热弯玻璃应力测试方法

热弯玻璃应力测试方法
热弯玻璃应力测试方法

玻璃应力测定需专门知识及测试技巧,将测定结果用于指导生产工艺或分析产品失效原因更需对玻璃工艺、生产设备、应力性质、使用要求、玻璃应力分析技术等综合知识及经验。本公司供应各种应力测定仪器,同时也提供来样测试、玻璃应力分析、问题诊断、现场培训等服务。

一、应力简介

玻璃制品在生产过程中,经受激烈的、不均匀的温度变化时,将产生热应力。这种热应力能降低制品的强度和热稳定性。高温成形或热加工的制品,若不经退火令其自然冷却,很可能在成形后的冷却、存放、加工甚至使用过程中自行破裂。

退火,就是消除或减小玻璃中热应力至允许值的热处理过程。对于光学玻璃和某些特种玻璃,对退火的要求十分严格,它须通过退火,使玻璃结构均匀,以达到要求的光学性能,这种退火称为精密退火。

薄壁制品(灯泡等)和玻璃纤维在成形后,由于热应力很小,除适当地控制冷却速度外一般不再进行退火。

玻璃表面层具有规律、均匀分布的压应力,能提高玻璃的机械强度和热稳定性。玻璃的物理钢化增强就是利用这一原理。

平板玻璃切割问题,热弯鱼缸弯角附近易裂,玻璃杯冲开水炸裂、安瓿瓶消毒时底部脱落等等,均与玻璃应力过大存在密切关糸。另一方面,人为控制良好的玻璃应力又可改善某些制品的性能,甚至得到价值几倍于原制品的新型产品。典型的例子是钢化玻璃。在普通玻璃中人为引入均匀内应力,玻璃就成为钢化玻璃,其强度是一般玻璃的4倍,耐温度冲击,万一破碎,碎片也不会伤人。钢化碎片不好实际上就是应力太小或应力不均匀。

二、应力测量方法

定性方法:

在正交偏光下观察玻璃,玻璃会出现五颜六色的区域,不同大小的应力对应不同的颜色,且颜色按-定顺序排列。如黑色代表此处应力为零、黄色代表300nm应力光程差、红色代表500nm、紫色代表565nm、绿色代表700nm等等。此方法只能大至判定应力大小,适合对应力要求不太精确且较有经验的厂家。优点是仪器价格较低。

定量方法:

定量方法有许多,最简单且常用的方法是Senarmont法,测定应力角,每度相当于3.14nm的光程差。依据此方法的应力仪主要包括光源、散射器、起偏器、样品台、四分之一波片、旋转检偏器等部分。测定时,先转动被测样品,找出明暗交替最明显处,此处即为应力最大点,使被测点的应力方向与仪器基准线垂直,顺时针转动检偏器,直到被测点变得最暗(或最近的条纹盖住被测点),读出角度读数即可。转动检偏器时,若低级条纹移向被测点,则该点是张应力,反之是压应力。

热弯玻璃应力测试方法详细介绍

热弯玻璃应力测试方法

1.热弯玻璃的应力:

1.1厚度应力---玻璃的冷却总是由表面开始,故冷却过程中在玻璃厚度方向总是存在温度梯度,由这种温度梯度导致的玻璃内应力就是厚度应力。厚度方向上不同位置的应力大小是不一样的,玻璃表面存在压应力,板芯则是张应力。

1.2 平面应力---玻璃板的各个区域,由于形状、模具等因素的影响,冷却速度是不一样的,即存在平面温度梯度。玻璃板平面上各区域的温差所导致的应力就是平面应力,在玻璃厚度方向上平面应力的大小是不变的。

2.应力指标

2.1 厚度应力以板芯最大张应力为准,不同厚度玻璃的应力最大允许值如下:

厚度应力是反映退火好坏的重要指标,用于玻璃失效原因分析。

2.2 平面应力的允许值如下:

玻璃板任意部位: 压应力不大于3Mpa,张应力不大于1.5Mpa。

平面应力用于工厂检验。因玻璃破碎后,平面应力大部分被释放,故不宜用于失效原因分析。

3.玻璃应力测试方法

3.1 玻璃应力测试仪器

推荐使用Senarmont应力测定法

此种方法采用的玻璃应力仪器的各光学元件及其方向匹配关系请参照附图。起偏器及检偏器的偏振方向均须与基准线成45o,它们之间必须相互垂直。被测样品主应力之一的方向必须与基准线一致,即主应力方向须与偏振方向成45o。

检偏器是可以旋转的,转动角度由刻度指示。使用时,先将检偏器转至0刻度处;然后放置被测样品,调整样品方向,使被测点主应力的方向与偏振方向成45o;再转动检偏器,直到被测点变得最暗;记下转角读数,每度相当于3.14 nm 光程差。

根据旋转方向可判断出与水平线方向一致的应力是压应力还是张应力。如顺时针转动检偏器能使被测点变暗,则为张应力,反之为压应力。需要指出,如四分之一波片转动90o安装,则检偏器旋转方向所代表的应力性质正好相反,读数绝对值不变。如果对仪器有疑问,可取25 X 200mm 的平板玻璃测其板芯应力,已知板芯应力是张应力,故能用来验证仪器的应力测试方向。

3.2 用SM-100型玻璃应力仪测定应力的方法

厚度应力: 从热弯玻璃上取样裁切样品,尺寸为25 x 200 mm。将样品立放在仪器上,样品的200mm方向与仪器面板上的0—180度刻度线方向一致,样品的25 mm方向为高度,使光线透射过样品的上下端面。顺时针转动检偏器,直到端面中心部位由蓝色刚刚变到棕色。读取检偏器上的旋转角度读数。

平面应力:

1)非边部: 将热弯玻璃放到应力仪上,玻璃的边线之一最好与应力仪面板上的0—180度刻度线平行,从检偏器中观察玻璃,如看到亮暗相间应力斑纹,则调整玻璃放置方向,使应力斑纹平行于面板上的0—180度刻线。

张应力: 顺时针旋转检偏器,可观察到暗区向亮区移动,直至亮区被测区域由蓝色刚刚变到棕色,记下检偏器上的旋转角度读数。

压应力: 逆时针旋转检偏器,可观察到暗区向亮区移动,直至亮区被测区域由蓝色刚刚变到棕色,记下检偏器上的旋转角度读数。

2) 边部应力: 将热弯玻璃的被测边与应力仪面板上的0—180度刻度线平行,从检偏器中观察玻璃边部及附近区域,可看到边线较亮(如应力较大,则边线处出现黄色甚至绿色、红色、玻璃须重新退火)、稍靠里侧有一暗区、再往里又存在一亮区。

