染色色差疵病的成因与预防
染色色差疵病的成因与预防
2006-11-15
1．疵病特征
染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中、一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因
各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
A、织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
B、吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
C、预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得
到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：
A、染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
B、染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
C、染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
D、皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
3．克服办法
(1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。
(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边
中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时．则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简．故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。
(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。
(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m／s之内，对厚织物影响很小，而风速相差2m／s时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，
严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。
烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒．这有利于减少产生色差的可能。
采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干。有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。
(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色
所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。
(6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤／棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)。这对防止泳移造成的色差具有一定效果。
(7)加强练原管理，为染色提供合格半制品。
①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。
不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。
②前处理采用的设备不
同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。
需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。
丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。
(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。
(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防 关键字：梭织物条花疵布成因措施 梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。 1.各类条花疵布成因分析及预防办法 1.1去浆未净条花 1.1.1表现的形式 中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。 1.1.2成因分析 该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。 1.1.3纠正、预防 前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。 （1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。 （2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。 （3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。经该工艺处理的各类弹力府绸能有效
混凝土表面色差形成原因及防治措施
混凝土表面色斑形成原因及防治措施 1 引言 随着现代生活质量的提高，人们生活环境的日趋美化，混凝土外观质量问题已逐渐受到人们的重视，一方面人们在混凝土结构物上进行装饰，达到美化结构物的目的；另一方面又重新把注意力放在混凝土外观质量的改进上，特别是目前高速公路、铁路等大型建筑工程，已把混凝土外观质量作为优质工程建设的一个重要方面，许多建设、施工单位的技术人员组成混凝土外观质量专题攻关小组，深入施工现场，对一些出现频率较高、影响范围较宽的外观质量通病进行解剖诊断，相继取得了一定的效果，也积累了一定经验，但对颜色或深或浅，面积或大或小，形状极不规则地出露在混凝土表面且影响广泛的混凝土表面色斑(即表面色差) ，一直没有很好解决，至今它逐渐成为影响大体积混凝土工程创优的一个障碍。当前，对于如何有效克服混凝土表面色斑，确保混凝土表面颜色的均匀性，确实缺少现成的经验，可参考的资料也极少。经过多年的积累，我在本文中列举了一些我们以及同行在混凝土施工中曾遇到的问题，以及如何进行分析、解决这些问题。 2 混凝土的本色 混凝土的颜色主要是水泥颜色形成的。普通混凝土常以灰色为主，但由于水泥原料有所不同，只是其灰色的深度稍微有所差异而已。在评价混凝土颜色的时候，通常要设一基准色，即颜色变化前的“本色”。设色的方法是在玻璃板上浇以混凝土，待干燥后，以从玻璃面所看到的颜色作为基准色；也可使用干燥后混凝土断面的颜色作为基准色。现场可以通过混凝土的本色来判断其颜色变化程度的大小。 3 表面色斑的原因及防治措施 混凝土在硬化后，某些表面色斑也在逐渐形成。因其变化随着混凝土的组成成分、时间长短、外界环境情况等不同而不同，故混凝土表面色斑种类繁多。尽管色斑种类复杂，但工地常见混凝土表面色斑从形成深度划分，总体上可以分为两类: (1) 表层型色斑。即混凝土颜色的差异仅发生在混凝土表层，可以通过对混凝土的冲洗与打磨来消除其差异。
像差与色差
像差：球差，慧差，像散，场曲，畸变。理想的成像与光学系统的实际成像之间的差异。 1.球差：平行于主轴的光线，经过凸透镜发生折射后，边缘与中心部分的折射光线在透镜光轴上不能会聚相交在一点。离主轴近的光线会聚后离透镜远，离主轴远的光线会聚后离透镜近。（轴上的物点发出的光线入射进透镜时，数值孔径越大的光线，其折射越强，与光轴相交时偏离理想成像的位置也就越大） 2.慧差：又叫侧面球差，它是由于与主轴不平行的光线通过透镜折射会聚所形成的一种像差。产生原因：主要是由于透镜边缘一带的光线与透镜主轴一带的光线所会聚的焦点位置和影像大小有差别。影像一端宽大虚散而较暗，另一端则窄小清晰而较亮，如同拖带尾巴的彗星一样。用缩小光圈的办法可在一定程度上减小因彗形象差所引起的缺陷。 3.像散：凡是由侧面射来的光线，通过透镜折射后，在底片边缘部分不能同时呈现出横竖线条都清晰的影像而产生像散。所以像散也叫纵横像差。（检查摄影镜头是否有像散现象，只需将镜头对着十字交叉线条来调焦即可） 4.场曲：当垂直于主轴的平面物体经镜头成像时，如果在底片的平面上不能使中心部分和边缘部分的影像都清晰，只能在一个球面上达到影像清晰的效果，这种像差就是像场弯曲。（产生原因：是由球面形状的镜头表面和平坦的胶片表面存在不平行的对照所引起的。由通过镜头轴心的光线所产生的）。 5.畸变：由于透镜对同一物体不同部分有不同的放大率，因而使影像产生变形扭曲的现象，越是边缘的部分就越明显，这种像差就叫畸变。（畸变现象有两种不同的表现形式：当边缘部分的放大率大于中心部分的放大率时，影像的直线将向中心凹进弯曲，称作枕形畸变，又叫正畸变；当边缘部分的放大率小于中心部分的放大率时，影像的直线将向四周突出弯曲，称作桶形畸变，又叫负畸变。 色差：轴向色差，倍率色差。具有各种颜色的平面物体所反射的光线，通过透镜后不能同 时聚焦在胶片平面上形成清晰的影像，这中成像差别就是色差现象。产生色差的原因，是因为不同颜色的光线的波长不同。不同波长的色光在通过透镜时有不同的折射率，所以它们不能在一个平面上形成焦点。 1.轴向色差：光轴方向上的成像偏移叫“轴色差（也叫纵向色差）”； 2.倍率色差：结像平面上的偏移叫做“倍率色差”。
织物色差的识别及预防
织物色差的识别及预防 广州庄杰化工有限公司 1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 (1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。 (2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。 2．产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样,干洗和污渍处理方法也不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 (1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： ①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 ②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 ②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 (2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。 (3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： ①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
