PipeThread的缩写,是55度密封圆椎管螺纹,属于惠氏螺纹家族,多用于欧洲及英联邦国家,常用于水及煤气管行业,锥度1:16,国标查阅GB/T7306-2000。国内叫法为ZG.。 3)G是55度非螺纹密封管螺纹,属惠氏螺纹家族。标记为G代表圆柱螺纹。国标查阅GB/T7307-2001。 公制螺纹与英制螺纹的区别: 公制螺纹用螺距来表示,美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示; 公制螺纹是60度等边牙型,英制螺纹是等腰55度牙型,美制螺纹为等腰60度牙型。 公制螺纹用公制单位(如mm),美英制螺纹用英制单位(如英寸); “行内人”通常用“分”来称呼螺纹尺寸,一英寸等于8分,1/4英寸就是2分,以此类推。 另外还有:ISO—公制螺纹标准60度;UN—统一螺纹标准60度;API—美国石油管螺纹标准60度;W—英国惠氏螺纹标准55度; NPT BSP螺纹技术---- NPT,PT,G螺纹的区别 NPT,PT,G各种螺纹的区别 NPT,PT,G 都是管螺纹. NPT是National(American)PipeThread的缩写,属于美国标准的60度锥管螺纹,用于北美地区.国家标准可查阅GB/T12716-1991

手工攻丝

手工攻丝方法 一、教学目的 知识与技能 1.知道螺纹的用途、螺纹要素和代号,知道攻丝的含义了解攻丝时确定底孔直径的方法。 2.学会内螺纹加工(攻丝)工具的使用及加工操作。 3. 学会螺纹的检查。 4.通过学生自主学习活动,实践操作的过程中,领会知识迁移的方法。 教学重点:1.攻丝的基本操作。 2.学习技术的方法、应用技能的意识和能力。 教学难点:攻丝的起削操作;刃具与工件的垂直程度。 情感态度与价值观 1通过制作实践活动,感受劳动创造美,初步形成正确的劳动价值观,养成热爱劳动思想。 2通过制作实践活动,形成积极的学习态度以及规范意识、理论与实践相结合的意识。 3通过创新实践活动,感受创造性劳动的价值观。 钻削及钻头刃磨 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等,以便安装紧固件。钻削方式主要有两种:①工件不动,钻头作旋转运动和轴向进给,这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用;②工件旋转,钻头仅作轴向进给,这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。 钻削过程中,麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃,俗称“一尖(钻心尖)三刃”,参与切削工作,它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作,所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难,加工精度较低,表面较粗糙。钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力,提高钻削性能麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能,通常为25°~32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工,钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118°,横刃斜角为40°~60°,后角为8°~20°。由于结构上的原因,前角在外缘处大向中间逐渐减小,横刃处为负前角(可达-55°左右),钻削时起挤压作用。 刃磨钻头主要掌握几个技巧: 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前,先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上,也就是说,保证刃口接触砂轮面时,整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步,位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角,此时的角度不对,将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系,取60°就行,这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置,二者要统筹兼顾,不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角,或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后,要从主切削刃往后面磨,也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮,而后沿着

数控系统参数调整

返回首页 数控系统参数调整 一、实验的性质与任务 数控机床的性能在很大程度上是由系统软件的运行性能决定,在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。为了使数控机床运行良好,在数控机床生产过程中、生产完成以后都会根据机床以及系统的配置和测试性能对系统参数进行调试。通过该实验期望通过该实验对数控系统及其调试有更为深刻的了解。 二、实验的目的和要求 在完成实验过程中,熟悉数控系统参数手册的使用方法,了解数控系统的参数构成及其种类。通过完成参数调整实验的过程,以及观测参数调整完成后系统以及机床的运行性能,了解系统参数的变化对机床的影响。对学生的要求是: 1、养成安全、认真、踏实、严谨、一丝不苟的工作作风。 2、熟悉查阅数控系统参数手册的方法; 3、了解系统参数的体系架构; 4、掌握在数控系统中查找、修改参数的方法; 6、掌握方法; 7、撰写符合实验过程、内容的实验报告; 8、现场操作指导教师要求的实验内容; 三、预备知识 数控系统的参数体系是比较繁杂,参数种类比较多,我们在调整参数前必须对各系统参数有较为详细的了解。系统参数种类繁多,涉及到对系统的各个方面的调整。 在数控机床中,不管是那一种系统,参数按其不同功能土要有以下几种:

1.系统参数 这些参数一般由机床开发部制造商根据用户的选择进行设置,并有较高级别的密码保护,其中的参数设置对机床的功能有一定的限制,他其中的内容一般不容许用户修改。 2.用户参数 这是供用户在使用设备时自行设置的参数,内容以设备加工时所需要的各种要求为主,可随时根据用户使用的情况进行调整,如设置合理可提高设备的效率和加工精度。 2.通信参数 用以数据的输入/输出(i/o)转送。 3. PLC参数 设置PLC中容许用户修改的定时、计时、计数,刀具号及开通PLC中的一些控制功能。 4.机械参数 有些也包括在用户参数内,主要以机床行程规格,原点位置,位置的测量方式,伺服轴、主轴调整,丝杆螺距、间隙补偿方面为主,特别是伺服,主轴控制参数,设置不当设备就不能正常工作并且造成机床精度达不到要求,甚至于机床不能使用。各种不同类型的数控系统,参数的分类方法不一定相同,有些虽不明显地进行分类,但总包含着以上的内容。正常情况下,数控机床的参数厂方一般已按要求调整设置,使用中,因操作不当误改,机床使用较长时间后部分机械的磨损,断电或电路板损坏引起参数丢失,电气参数的改变等因素都会造成机床使用中出现异常,因此在故障发生后,对这些因参数引起的故障,核对并进行改正,故障就能排除,对一些可以利用参数进行调整的故障,在进行确认后,记下原来的参数,进行调整后,机床也能恢复正常。 四、实验准备工作 在进行该项实验以前,学生必须基本了解相关系统的参数说明书或者系统调试指南,能够熟练操作系统操作面板以及了解每一个按键的操作方法及意义,熟悉系统菜单的操作及含义。 五、实验内容与学时安排 总的实验时间为2天,计学时为16个学时。该实验的平台为数控实训基地北京机电院数控加工中心。本项实验将练习一些常用参数的调整,以及练习螺距误差的参数补偿。 (一) 西门子系统的螺距误差补偿 1、螺距误差补偿(LEC) 机床在出厂前,需进行螺距误差补偿(LEC)。螺距误差补偿是按轴进行的,与其有关的轴参数只有两个:

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