张应力: 顺时针旋转检偏器,可观察到暗区向里侧亮区移动,直至亮区由蓝色刚刚变到棕色,记下检偏器上的旋转角度读数。

压应力: 逆时针旋转检偏器,可观察到暗区向边线移动,直至边线由蓝色刚刚变到棕色,记下检偏器上的旋转角度读数。

热处理应力及其影响

热处理应力及其影响热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状, ;尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时, ;便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。 一、钢的热处理应力工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差,就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时,由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响。当冷却速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大。另一方面钢在热处理过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀, ;工件各部位先后相变,造成体积长大不一致而产生组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压

应力,恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度,形状,材料的化学成分等因素有关。实践证明,任何工件在热处理过程中, ;只要有相变,热应力和组织应力都会发生。 ;只不过热应力在组织转变以前就已经产生了,而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的结果, ;就是工件中实际存在的应力。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理工艺等。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉,表面受压。 ;组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。 二、热处理应力对淬火裂纹的影响存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内( ;尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,;若在压应力场内并无促裂作用。淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的,通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑

钢化玻璃破损分析

钢化玻璃破损分析 摘要钢化玻璃就是传统的平板玻璃经过热处理,通过淬冷或其他方法使其表面形成应压力层,从而使玻璃的那热性和抗压力性大大的提高,这些玻璃因为其具有较高的压力抗拒效果,耐热性都高于普通玻璃,因此具有较广的应用背景,同时,钢化玻璃破损后,不是像普通玻璃那样四分五裂,而是形成粒状的碎片,因此破损所带来的伤害也远远低于普通玻璃。尽管如此,钢化玻璃还是具有破损的可能,钢化玻璃的破损与普通玻璃在机理上是不一样的,本文从钢化玻璃的品种和性能入手,介绍了钢化玻璃的使用领域,接下来重点分析了钢化玻璃的破损原因,同时结合破损原因分析了应对钢化玻璃破损的办法。 关键字钢化玻璃破损原因应对措施 一.钢化玻璃的品种及性能 1.全钢化玻璃 玻璃加热到钢化温度后,用相同的冷却强度对整片玻璃进行均匀的冷却。由此制得的钢化玻璃,其表面应力分布均匀。当其破碎时,整片玻璃碎成不规则的网状小块。这种产品称为全钢化玻璃,通常简称为钢化玻璃。有关研究证明,要使钢化玻璃具有稳定的强度,在表面以下大约1/6厚度内产生压缩应力最为适宜,比如美国玻璃热处理学会规定压应力层应为厚度的15%。钢化玻璃不能切割,因为当玻璃表面受到损伤,而且损伤深度贯穿压缩应力层达到张应力层的一瞬间,它就会立即全部破碎。钢化玻璃的表面硬度与非钢化制品并无差别。钢化玻璃的边部抗冲击强度极弱,在运输、存放和使用中要尤其注意。 2.区域钢化玻璃 汽车前风挡玻璃如果采用全钢化玻璃,当其破损时存在着不能确保视野的危险,所以上世纪70年代出现了一种使驾驶人员视野部分的玻璃破碎时碎片较为粗大的区域钢化玻璃。区域钢化玻璃出现后,在美国和日本等发达国家得到广泛推广,并形成法律。 区域钢化玻璃的生产就是将一片玻璃划分为周边和主视区,并使用专门的、冷却强度分布不一的风栅进行冷却处理,专门的风栅会使玻璃周边区的冷却强度大,主视区冷却强度小。经这种冷却方法冷却后,玻璃呈现不同的应力分布,即

钻孔崩落应力测量方法简介

钻孔崩落应力测量方法简介 一.孔壁崩落的力学机制 根据弹性理论,在单项水平应力σ作用下的一个无限大矩形平板中,其内部为一均匀应力场。这时的应力分布状态为: 式中,θ由σ方向逆时针量取,σ r 、σ θ 和τ rθ 分别为径向,切向和剪切应力。 当在矩形板中心钻了一个半径为α的圆孔后,势必扰动原来的应力场,寻致应力的重新分布。这时,在圆孔附近的应力分布由基尔希方程给出: 而当γ=α时,也就是说,孔壁上的应力分布为: 由方程(3)可以看出,当时,即在与σ垂直的孔径的两个端点上,切向应力σ θ 有最大值3σ,当θ=0和π时,即在平行于σ的孔径的两个端点上,切向应力仅有极小值为-σ。 由上述可见,应力的集中,仅仅是在与σ正交的直径的孔壁上,切向应力取得最大值。而随着径向的延伸(即r逐渐增大),在与σ垂直的方向(即)上,切向应力变化为:

显然,切向应力σ θ 随着径向的延伸而迅速减小。当半径(r)等于几个钻孔半径时,切向应力就近似地等于施加应力(σ)。如当r=1.3α时,σ θ =1.82lσ,而当r=4α时,σ θ 就仅为1.0372σ。 地壳中的岩石,一般都是处在各向不等载荷的压应力作用下。对于一个沿直铅孔来说,它的横载面往往都是处于两项水平主应力σ 1 和σ 2 (σ 1 >σ 2 )的压缩之下。根据叠加原理,这时孔壁上(即r=α处)的应力分布状态为: 由上式可见,当时,即在与最小水平主应力平行的钻孔直径的两个端点(M和N),切向应力σ θ 达到最大值(σ θ =3σ 1 -σ 2 );而当θ=0和π时,即在与最大水平主应力平行的直径的两个端点(P和Q),切向应力σ θ 达到最小值(σ θ =3σ 2 -σ 1 图2)。根据脆性破裂理论,当作用在M和N点处的切向应力,达到或超过该点处的破裂强度时,就会使孔壁岩石崩落,形成崩落椭圆孔段,其长轴方向与最小水平主应力方向平行。 二.钻孔崩落椭圆的形成条件 在不同地质时期形成的各种岩石,都具有一定的强度,因而在地壳应力场的作用下,能够发生弹性变形,并可以在孔壁附近引起应力集中。 钻孔崩落椭圆的形成,必须满足一定的地应力场条件,即最大水平主应力与最小水平主应力不相等。如果钻孔处于各项均匀的地应力场中(即σ 1 =σ 2 ),这时沿钻孔圆周的切向应力σ θ ≈2σ 1 ,假定岩石也是各项均匀的话,则不会产生优势方向的孔壁崩落现象。 大量的地壳应力测量资料表明,在地壳中各项应力都存在着明显差异,而且两项水平主应力值及其差值(σ 1 -σ 2 ),大都是随深度呈线性增加的。因此,一般来说,形成钻孔孔壁崩落的地应力场条件是普遍存在的。