《染色色差的控制和减少》
《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
平幅染整常见问题成因分析及防治措施
轧染常见问题成因分析及防治措施 杭州美高华颐化工有限公司倪明新 平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、产品质量稳定等独特优势。是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施和补救办法简述如下： 一原样色差、前后色差 产生原因 （一）小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色光。 （二）大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。 （三）对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。 （四）调色人员的眼光误差，导致对色不准。 （五）小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色光变化。 （六）染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。（七）染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。 （八）染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。 （九）染料熨烫变色，导致对色不准。 （十）坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时 出现匹间色差。 （十一）染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。 预防措施 （一）认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。如客户来样与合同织物 不同时应小样仿色后交客户认可再组织大车生产。 （二）小样仿色人员、大车对色人员要进行辨色能力的培训和检测，统一相关人员眼光。（三）对色操作时，要保证对色条件的一致性，如对色光源、亮度、观测角度、距离等要一致。 （四）加强使用染料的性能检测，如分散染料高温焙烘固色性能、活性染料直接性、比移值、耐碱耐温性能等，保证使用染料应用性能一致。 （五）加强称料、化料、配料管理，杜绝差错减少误差。
染整流程知识
家纺常规工艺流程印染基础知识概论 印染又称为染整，是染色或印花、后整理、水洗等的总称。是将白色的坯布转化为五颜六色的单一颜色和色彩斑斓的花布的一种加工方式。 一、简述： （一）、纯棉品种的流程 1、前处理流程： 一般白布：坯布准备→翻缝→烧毛→退浆→拉折子→丝光→染色（印花） 漂白布：坯布准备→翻缝→烧毛→退浆→拉折子→丝光→增白→拉幅 2、染色流程：打底/冷染/湿蒸→水洗→拉幅→（预缩）或轧光→整理 3、印花流程：拉幅（整纬）上卷→印花→（蒸化）→（水洗）→拉幅→（预缩）或轧光→整理 （二）、涤棉品种的流程 1、前处理流程： 一般白布：坯布准备→翻缝→烧毛→退浆→丝光→定型→染色（印花） 漂白布：坯布准备→翻缝→烧毛→退浆→烘干（涤增
白）→高温定型显色→丝光→（复漂增白）→拉幅（棉增白） 2、染色流程：打底（染色）→焙烘→水洗→拉幅→（轧光）→整理 3、印花流程：拉幅上卷→印花→蒸化→水洗→（预缩）或轧光→整理 二、具体操作： 坯布准备 检查来布规格、产地、数量（包长、件数）与计划是否一致，必须相符后才可生产。 1.装卸工把布运来时，根据投坯单清点件数、包长是否与计划一致。有误差及时反馈计划主管和班长。 2.坯布包头所记录的品种、产地、幅宽、米数要与投坯单相符。 翻缝 1.测量纬度是否达标 2.测量门幅折幅，记录长度 3.查看外观有无断经，无法洗涤的油污等污渍。 4. 拼布：注意两块坯布之间正反面，同面相拼 5.缝头使用的线为纯棉线36支/6股，涤棉线42支/6股，缝头线要与坯布相同，即：纯棉布用纯棉线涤棉布用涤棉线。
6.缝头时看好正反面如有翻错及时纠正，不能漏缝，缝头时要求平、直、坚、牢、两边对齐防止漏缝、扭花、跳花、缝不齐，弹力布两边对齐拉直后再缝，幅宽相差太大时甩出，最后缝在幅宽相近的轴上。两头加密2-3CM，线尾长度1。5-2CM 。吃布幅宽1-2CM，稀薄品种30-35针/10CM ，其它品种20-30针/10CM。 烧毛 烧毛的目的： 各种坯布在印染加工前必须将坯布表面和经纬之间存在着的绒毛去掉。如果这些绒毛不能除掉就会给印染加工带来很大困难，不利于产品质量。1、影响光洁和美观，织物容易吸尘沾污。2、由于绒毛的存在，染色时易沾滚筒，使染色不易均匀。3、绒毛落入加工溶液或浆料中就会影响加工质量4、织物上的绒毛未除尽，不能印制很清晰的花纹，特别是精细花纹。 烧毛的原理： 烧毛是利用织物在火焰上迅速通过时，布面上分散存在的绒毛能很快的升温并燃烧，而布身比较厚实紧密，升温较慢，在织物温度尚未升到着火点时，已经离开火焰，从而既达到了烧去绒毛又不使织物损伤。 烧毛的种类： 烧毛机的种类很多，根据烧毛的工艺和采用的热源，可分为