消除应力热处理作业指导书

消除应力热处理作业指导书 1.范围 1.1 本守则规定了膨胀节产品的消除应力热处理基本程序和要求。 1.2 本守则适用于膨胀节压制简体和成形的膨胀节消除应力热处理工序。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款,通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注明日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用本规程。 质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》 GBl50-1998《钢制压力容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 GBl6749《压力容器波形膨胀节》 3.工艺规范 3.1 工艺曲线 3.2 常用材料消除应力热处理温度及保温时间参见相关材料标准的推荐温度。 3.3 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却。 3.4 升温速度最大不得超过PWHT 5000 δ℃/h ,且不得超过200℃/h ,最小可为50℃/h 。降温速度最大不 得超过PWHT 6000 δ℃/h ,且不得超过260℃/h ,最小可为50℃/h 。 4.工艺操作 4.1 消除应力热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后,于压制成形或在压力试验前进行。奥氏体不锈钢压制的波纹管、膨胀节一般不进行焊后消除应力热处理,工艺或客

户有特殊要求的按工艺处编制的热处理工艺卡执行。 4.2 消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。 4.3 装炉时,工件距炉门不得小于****毫米,距炉墙不得小于****毫米,加热炉对炉温应能控制,对工件不得产生过度氧化和有害影响。 4.4 装炉时需要将工件垫平、垫稳。工件之间保持一定距离,不要靠紧。若需垛装时,上下工件之间要用垫板垫起。垫板厚度要大于*******毫米,上下垫板必须平行对正。 4.5 对于直径较大、壁厚较薄的筒体,内部没有支承圈或固定塔板时,应适当在内部支承,以防加热时变形。 4.6 产品焊接试板应随同工件同炉热处理,试板须放在能代表工件的适当位置。试板应有钢印标记,经核对并经检查员认可。 4.7 焊件升温期间,加热区内任意长度为*******毫米内的温差不得大于*****℃。焊件保温期间,加热区内最高与最低温度之差不宜大于*****℃。升温和保温期间应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化。 5. 测温与记录 5.1 热处理炉应配有自动记录温度时间曲线的测温仪表。 5.2 热电偶应安装在能反映工件实际温度的适当位置。补偿导线的线径及长度要合适,并经常检查热电偶的老化情况。 5.3 测温仪表和热电偶必须定期检定,保证合格准确。 5.4 工件热处理曲线记录和检验记录应存档保管,且保存不得少于***年。

热弯玻璃自爆分析和整改措施

热弯玻璃自爆分析和整改措施 篇一:热弯玻璃自爆分析和整改措施 热弯玻璃自裂分析原因和预防措施 热弯玻璃自裂主要表现在玻璃的热自裂和玻璃冷自裂 玻璃热自裂的原因: 玻璃热自裂是玻璃在热弯炉里,升温时自身温度升高,不同部分 玻璃温度差别引起玻璃板内的热应力,与边部的端之间形成温度梯度,造成非均匀膨胀或受到约束,形成热应力,进而使薄弱部位发生裂纹扩展,玻璃中心在温度增加时膨胀,玻璃边部将承受膨胀产生的拉应力。热弯玻璃温度差引起的应力大约是0.7mPa(n/mm2), 当应力水平超过20mPa(n/mm2)时,普通自然退火浮法玻璃热自 裂十分危险,当玻璃中心与玻璃边部温度差达到30℃时,升温太快导致玻璃中心温度与边部温度差过大,将引起玻璃热自裂。如果玻璃的边部缺陷很多、操作过程出现损害,自裂将在低温下发生。也就是说我们在操作过程中,升温太快或是降温太快都是不规范的,更容易产生玻璃自裂现象。预防解决方法是:以目前情况,在热弯操作升温过程中,我们可以把煤气液化气压力调在0.1mPa之内,尽量让热气流在炉内均匀流动;并时常观察炉内玻璃的动态,有无异常变化,只要玻璃温度达到400℃以上均无大碍. 玻璃冷自裂的原因:

我们现状操作,热弯后冷却降温和退火冷却降温,以目前的设备, 都是以最古老的操作方式,自然冷却降温,以观察炉内动态形式,打开天窗,有时也跟着天气的变化开天窗,一般是在250℃左右的温度下开天窗,若是我们在正常的情况下操作会产生自裂,原因有3种: 一、是在冷却降温情况下,炉内的温度在250℃以上时,火炉有通 风口,有大量的新空气进入,使玻璃2面的温度相差太大,玻璃中心温度冷却较慢,玻璃将产生拉应力,受到冲突,温度不均匀产生冷自裂. 预防措施是查看是否有通风口,给予密封式,自然形式降温。 二、是在我们操作过程中升温、保温时间的差异,升温快,保温 时间过长或是太短,使玻璃前弧应力超标或是达不到。在外放置时间太长,再加上受天气的影响,会产生自裂。预防措施是:在退火炉操作时,在煤气升温的过程中,把液化煤气压力调在0.05mPa之内,升到450℃时,液化气压力调在0.04mPa之内。并时常观察炉内的动态,温度升到500℃时,注意观察炉内的动态,进行保温,以我们目前的火炉,且根据退火炉的构造,一般情况保温时间不要超过20 分钟。只要前弧玻璃的应力在20mPa之内,若不受其它因素干扰,玻璃就不会产生自裂。 三、是玻璃本身的质量,玻璃内部可能包含硫化镍杂质,这些杂质以小水晶状态存在,在一般情况下,不会造成玻璃破损,但是在玻璃熔化到热熔点的过程中,经过平稳状态400℃左右的温度条件,改变了硫化镍的组成。在这个过程中,由于玻璃冷却速度快,导致硫 化镍没有达到转换所需要的时间,因而被冰冻在玻璃成分内,硫化镍

热处理变形的原因

热处理变形的原因 在实际生产中,热处理变形给后续工序,特别是机械加工增加了很多困难,影响了生产效率,因变形过大而导致报废,增加了成本。变形是热处理比较难以解决的问题,要完全不变形是不可能的,一般是把变形量控制在一定范围内。 一、热处理变形产生的原因 钢在热处理的加热、冷却过程中可能会产生变形,甚至开裂,其原因是由于淬火应力的存在。淬火应力分为热应力和组织应力两种。由于热应力和组织应力作用,使热处理后零件产生不同残留应力,可能引起变形。当应力大于材料的屈服强度时变形就会产生,因此,淬火变形还与钢的屈服强度有关,材料塑性变形抗力越大,其变形程度越小。 1.热应力 在加热和冷却时由于零件表里有温差存在造成热胀冷缩的不一致而产生热应力。零件由高温冷却时表面散热快,温度低于心部,因此表面比心部有更大的体积收缩倾向,但受心部阻碍而使表面受拉应力,而心部则受压应力。表里温差增大应力也增大。 2.组织应力 组织应力是因为奥氏体与其转变产物的比容不同,零件的表面和心部或零件各部分之间的组织转变时间不同而产生的。由于奥氏体比容最小,淬火冷却时必然发生体积增加。淬火时表面先开始马氏体转变,体积增大,心部仍为奥氏体体积不变。由于心部阻碍表面体积增大,表面产生压应力,心部产生拉应力。 二、减少和控制热处理变形的方法 1.合理选材和提高硬度要求 对于形状复杂,截面尺寸相差较大而又要求变形较小的零件,应选择淬透性较好的材料,以便使用较缓和的淬火冷却介质淬火。对于薄板状精密零件,应选用双向轧制板材,使零件纤维方向对称。对零件的硬度要求,在满足使用要求前提下,尽量选择下限硬度。 2.正确设计零件 零件外形应尽量简单、均匀、结构对称,以免因冷却不均匀,使变形开裂倾向增大。尽量避免截面尺寸突然变化,减少沟槽和薄边,不要有尖锐棱角。避免较深的不通孔。长形零件避免截面呈横梯形。 3.合理安排生产路线,协调冷热加工与热处理的关系

热处理--消除焊接应力

1总则 1.1本守则适用于本公司碳素钢及低合金钢压力容器及受压元件的焊后热处理。 1.2本守则规定了钢制压力容器热处理通用工艺要求,具体实施应按图纸设计的要求和专业工艺文件的规定执行。 2要求 2.1人员及职责 2.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格,取得上岗证,方可进行焊后热处理操作。 2.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制,热处理责任工程师审核。 2.1.3 热处理操作人员应严格按照焊后热处理工艺进行操作,并认真填写原始操作记录。 2.2 设备及装置 2.2.1能满足焊后热处理工艺要求; 2.2.2在焊后热处理过程中,对被加热件无有害的影响; 2.2.3 能保证被加热件加热部分均匀热透; 2.2.4能够准确地测量和控制温度; 2.2.5在整个热处理过程中应当连续记录; 2.2.6炉外加热时,热电偶的布置应满足工艺标准的要求; 2.2.7被加热件经焊后热处理之后,其变形能满足设计及使用要求。 3焊后热处理方法 3.1炉内热处理 3.1.1 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法,其热处理炉应满足GB9452的有关规定。3.1.2 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内,并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 3.1.3为了防止拘束应力及变形,对薄壁大直径容器,内部应加支撑。卧式容器底部应放鞍式支座,支座间距不大于2米且底部应垫平。 3.1.4有密封面和有高精度螺孔的部位应加以保护,可用机油和石墨粉膏剂涂于被保护面,然后用石棉布包扎。

3.2分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。对于超出炉子长度需要分段热处理的大件,其重复加热长度应不小于1.5米;露在炉外靠近炉门处应采取合适的保温措施,保温长度不得小于1米。 3.3炉外热处理 产品整体炉外热处理热处理时,在满足2.2的基础上,还应注意: a)考虑气候变化,以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施; b)应采取必要的措施,保证被加热件温度的均匀稳定,避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.4局部热处理 3.4.1 B、C、D类焊接接头,球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热处理方法。 3.4.2局部热处理时,焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍(δs为焊接接头处钢材厚度);接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。 3.4.3靠近加热区的部位应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 4热处理工艺规范 4.1工件装炉温度和出炉温度应低于400℃。但对厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件,其入炉或出炉时的炉内温度一般不宜超过300℃。 4.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速度不得超过(5000/δs)℃/h,且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h。 4.3 升温时,加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。 4.4 保温时,加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。 4.5 升温保温期间,应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化。 4.6 炉温高于400℃时,加热区降温速度不得超过(6500/δs)℃/h,且不得超过260℃/h,最小可为50℃/h. 4.7 焊件按出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。 4.8 常用钢号推荐的焊后热处理保温温度和保温时间见表1

应变测试方法

应变测试方法 电阻应变测试 1.电阻应变测量技术是用电阻应变片测量构件的表面应变,再根据应力—应变关系确定构件表面应力状态的一种实验应力分析方法。 用电阻应变片测量应变的过程: 2.分类: (1)静态测量:对永远恒定的载荷或短时间稳定的载荷的测量。(2)动态测量:对载荷在2~1200HZ范围内变化的测量。 3.电阻应变测量方法的优点 (1)测量灵敏度和精度高。其最小应变读数为1με(微应变,1με=10-6 ε)在常温测量时精度可达1~2%。 (2)测量范围广。可测1με~20000με。 (3)频率响应好。可以测量从静态到数十万赫的动态应变。(4)应变片尺寸小,重量轻。最小的应变片栅长可短到0.178毫米,安装方便,不会影响构件的应力状态。 (5)测量过程中输出电信号,可制成各种传感器。 (6)可在各种复杂环境下测量。如高、低温、高速旋转、强磁

场等环境测量。 4.电阻应变测量方法的缺点 (1)只能测量构件的表面应变,而不能测构件的内部应变。 (2)一个应变片只能测构件表面一个点沿某个方向的应变,而不能进行全域性测量。 电阻应变片 1.电阻应变片的工作原理 由物理学可知:金属导线的电阻率为 当金属导线沿其轴线方向受力变形时(伸长或缩短),电阻值会随之发生变化(增大或减小),这种现象就称为电阻应变效应。 将上式取对数并微分,得: 2.电阻应变片的构造 电阻应变片由敏感栅、引线、基底、盖层、粘结剂组成。其构造如图所示 L R=A ρdR d dL dA R L A ρρ=+-dR d (12)R ρμερ =++

3.电阻应变片的分类 电阻应变片按敏感栅材料不同可分为金属电阻应变片和半导体应变片。其中金属电阻应变片分为: (1)丝绕式应变片:敏感栅是用直径为0.01~0.05 毫米的铜镍合金或镍铬绕制而成。 优点:基底、盖层均为纸做成,价格便宜,易安装。 缺点:其横向效应大,测量精度较差,应变片性能分散。 (2)短接式应变片:将金属丝平行排成栅状, 端部用粗丝焊接而成。 优点:横向效应小,制造时敏感栅形状易保证,测量精度高。缺点:焊点多,疲劳寿命较低。 (3)箔式应变片:敏感栅采用的是0.002~0.005毫米的铜镍合金或镍铬合金的金属箔,采用刻图制板、光刻及腐蚀等工艺制作。 优点: ①制造技术能保证敏感栅尺寸准确、线条均匀,可以制成任意形状,以适应不同的测量要求; ②敏感栅截面为薄而宽的矩形,其表面积即粘合面积大,传递试件应变性能好; ③横向效应好,可忽略;