浅谈色差产生的原因
浅谈色差产生的原因 色差也叫色偏，在印刷中是不可避免的，只是大小的差异，一般要求△E*<3。在这里主要从客观环境、印刷材料、印刷工艺、印刷设备四个方面分析色差产生的原因。 一、客观环境 （一）照明光源。我们一般说纯白才是标准的照明光源，但事实上并不是所有的照明光源都符合标准要求，或多或少都带有点偏色。常见光源色偏情况如下表： 偏色。一般来说，光源偏色会导致印刷品往相应色偏色。若光源偏黄，印刷品偏黄，光源偏蓝，印刷品偏蓝。 （二）环境色的影响。环境色对人眼判断色彩影响很大。同一绿色快置于红色环境中，它偏红。如如将黑色60%置于实地和5%网点的环境中，可以明显的感受到它们的亮度有所差异。因此辨别色差时必须注意消除环境色的影响。 二、印刷材料 印刷材料主要是指纸张和油墨。 （一）纸张：1.纸张的白度，白度不同对印刷品颜色有重要影响，这是因为白度不同的纸张其效果就相当于在油墨中加入了不同程度的灰和黑，所以即使印刷时所用的墨量、色相都没有变化，由于白度也会造成色差。2.纸张的吸收性，吸收性大的纸张，印迹不能很好地形成墨层，色彩不再鲜艳饱和。3.纸张的光泽度和平滑度，如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 （二）油墨：印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差，印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。随着印刷机转动时间的增长以及印刷速度的加快，摩擦系数增大，油墨温度升高，油墨的粘度会有所下降，所以调墨时必须考虑这些因素，以确保同批产品获得相对均衡的印刷墨色。除此之外，油墨的细度也会印象色差。油墨的细度越高，印品网点越清晰、饱满，油墨的浓度越高，着色力越强，印品质量越高。反之，油墨的细度低，印刷摩擦系数大，油墨分散不匀，易糊版，印版耐印率降低。 （三）印版：印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中．只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。对于阳图型PS版，如果曝光、
静电喷塑色差问题分类分析[1]
静电喷塑色差问题分类分析 静电喷塑的工件，经过高温固化之后，表面的颜色深浅不一，称之为“色差”，色差问题最常见于文件白色系的喷涂，例如文件柜、配电柜等。 从成因上看，色差分为两种，一种称之为“露底”，另一种称之为“露青”。这两种情况视觉效果相似，但产生的原因机理不同，解决问题的办法也不同，必须正确区分才能解决。现以喷涂平光灰白色文件柜为例加以说明。 一、露底： 露底现象是粉末在工件表面覆盖不均匀，导致喷涂后的工件，有部分基材直接暴露出来，形成深色的区域。 由于露底产生色差的工件，我们看到的颜色深（发黑或发青）的部位，工件的基材是直接暴露的，其暴露方式往往是很细小的点状，这些部位因为塑粉没有完全覆盖工件，只是均匀的分布了一些粉末颗粒，在高温烘烤的作用下，这些粉末颗粒不能够连成片，熔融、流平形成完整的涂层，只会变成互相不连接的孤立的一片小点，用手摸起来感觉不光滑，对光看也不反光。很明显，露底的产生原因在于粉末喷涂的过程，与喷涂设备出粉情况、上粉能力、操作手法、气流调节等有关系，需要从设备和操作上找问题。 二、露青： 露青是工件基材的色泽透过喷涂涂层表现出来的一种现象，也就是说，当我们透过本来应该是白色的涂层，能看到基材的原色时，就造成露青现象。与露底现象不同的是，露青的工件，虽然看起来与露底造成的色差现象很像，但仔细观察会发现，这种工件上面，即使颜色发青的部分，也已经被粉末很完整的覆盖，用手摸上去表面光滑，与不露青的地方手感相同。露青的名字来源于此，虽然看起来也是颜色发青，但是工件是“不露底”的。 露青产生原因：粉末遮盖性不良。一般静电喷塑要求交严格的场合（如钢板件喷塑出口），要求的平光粉涂层厚度为：80-120微米，合格的塑粉，当厚度超过50 到60微米时，就应该表现出良好的遮盖性，也就是说，当喷涂厚度超过50微米之后，基材的颜色就已经不会透出来，此时涂层是没有透明特性的。 遮盖性不良的粉末，需要很高的涂层厚度才能达到完全覆盖（不透出）基材颜色的效果，比如有的劣质粉末，厚度超过140 微米才能完全遮盖基材本色，也就是说如果用这种涂料喷涂，涂层厚度必须控制在140 微米以上，如果局部有110 微米的地方，就会透出工件本色，造成露青现象。 露青现象的产生与设备及喷涂操作无关，问题出在粉末质量上，这种粉末价格往往较低，但是每公斤可喷涂的面积要少得多，而且必须超过它能够完全不透明的厚度，一不小心就会出问题，喷涂操作时对喷涂人员容易造成很大的困扰，甚至于失去信心。容易出现露青现象的粉末涂料是不合格的，不论从成本角度，还是从喷涂质量角度来看，建议不要采用。在静电粉末喷涂中，如要获得相当厚的涂层，需要大幅度降低喷枪的静电场强度，削减粉末充电电
服装色差的识别成因与预防(可编辑修改word版)