塑料应力测试方法及判定标准

塑料应力测试方法及判定 标准 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

三:常用塑料: 1. PA、PVC、PMMA、PC、POM、PE、PP、ABS、PS、EVA以及一些混合物。 2. 常用塑料特征、性能: 2.(尼龙):8026上盖、532支撑体、049D内芯等。 ①原色为乳白、微褐,燃烧缓慢,离火后慢熄,火焰呈上黄下蓝,熔融滴落,起泡,有特殊的羊皮或指甲烧焦气味。 ②较好的物理、机械性能, ③应力测试:正丙烷、乙无开裂、裂纹。 2.:聚氯乙烯 ①原色为无色透明,难燃离火即灭,火焰上黄下绿,白烟,燃烧变软有刺激性酸味。紫外线下,使PVC产生浅蓝、紫白的莹光。软的PVC发蓝或蓝白的荧光。②根据增剂的不同分为硬质和软质,硬质PVC采用分子量小的树脂,不含5%的曾剂,机械强度好,耐腐蚀、耐阳光、耐燃烧,软质PVC采用分子量较大的树脂,加入30%-70%增剂制成柔韧性好,抗化学药品性强。 2.:有机玻璃、压克力①原色为无色透明、易燃、离火后继续燃烧,火焰上黄下浅蓝,熔融滴落,加热到 120°C可自由弯曲,不自浊,冒出特有的压克力臭,易熔于丙酮、苯。②高透明性耐光折射率高,用丙酮、氯仿等溶剂自体粘结,制品成型收缩率,料粒的吸湿性可导致制品起泡。③应力测试:乙醇或异丙醇,十秒无开裂、裂痕。 2.:聚甲醛 ①原色为浅黄或白色,慢燃,离火后继续燃烧,火焰上黄下蓝,熔融滴落,强烈鱼腥臭。 ②较强机械性能,缺点不耐酸,强碱和不耐日光紫外线的辐射,长期在大气中暴晒会老化,粘合性差。 ③应力测试:12-18%盐酸溶液浸泡2H,无变形、裂纹。 2.:聚乙烯①原色为半透明——腊色,易燃,火焰上黄下蓝,边熔边滴落,有石腊气味,常温下不熔于溶剂,加热时可溶于丙酮、苯、甲醛。②根据加工方法,可分为高密度PE和低密度PE 高密度PE为半透明腊状固体,质地坚韧,不透水性,耐磨性,抗化学药品性较好。缺点:受热后因应力消失而发生尺寸减少,柔韧性、耐剧冷热差。低密度PE为无色无味无毒的固体,低温仍能保持柔曲特性,抗水性,化学稳定性较强。③应力测试:硬脂酸钠或肥皂水,无变形、裂纹、断裂。 2.:丙烯腈、丁乙烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物①原色为乳白或白色,不透明,燃烧缓慢,离火后继续燃烧,火焰呈黄色,黑烟,软化烧焦,溶于丙酮、苯、甲苯。②丙烯腈具有拉伸强度、热稳定性、化学稳定性,丁二烯具有韧性、抗冲击能力以及低温性能,苯乙烯具有良好的光泽性、刚性和加工性;调节三者之间比例,可调节高冲击型、中冲击型、通用型、特殊耐热型ABS。缺点:耐热性不够高,易老化,不耐燃不透明。③应力测试:95%以上醋酸浸泡30秒,无变形、裂纹、断裂。 2.:聚丙烯①原色为半透明腊色,易燃,离火燃烧,火焰上黄下蓝,有少量黑烟,熔融滴落,发出石油气味。②密度cm3,是密度最小的塑料之一,熔点

焊后热处理(PWHT)和焊后消除应力热处理的区别

焊后热处理(PWHT)和焊后消除应力热处理的区别 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 后热处理(PWHT)工艺是指焊接工作完成后,将焊件加热到一定的温度,保温一定的时间,使焊件缓慢冷却下来,以改善焊接接头的金相组织和性能或消除残余应力的一种焊接热处理工艺。焊后热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,这些过程相互衔接,不可间断。广义的焊后热处理包括下列各类热处理:消除应力;完全退火;固溶强化热处理;正火;正火加回火;淬火加回火;回火;低温消除应力;析出热处理等;另外,在避免焊接区急速冷却或者是去氢的处理方法中,采取后热处理也是焊后热处理的一种。 焊后热处理可采取炉内热处理,整体炉外热处理或局部热处理的方法进行。 焊后热处理 1、焊接残余应力是由于焊接引起焊件不均匀的温度分布,焊缝金属的热胀冷缩等原因造成的,所以伴随焊接施工必然会产生残余应力。 消除残余应力的最通用的方法是高温回火,即将焊件放在热处理炉内加热到一定温度和保温一定时间,利用材料在高温下屈服极限的降低,使内应力高的地方产生塑性流动,弹性变形逐渐减少,塑性变形逐渐增加而使应力降低。焊后热处理对金属抗拉强度、蠕变极限的影响与热处理的温度和保温时间有关。焊后热

处理对焊缝金属冲击韧性的影响随钢种不同而不同。 2、热处理方法的选择焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。对于气焊焊口采用正火加高温回火热处理。这是因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大,需要细化晶粒,故采用正火处理。然而单一的正火不能消除残余应力,故需再加高温回火以消除应力。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊接,其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。绝大多数场合是选用单一的高温回火。热处理的加热和冷却不宜过快,力求内外壁均匀。 3、焊后热处理的加热方法⑴感应加热。钢材在交变磁场中产生感应电势,因涡流和磁滞的作用使钢材发热,即感应加热。现在工程上多采用设备简单的工频感应加热。 ⑵辐射加热。辐射加热由热源把热量辐射到金属表面,再由金属表面把热量向其他方向传导。所以,辐射加热时金属内外壁温度差别大,其加热效果较感应加热为差。辐射加热常用火焰加热法、电阻炉加热法、红外线加热法。 焊后消除应力处理: 1、整体热处理:消除应力的程度主要决定于材质的成分、组织、加热温度和保温时间。低碳钢及部分低合金钢焊接构件在650度,保温20~40h,可基本消除全部残余应力。另外还有爆炸消除应力。

3D热弯玻璃机全方案解析

汇川伺服电机+汇川PLC集成3D热弯玻璃机全方案解析一、项目背景: 该项目主要为玻璃热弯项目,主要针对将平面手机钢化膜玻璃通过加温融化,经过磨具进行加压成型为曲面钢化玻璃的应用 项目要求: 1、生产效率:1分钟10Pcs 2、温控准:对于腔体内部的加温处理,要求内部温度设定 与反馈温度,温差精度为正负偏差1° 3、精准度:腔体内部的推料伺服误差精度不大于50μ,否 则将导致推料过程中出现带动翻转气缸卡住腔体内部出现无法翻转到位的问题 4、多工况:整套机器,除伺服定位精准,气缸动作逻辑契 合,温控处理精准,比例阀加压气缸加压可控,液氮冷却充分到位,加水报警及时准确 5、易用性:现场人员除简单进行放料外,不过多参与机器 的自动工作中。

二、硬件配置: 汇川设备: 三、方案拓扑图:

四、方案说明: 采用汇川H3U以以太网方式通讯触摸屏,采用485通讯方式通讯控制山武温控器,以脉冲形式控制伺服,以Canlink方式读取伺服报警节省接线,以4DA模块控制给定模拟量电压控制SMC比例阀进行加压处理 (一)方案优点: 1、采用汇川Canlink形势下控制伺服,Canlink属于有源通 讯,抗干扰能力高于485通讯,且伺服与PLC之间的通讯数据传输配置容易,并可针对现场实际条件选择多种触发形式,可实时进行数据传输,也可以选择人为触发事件传输,且采用Canlink形势下的通讯速率最高可达1M 2、采用485形式配合控制山武温控,汇川485通讯直接配

置表格对应温控地址即可,无需配置过大特殊标志3、采用4DA控制SMC比例阀,汇川4DA模块刷新速率最 快为1ms,满足现场控制要求 4、采用以太网方式控制触摸屏,节省接线。 (二)现场难点问题及解决方案说明: 1、4DA控制比例阀: 通过多通道,多组可设定位置进行配合光栅尺,实现不同区域对DA模块输出电压影响比例阀,实现下压过程中,压力可调 2、腔体伺服定位精准度: 采用脉冲控制方式缩小响应时间,适当设定惯量以及刚性缩短整定周期,配合Canlink通讯实现将编码器数据反馈给PLC 脉冲发送口实现反馈位置与发送位置的闭环检测。 3、温控处理: 配合山武温控实施温控PID自整定,配合山武温控进行加温超时实现的自动冷却输出对应。 现场HMI:

热弯玻璃自爆分析和整改措施

热弯玻璃自爆分析和整改措施 热弯玻璃自裂分析原因和预防措施 热弯玻璃自裂主要表现在玻璃的热自裂和玻璃冷自裂 玻璃热自裂的原因: 玻璃热自裂是玻璃在热弯炉里,升温时自身温度升高,不同部分 玻璃温度差别引起玻璃板内的热应力,与边部的端之间形成温度梯度,造成非均匀膨胀或受到约束,形成热应力,进而使薄弱部位发生裂纹扩展,玻璃中心在温度增加时膨胀,玻璃边部将承受膨胀产生的拉应力。热弯玻璃温度差引起的应力大约是0.7 MPa ( N/mm2 ), 当应力水平超过20MPa( N/mm2 )时,普通自然退火浮法玻璃热自 裂十分危险,当玻璃中心与玻璃边部温度差达到30?时,升温太快 1 导致玻璃中心温度与边部温度差过大,将引起玻璃热自裂。如果玻璃的边部缺陷很多、操作过程出现损害,自裂将在低温下发生。也就是说我们在操作过程中,升温太快或是降温太快都是不规范的,更容易产生玻璃自裂现象。预防解决方法是:以目前情况,在热弯操作升温过程中,我们可以把煤气液化气压力调在0.1MPA之内,尽量让热气流在炉内均匀流动;并时常观察炉内玻璃的动态,有无异常变化,只要玻璃温度达到400?以上均无大碍. 玻璃冷自裂的原因: 我们现状操作,热弯后冷却降温和退火冷却降温,以目前的设备, 都是以最古老的操作方式,自然冷却降温,以观察炉内动态形式,打开天窗,有时也跟着天气的变化开天窗,一般是在250?左右的温度下开

天窗,若是我们在正常的情况下操作会产生自裂,原因有3种: 2 一、是在冷却降温情况下,炉内的温度在250?以上时,火炉有通 风口,有大量的新空气进入,使玻璃2面的温度相差太大,玻璃中心温 度冷却较慢,玻璃将产生拉应力,受到冲突,温度不均匀产生冷自裂. 预防措施是查看是否有通风口,给予密封式,自然形式降温。 二、是在我们操作过程中升温、保温时间的差异,升温快,保温 时间过长或是太短,使玻璃前弧应力超标或是达不到。在外放置时间 太长,再加上受天气的影响,会产生自裂。预防措施是:在退火炉操 作时,在煤气升温的过程中,把液化煤气压力调在0.05MPA之内, 升到450?时,液化气压力调在0.04MPA之内。并时常观察炉内的 动态,温度升到500?时,注意观察炉内的动态,进行保温,以我们 目前的火炉,且根据退火炉的构造,一般情况保温时间不要超过20 3 分钟。只要前弧玻璃的应力在20 MPa之内,若不受其它因素干扰, 玻璃就不会产生自裂。 三、是玻璃本身的质量,玻璃内部可能包含硫化镍杂质,这些杂质以小水晶状态存在,在一般情况下,不会造成玻璃破损,但是在玻璃熔化到热熔点的过程中,经过平稳状态400?左右的温度条件,改变了硫化镍的组成。在这个过程中,由于玻璃冷却速度快,导致硫 化镍没有达到转换所需要的时间,因而被冰冻在玻璃成分内,硫化镍 没有转换本身的相态。β态-硫化镍的体积比α态-硫化镍的体积高 2.2%到4%,从α态-硫化镍到β态-生诱导应力、压力导致包含物周围产生半圆的裂纹,这些变化在尺寸

薄膜应力测试方法

薄膜的残余应力 一、薄膜应力分析 图一、薄膜应变状态与应力 薄膜沉积在基体以后,薄膜处于应变状态,若以薄膜应力造成基体弯曲形变的方向来区分,可将应力分为拉应力(tensile stress)和压应力 (compressive stress),如图一所示。拉应力是当膜受力向外伸张,基板向内压缩、膜表面下凹,薄膜因为有拉应力的作用,薄膜本身产生收缩的趋势,如果膜层的拉应力超过薄膜的弹性限度,则薄膜就会破裂甚至剥离基体而翘起。压应力则呈相反的状况,膜表面产生外凸的现象,在压应力的作用下,薄膜有向表面扩张的趋势。如果压应力到极限时,则会使薄膜向基板内侧卷曲,导致膜层起泡。数学上表示方法为拉应力—正号、亚应力—负号。 造成薄膜应力的主要来源有外应力 (external stress)、热应力 (thermal stress) 及內应力 (intrinsic stress),其中,外应力是由外力作用施加于薄膜所引起的。热应力是因为基体与膜的热膨胀系数相差太大而引起,此情形发生于制备薄膜時基板的温度,冷卻至室温取出而产生。內应力则是薄膜本身与基体材料的特性引起的,主要取决于薄膜的微观结构和分子沉积缺陷等因素,所以薄膜彼此的界面及薄膜与基体边界之相互作用就相當重要,這完全控制于制备的参数与技术上,此为应力的主要成因。 二、薄膜应力测量方法