服装色差的识别成因与预防 1.疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 (1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。 (2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。 2.产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 (1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： 织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 (2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。 (3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： 染前因素：半制品的白度不匀或pH 值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。 染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH 值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。 皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。 实用服装跟单流程（精简版） 一、前期跟单 1、查阅订单资料 服装接到订单资料后，仔细查看资料是否完整准确。订单资料是跟单员跟进订单的唯一依据，只有完整的资料才能确保跟单的跟进工作。 核对分析资料的具体内容： a)资料是否完整 b)文字描述是否与款式图一致 c)确认面、辅料 d)查看绣印花等其他设计要素 e)了解客户特殊要求 2、制作办单，查办，寄办。 跟单研究订单资料，制作出办单，列出所需的面辅料并配好，交给板房打纸样及做办，做好办后交洗水部
面料色差的应对方法
色差的应对方法 在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。 在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。;’ 应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。避免生产中出现色差的印染差现象。 加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。 应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。 整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差；整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。 面料检验工作流程 目的：为确保采购的面料能不影响成衣质量及客人要求，对采购(或客供)的面料进行质量检验。 1、检验依据：根据客人批核过的正确面料颜色样和品质样及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。
色差形成原因
一、涂料施工过程中产生的涂膜缺陷及防治 1.1流挂 在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。 原因： （1）一次喷涂过厚、喷涂操作不当、喷枪出漆量过大。 （2）溶剂挥发过慢或与涂料不配套 （3）涂料黏度过低、施工环境温度过低 造成后果：在施工中一般不希望产生流挂现象，通常需加表面调整剂，如有机硅氧烷助剂或触变剂等，不仅有抗流挂性，而且有好的漆膜外观、表面效果。 防治方法：（1）提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、一次不宜过厚 （2）正确选择合适溶剂 （4）严格控制施工黏度 2.2颗粒 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。 原因： （1）涂装环境的空气清洁度差 （2）车身被涂物表面不干净或有杂质 （3）点补漆、底漆有杂质 （4）施工人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维 （5）颜料研磨不细，贮存时有凝聚或反粗，漆料分散不良 （6）漆料或输漆管道有机械杂质 防治方法： （1）确保施工环境和工具清洗 （2）经常清洗或换过滤网 （3）加强打磨擦净的力度，确保车身平整光滑 2.3缩孔、凹陷 缩孔是涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形的裸露出底材或底层。 原因：（1）涂装环境空气不清洁、有灰尘、漆雾等 （2）电泳前处理或电泳质量差，被涂物表面不干净，有水、油、灰尘、漆雾、打磨灰等异物 （4）喷涂设备有油污或水以及调漆工具及设备不干净，使有害异物混入涂料中。 防治方法： （1）确保涂装生产工具清洁