测量薄膜内应力的方法大致可分为机械法、干涉法和衍射法三大类。前两者为测量基体受应力作用后弯曲的程度,称为曲率法;后者为测量薄膜晶格常数的畸变。 (一)曲率法 假设薄膜应力均匀,即可以测量薄膜蒸镀前后基体弯曲量的差值,求得实际薄膜应力的估计值,其中膜应力与基体上测量位置的半径平方值、膜厚及泊松比(Poisson's ratio) 成反比;与基体杨氏模量 (Es,Young's modulus)、基体厚度的平方及蒸鍍前后基体曲率(1/R)的相对差值成正比。利用这些可测量得到的数值,可以求得薄膜残余应力的值。 1、悬臂梁法 薄膜沉积在基体上,基体受到薄膜应力的作用发生弯曲。当薄膜的应力为拉应力时,基体表面成为凹面,若为压应力,基板的表面变为凸面。于是可以将一基体的一端固定,另一端悬空,形成机械式悬臂梁,如图二所示。测量原理为将激光照在自由端上的一点,并在沉积薄膜后再以相同方法测量一次,得到反射光的偏移量,进而求得薄膜的残余应力。 图二、悬臂梁法示意图 2、牛顿环法 本法是利用基体在镀膜后,薄膜产生的弯曲面与一参考平面,产生干涉条纹的牛顿环,利用测量到的牛顿环间距与条纹数,推算基体的曲率半径R,其中R 与牛顿环直径之平方差成正比,并与波长的4倍、牛頓环条纹数的差成反比,將所求得的R帶入牛顿环应力公式,可求出残余应力值 (如图三)。 图三、牛頓环法示意图 3、干涉仪相位移式应力测量法

(完整word版)热弯玻璃

玻璃的加工流程 平面玻璃:开介直线磨边(直边,圆边,斜边,牛鼻边,鸭嘴边)异形钻孔钢化粘钢饼.喷漆---包装弯玻 平面玻璃:开介热弯裁边,直线磨边(直边,圆边,斜边,牛鼻边,鸭嘴边)异形钻孔-喷漆-包装 弯玻一般也是开介,磨边,再热弯,要不有些边很难磨好的,当然打砂可以先也可以后,上油只能是弯后再上油,油漆是不能受高温的. 钢化玻璃自爆是因为玻璃中含有一种叫硫化镍的物质,它随着温度和环境的变化会改变其状态。而这种物质是在生产原片玻璃时产生的,所以我们无法将其去除,当钢化时,硫化镍会从 A 状态变为 B 状态,而在冷切时,硫化镍没有还原成 A 状态,成品钢化玻璃在以后不同的环境和温度中,会慢慢转为 B 状态,这时硫化镍的体积会膨胀,就会出现自爆现象。目前,我们还没有什么好的方法控制这种现象,国际上常用的最实用的方法也就是热浸,但无法保证以后不会出现这类现象,只能说降低自爆率,而且我们也无法验证玻璃有没有做过热浸。 玻璃的制造工艺 玻璃的制造工艺包括:玻璃的成型、热处理与二次加工。 1.玻璃的成型玻璃的成型,是将融化的玻璃液加工成具有一定形状和尺寸的制品的过程。玻璃的成型方法有:吹制成型、压制成型、拉制成型、压延成型。精美细致的瓶、罐、器皿和灯泡等玻璃制品多为吹制成型,而那些富有魅力的艺术玻璃中空器皿是人工吹制成的。 2.玻璃的热处理 玻璃的热处理包括退火和淬火两种工艺。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值;而淬火是将制品加热至接近其软化温度,使玻璃完全退火,然后进行迅速冷却的处理。 退火减少和消除玻璃制品中的热应力使内部结构均匀;淬火提高了玻璃制品的机械强度和热稳定性。 3 玻璃的二次加工玻璃的二次加工工艺在玻璃的工业设计中占了最大成分,玻璃在工业产品中的运用基本通过二次加工工艺融入到产品中。二次加工改善的是玻璃的表面性质、外观效果和外观质量。玻璃二次加工工艺包括冷加工、热加工和表面处理。 冷加工的基本方法有:研磨、抛光、切割、喷砂、钻孔和车刻。 热加工的方法包括:火焰切割、灯抛光、钻孔、锋利边缘的烧口和灯烧。 表面处理包括:描绘、喷花、贴花和印花等玻璃彩饰;以及利用氢氟酸的腐蚀作用的玻璃蚀刻。 1987年菲亚姆公司设计的著名的幽灵椅”就是利用了玻璃的二次加工-- 喷水切割(冷处理)和凹陷(热处理)工艺(如图所示)。

建筑幕墙论文玻璃幕墙论文

建筑幕墙论文玻璃幕墙论文 浅析建筑幕墙设计原则及发展方向 摘要:本文介绍了玻璃幕墙诞生的历史趋势及发展方向,同时也分析了玻璃幕墙建筑设计的原则,对玻璃幕墙种类的发展变化加以阐述,指出玻璃幕墙的优越性。 关键词:玻璃幕墙;设计原则;发展方向 前言:随着国力的强盛、城市大规模建设的需要,一批批高层建筑、超高层建筑拔地而起,建筑维护结构采用传统的砖墙显然不能适应,混凝土墙体则因其过于笨重而日显劣势,唯有轻钢结构配以玻璃幕墙成为最佳选择。玻璃幕墙以其晶莹剔透、轻巧美观、耐候性好、密封性佳、安装方便、维护简便等诸多优点而在高层建筑上迅速崛起,独领风骚。 建筑科技的进步也使大规模使用玻璃幕墙成为可能。首先,建筑科技的发展解决了高层建筑的诸多技术难题,高层建筑的大量涌现,为玻璃幕墙的应用提供了巨大的市场需求。其次,随着建筑材料研发的进步,已能生产出建筑上需要的各种金属结构件,门类齐全的钢材、铝合金型材、幕墙接驳件等等,满足了玻璃幕墙的安装要求;先进的镀膜玻璃、钢化玻璃、中空玻璃、夹胶玻璃、热弯玻璃,给不同类型玻璃幕墙的使用提供了多种多样的选择。同时施工技术的进步和完善,各种先进工艺的推广成熟,使玻璃幕墙已无技术障碍。随着高层、