（2）确保压缩空气无油、无水以及环境清洁 （3）严格控制电泳前处理工件质量和电泳质量，有缺陷处应充分打磨、擦净 （4）确保被涂物表面洁净，无油污、无灰尘 ２.４针孔 在涂膜上产生针状小孔的现象 原因： （１）涂料中混有水 （２）涂装后流平时间不够、溶剂挥发过快、湿膜表干过快、烘干时过早。 （３）施工不当或喷涂环境气温过高 （４）涂物表面有污物及小孔 防治方法： (1)涂装后应按规范晾干，添加挥发慢的溶剂 (2)注意被涂面的清洁度及消除表面的小孔 (3)改善涂装环境 2.5橘皮 在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似橘皮状的皱纹表层。 原因：（1）涂料黏度过高，流平性不好 （2）喷涂操作不规范、喷涂厚度不够，涂层表干时间短 （3）压缩空气压力低，雾化不良，喷距过远 （4）溶剂挥发过快 防治方法：（1）适当降低涂料黏度，选择合适溶剂 （2）选择合适压缩空气压力及调整喷距 （3）适当增加喷涂厚度，延长表干时间 2.6打磨缺陷 由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，涂装时，上层面漆盖不住而造成的。原因： （１）打磨砂纸太粗或质量差 （２）被涂物表面状态不良、有极深打磨纹 （３）打磨时局部用力过大 防治方法：（1）提高涂装前被涂物表面质量或刮腻子填平 （2）按工艺要求选用打磨砂纸，操作认真 （3）加强打磨点补力度 2.7光泽不良（发糊）
纺织品颜色迁移及其检测技术
纺织品颜色迁移及其检测技术 纺织品颜色迁移及其检测技术The Color Migration of Textiles and Related Testing Methods9 f/ s' r* R# E) A8 c 来源: 程立军戴金兰 /纺织导报: {4 z L* z A) `4 ~8 K+ }; f - ]) v, X8 Y/ a& Z! ` 在生产、储藏、运输、使用过程中．不同颜色纺织品叠在一起紧密接触时．可能会发生在相邻织物或同一织物间的颜色迁移现象．从而影响纺织品固有的颜色。目前，因纺织品颜色迁移造成的损失和贸易纠纷屡屡发生．有关人员对颜色迁移原因的认识以及采取的预防措施都远远不够．因此对纺织品颜色迁移问题进行深入研究显得较为迫切。5 j2 V6 S3 e3 U; C: h0 n 1 相关定义& G1 Y3 c# ~% Y. Z/ \( H$ _ 泳移(migration)：指染料或颜料由于毛细效应产生的在纤维内部或纤维间的化学运动．一般习惯称“染料泳移”。迁移(transfer)：指在纺织品生产、检测、储存、使用过程中．染料或颜料在纤维内部或纤维间的化学运动．一般习惯称“颜色迁移。渗色：由底层颜色迁移至面层涂膜之上的现象称为渗色．也称迁移．一般习惯称”油墨渗色“。风印：一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中在往复折叠处与其它正常部位的颜色差异。 从以上定义可以看出．“泳移与”迁移意义基本一致．纺织品颜色迁移现象实际上是由于染料或颜料的泳移引起的。 2 颜色迁移现象及原因分析 2．1 纺织品的颜色迁移 纺织品颜色迁移有两种过程：I)当温度达到染料升华温度时产生的颜色迁移．可用耐升华色牢度来评价：2)当温度低于染料升华温度时造成的不同织物之间的颜色迁移．通常是由深色向浅色转移．可用染料迁移牢度或沾色等级来评价。升华色牢度与迁移牢度两者产生的机理不同，升华是染料先气化，呈单分子状态再转移；迁移是染料以固态凝聚体或单分子向纤维表面迁移，耐升华牢度好．迁移牢度并不一定好。本文所探讨的是后者。即温度低于染料升华温度的颜色迁移现象。 对纺织品来说，颜色迁移现象大多会在以下两种情况下发生：I)在生产处理过程中，由于纤维表面助剂在高温时能溶解染料．热又使纤维内部的染料通过扩张后的纤维毛细管由纤维内部泳移到纤维表面．产生与染色时逆向的迁移．导致染料在纤维表面堆积．造成织物整体颜色差异：2)在生产整理过程中使用的许多柔软剂和防水剂会溶解染料．使已染色的染料不仅因受热作用发生泳移．还会因溶解在载体中而泳移至纤维表面．由此带来一系列问题．如色变．熨烫时沾污．耐摩擦、耐水洗、耐光牢度下降等．这些现象也可能出现在染色纺织品和服装长期储存和运输过程中。 2．2 涂层面料的颜色迁移; \0 L6 }$ k" f. R- J 由于涂层面料具有防水、防污、耐磨、色泽鲜艳等特点而具有广泛的应用价值。根据涂层材质的不同．涂层面料可分为PVC涂层、PU涂层和半PU涂层三大类，涂层面料颜色迁移现象主要发生在聚氯乙烯相关产品中。对PVC 涂层面料来说．PVC颗粒分散在增塑剂中．在加热时，树脂吸收增塑剂．发生交联反应而固化，在织物表面形成一个PVC薄膜，与纤维分子牢固结合。当塑胶中增塑剂和颜料的添加量增多时．塑胶分子间的距离增大．结构疏松，加上色粉分散不良．容易在软胶中发生迁移现象。因此，涂层面料生产时要注意尽量减少增塑剂和颜料的添加量，提高分散性。
综述了使粉末涂料产品产生色差的主要原因
摘要：本文综述了使粉末涂料产品产生色差的主要原因。从粉末涂料的配方设计、原料选择、制造工艺，以及施工工艺等方面列出了解决色差问题的方法。 1 前言 涂料的主要功能，一方面是使涂装产品有良好装饰和美化作用；另一方面是提高涂装产品的防锈、防腐和保护等作用。粉末涂装也不例外，同样为这两个目的而进行的。粉末涂装的装饰和美化作用，很重要的因素是涂膜外观和颜色问题。一般来说，涂装产品颜色要求跟用户提供的色板或色卡始终保持一致，颜色的差异要达到用户允许的涂膜颜色色差范围内。特别是用不同批次粉末涂料喷涂的不同批次涂装产品之间；用同样批次的粉末涂料，涂装不同材质、不同形状、不同大小和厚度的工件之间的涂膜色差问题，都会影响最终组装产品的涂膜色差，最后影响到涂装产品的质量。 从粉末涂料的生产经验和粉末涂装厂的涂装经验说明，为了保证粉末涂装产品的色差，满足用户的要求，不能单靠粉末涂料制造厂或粉末涂装厂的某一方就能得到解决，必须生产和使用粉末涂料的双方密切配合才能满足涂装产品色差的要求。应该从粉末涂料配方设计和原材料的选择；粉末涂料制造工艺的严格控制；粉末涂装工艺的严格控制等三个方面共同配合才能克服涂装产品产生色差的问题。下面从生产实践中的体会，对上述三个问题谈谈我们的看法。 2 粉末涂料配方设计和原材料的选择 粉末涂料的配方设计和原材料的选择是影响涂装产品涂膜颜色稳定性的内在的根本因素。如果这一关没有把握好，那么粉末涂料的先天性不足，用后面的措施来弥补是很难解决的，甚至是无法弥补的。因此，这一问题放在首位去考虑，然后再考虑粉末涂料制造与涂装中需要解决的问题。 2.1 粉末涂料配方设计 粉末涂料的配方设计对粉末涂料涂装涂膜颜色的稳定性有重要的意义。 （1）首先在粉末涂料的配方设计中，因为颜料品种的选择对涂膜颜色的稳定性起到决定性的作用，所以必须考虑到粉末涂料的烘烤温度高，目前大部分粉末涂料的烘烤温度在180℃～200℃的特点，颜料的耐热温度必须达到这个要求。对于耐候性产品用的颜料，还要考虑到耐光性和耐候性的要求，最好颜料的耐光性等级达到7～8级（8级最好），耐候性等级达到4～5级（5级最好）的要求。对于室内用产品，还要考虑到涂装产品放在有阳光的仓库中，或暂时放在户外出厂前放置时产生涂膜变色影响色差等问题，因此，颜料的耐光性又不能太差。 其次是配方中的有些成分，例如树脂、固化剂和助剂等的热稳定性差时，在烘烤固化过程中也会使涂膜颜色不稳定，例如环氧和聚酯环氧粉末涂料中常用的环氧树脂、2-甲基咪唑、环眯多元羧
服装色差的识别成因与预防
服装色差的识别成因与预防 1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 (1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。 (2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。 2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 (1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： 织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 (2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。 (3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： 染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。 染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。 皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。 实用服装跟单流程（精简版） 一、前期跟单 1、查阅订单资料 服装接到订单资料后，仔细查看资料是否完整准确。订单资料是跟单员跟进订单的唯一依据，只有完整的资料才能确保跟单的跟进工作。 核对分析资料的具体内容： a)资料是否完整 b)文字描述是否与款式图一致 c)确认面、辅料 d)查看绣印花等其他设计要素 e)了解客户特殊要求 2、制作办单，查办，寄办。 跟单研究订单资料，制作出办单，列出所需的面辅料并配好，交给板房打纸样及做办，做好办后交洗水部
染整专业毕业论文题目
染整专业毕业论文题目 前处理方向： 1、浅谈染整用水的要求及无水印染技术的发展 2、XXX织物的前处理工艺探讨 3、氧漂前处理针洞产生的原因及解决方法 4、冷轧准法前处理工艺中毛效的控制 5、高效短流程前处理工艺及其发展趋势 6、染整前处理工艺及助剂的技术进步 染色方向： 7、浅谈如何控制和减少染色色差 8、活性染料在纤维素纤维中的应用 9、XX染料用于轧染（卷染）的小样制作 10、XX酸性染料染锦纶的工艺探讨 11、XX分散染料染涤纶的工艺探讨 12、XX阳离子染料染腈纶均染性的探讨 13、还原染料RSN兰色花产生的原因及其消除方法的探讨 14、常见的染色疵点产生的原因及其预防措施 15、XX染料色卡的制作 16、染色色差的成因及预防 17、活性染料冷轧堆染色工艺探讨
18、涤锦复合超细纤维（针织物）染色工艺探讨 19、涤棉氨纶针织物染整工艺探讨 20、纯涤纶针织物染整工艺条件设计 21、XX工艺条件对染色的影响 印花方向： 22、涤/棉混纺织物的印花工艺探讨 23、浅谈涤/棉混纺织物印花方法 24、XX染料用于轧染（卷染）的小样制作 25、常见的印花疵点产生的原因及其预防措施 26、涂料印花的广泛应用及其发展前景 27、涤/棉混纺织物活性染料印花的优越性及其发展 28、从人民衣着的靓丽化看拔染印花的发展 29、特种印花在实践中的应用（金银粉印花、珠光印花、罩白印花等） 后整理方向： 30、从服装面料高档、舒适化、看织物后整理的发展趋势 31、XXX织物的抗皱（拒水、防污、抗静电等）整理工艺 探讨 助剂方向： 32、XXX助剂在织物前处理中的应用 33、XXX助剂在织物染色中的应用
关于面料色差的分析