大跨度、大空间、异型建筑的不断增加,钢结构支撑玻璃幕墙的应用将越来越广泛。 1、玻璃幕墙的日臻完善 1990年代中期,隐框玻璃幕墙发展过快,个别高反射率的镀膜玻璃使附近往户的阴面经阳光反射变成阳面,对居民影响较大。为此有关部门发表了《重视隐框玻璃幕墙的光污染》文章,国内第一次提出光污染问题,并提出用反射率低的镀膜玻璃或用铝板和镀膜玻璃间隔使用以减少光反射。在建筑协会的奔走呼号下,如今国内一些大中城市对幕墙玻璃的反射率纷纷作出了限制规定。就拿位于上海延安路外滩的联谊大厦来说,大楼外墙全部采用明框玻璃幕墙,建筑的管理和维护与传统外墙相比有较多的优越性,不存在其它建筑物外墙容易发生的面砖脱落、涂料剥落、难以清洗等问题。使用18年来只进行了一次全面的重新打一遍硅胶,平时只是定期用擦窗机对幕墙玻璃进行清洗就可以。大厦玻璃幕墙的设计理念比较超前,在每一块大玻璃的下方,都有一扇可开启的窗户,通风条件相当好。采光面积很大,室内的光线也是很不错的,相当亮堂。实践证明,玻璃幕墙确实具有其它墙体所无法比拟的优越性能。 2、玻璃幕墙设计的一般原则 幕墙是建筑外围护结构或装饰性结构,但它具有以下的特点:它由面板和支承结构体系组成,是完整的结构系统;它相对于主体结构有一定的位移能力;它只承受直接作用于其上的荷载和作用,不分担

实验方法:应力与应变曲线的测定

真实应力-真实应变曲线的测定 一、实验目的 1、学会真实应力-真实应变曲线的实验测定和绘制 2、加深对真实应力-真实应变曲线的物理意义的认识 二、实验内容 真实应力-真实应变曲线反映了试样随塑性变形程度增加而流动应力不断上升,因而它又称为硬化曲线。主要与材料的化学成份、组织结构、变形温度、变形速度等因素有关。现在我们把一些影响因素固定下来,既定室温条件下拉伸退火的中碳钢材料标准试样,由拉力传感器行程仪及有关仪器记录下拉力-行程曲线。实测瞬间时载荷下试验的瞬间直径。特别注意缩颈开始的载荷及形成,缩颈后断面瞬时直径的测量,然后计算真实应力-真实应变曲线。 σ真=f(ε)=B·εn 三、试样器材及设备 1、60吨万能材料试验机 2、拉力传感器 3、位移传感器 4、Y6D-2动态应变仪 5、X-Y函数记录仪 6、游标卡尺、千分卡尺 7、中碳钢试样 四、推荐的原始数据记录表格 五、实验报告内容 除了通常的要求(目的,过程……)外,还要求以下内容: 1、硬化曲线的绘制 (1)从实测的P瞬、d瞬作出第一类硬化曲线(σ-ε) (2)由工程应力应变曲线换算出真实应力-真实应变曲线

(3) 求出材料常数B 值和n 值,根据B 值作出真实应力-真实应变近似理论硬化 曲线。 2、把真实应力-真实应变曲线与近似理论曲线比较,求出最大误差值。 3、实验体会 六、实验预习思考题 1、 什么是硬化曲线?硬化曲线有何用途? 2、 真实应力-真实应变曲线和工程应力应变曲线的相互换算。 3、 怎样测定硬化曲线?测量中的主要误差是什么?怎样尽量减少误差? 附:真实应力-真实应变曲线的计算机数据处理 一、 目的 初步掌握实验数据的线性回归方法,进一步熟悉计算机的操作和应用。 二、 内容 一般材料的真实应力-真实应变都是呈指数型,即σ=B εn 。如把方程的二边取对数: ln σ=lnB+nln ε, 令 y =ln σ;a =lnB ;x =ln ε 则上式可写成y =a+bx 成为一线性方程。在真实应力-真实应变曲线试验过程中,一般可得到许多σ和ε的数据,经换算后,既有许多的y 和x 值,在众多的数值中如何合理的确定a 和b 值使大多数实验数据都在线上,这可用最小二乘法来处理。 已知有测量点σ1,σ2……σk ,ε1,ε2……εk ,既有y 1y 2y 3……y k ,x 1x 2x 3……x k ,把这些数据代入回归后的线性方程y =a+bx 中去,必将产生误差△v 。 △v 1=a+bx 1-y 1 △v 2=a+bx 2-y 2 · · · △v k =a+bx k -y k 即 △V i =a+bx i -y i 我们回归得直线应满足 ∑△V ︱i 2 ,最小 △ V ︱i 2 =a 2+b 2 x ︱i 2+y ︱i 2 +2abx i -2ay i -2bx i y i

应力测量方法的历史

应力测试方法的概述 在几乎所有的机械设备中, 都有金属构件承受负载。这些构件内部应力的大小及其变化是造成失效( 如疲劳等) 的主要原因。金属构件内部应力的大小变化除了与其受力情况有关外, 还与其加工过程, 形变及周围的温度有关。为了维护、检查这些和延长使用寿命, 长期以来人们很关注应力的检测。应力的测量方法也很多, 如盲孔法、x 射线法、磁力法、超声方法等。由于超声波所固有的特性, 如穿透能力强、仪器设备简单、测量速度快、低成本等, 利用超声波无损测量材料表面和内部的应力状况的潜力是显而易见的。目前应力超声波测量的主要理论有: 1 声速与应力关系的Hu g h e s 和ke lly 理论 超声波测量应力方法是基于声弹性效应, 其理论基本假设为: ( 1 ) 固体连续性假设; ( 2 ) 声波的小扰动叠加在物体静态有限变形上; ( 3 ) 物体是超弹性的、均匀的; ( 4 ) 物体在变形中可视为等温或等熵过程。1949 年Hughes 利用超声波测量晶体的三阶弹性常数, 以此为基础, 随后超声波应力测量技术得到了较大的发展。1953 年Hughes 和Kelly 利用Lame 常数λ和μ, 以及Murnaghan 常数l 、m 和n提出了各向同性材料的声弹性理论表达式, 建立了超声波在材料中传播速度与应力之间的关系。 设固体不存在机械耗散过程,可得质点的运动方程为: (1) 式中 是固体的单位体积中的势能, η是拉格朗日坐标下的应变矩阵, ai, xk( i , k =1 , 2 , 3 ) 是拉格朗日坐标和位移坐标。这一方程是研究声波在固体中传播的基础。利用( 1 ) 式, Hughes 和kelly 从理论上研究了各向同性中的波速与附加静压力或常应力的关系, 这些关系也是后来人们测量固体应力的理论基础。 选自变量为拉格朗日变量a , b , c , 质点位移用u , v, w 把表示, 由力学定律方程( 1 ) 可以写成

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