关于面料色差的分析 1.面料色差分类 2.面料色差原因 1. “三分缝制，七分面料”，服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的，如果面料的色差问题较少，生产出来的服装色差问题也就少，可以说，色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。为了合理利用面料，节约资金、降低成本，不耽误服装生产进度，面料色差问题可以利用现代智能化测配色系统等功能设备，在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度。 面料色差分类 常见面料色差分类 1.左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差； 2.一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整； 3.正反面色差； 4.匹与匹色差； 5.件与件色差； 6.不合色样（包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差）。 常见服装的色差分类 1.部位与部位之间的色差； 2.同一部位上下、左右之间的色差； 3.一套服装内件与件之间的色差； 4.一批中箱与箱色差，件与件色差。 2. 面料色差原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 1、染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： 1.织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 2.吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成
色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 3.预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 2、染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。 3、染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： 1.染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。 2.染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 3.染后因素：在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。 4.皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足，色光不准。 总结：面料的色差影响着一件衣服的质量好坏，所以面料的色差特别重要。
染色过程中色差的成因与预防
染色过程中色差，色条，色花的预防与控制 赵利强靳建彬王素霞 (石家庄第二印染厂050091) 摘要：染色过程中（中深颜色）易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。 关键词：染色，边中色差，匹匹色差，条花，生产工艺，助剂 一、前言：随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服 装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。 二、半成品的影响， 在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。 三、染色过程的影响
1.染料，助剂的选用对色差的影响 a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造 成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取 士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中 加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效 改善色差，并降低成本。 b．选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应选用染 料配伍性一致或接近的染料，染料的配伍性是指拼色时用一组染料在 纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。差异小，说明配 伍性好，反之则配伍性差。亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维 上的速度。 亲和力测定一般采用两种方法， (a)测毛效值，测染液中各染料上升速度和高度，上升高度不一致时，最高 的亲和力最低。 (b)滤纸晕圈法，染液滴在中速滤纸上，观察染液在上面的扩散情况，渗透 扩散在外圈的亲和力低。 染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差， 染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。因此选用活性料时，不仅要考虑到染料的配伍性，还要选用亲和力适中。Rf值在0.6~0.8