液压油缸检验规范
液压缸检验试验规程
编制：
审核：
批准:
秦冶自动化公司
二零一五年十一月
液压缸检验试验规范
1.0范围
适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。
2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验
3.1总要求
3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；
3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；
3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；
3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：
3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；
3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；
3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；
3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；
3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；
3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备
3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，
塞尺，内、外圆角规，螺纹规；
3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；
3.2.3压力试验：试验台，压力表；
3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；
3.3采购物品的检验
3.3.1密封元件
3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；
3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；
用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；
3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；
3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；
3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；
3.3.2原材料
3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；
3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；
3.3.2.3检验规格尺寸
○1输送流体用无缝钢管：
外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；
○2精密无缝钢管
○3圆钢
3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；
3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；
3.3.3外购（外协）件
3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；
3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；
3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；
3.4零部件检验
3.4.1机加工
3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；
3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；
3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；
3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；
8.0标识与记录
8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。
8.1.1.检查合格的产品，认真填写报检单，注明日期、姓名并在产品上做好合格标识及在产品记录表上做好相应的记录。
8.1.2.检查不合格的产品，做好标识，及时找到有关人员进行维修或确认并在报检单和记录中写清不合格情况。
8.1.3.返修完的产品，经生产部门开具的返修报检单后，方可进行二次检验。
每道工序均编制工序卡，按工序卡要求进行各项制作任务；完成本道工序后，填报检单报检，经质检人员确认合格签字，制作人员本人签字后，该工序卡和制作的零部件一起转入到下一工序；各种检验和见证文件由质检部门收集，待油缸产品入库后整理归档；
3.1.3 每个零部件在完成每道工序后，都要进行标识或标识移植，标识从原材料开始，标识号与炉批号和出厂编号形成一定的连带关系，在记录文件中体现；标识贯穿在整个制作过程，并保持同一性和连续性；
3.1.4 所有密封件和外购件到厂检验合格后，包装完好，放置在安全、干净的场所，保证不受损害和脏污；
3.1.5所有机加工件在加工、转序、运输和仓储过程中，必须确定合适的运输工具和保护托架，确保加工表面不被碰伤、划伤；
3.1.6清洗、密封件安装和油缸装配前，必须确认所需零部件和元件是否齐全；
3.1.7事先计划好每天的油缸装配数量，清洗和密封件安装后，尽量争取当天完成装配工作；
3.2采购
3.2.1在合格供方内采购
3.2.2采购的物品到厂后，填报检单和采购清单及相关其他文件一起报检，经质检人员检验合格后进入下一工序；不合格的由采购部门反馈到供方进行更换或修复处理；
3.2.3采购的物品到厂后，做好相关标识（名称、规格和数量），且同一种物品标识是唯一的；
3.2.3密封件采购
3.2.3.1按物资采购申请表中型号、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；
3.2.3.2随密封元件一起供方提供产品合格证和检验报告（必要时）；
3.2.3.3填写报检单，密封件和证件一起送检；
3.2.4原材料
3.2.
4.1按物资采购申请表中材料类别、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；
3.2.
4.2随原材料一起，供方按炉批号提供材质单；
3.2.
4.3填写报检单，原材料和材质单一起送检；其中理化试验按批次进行；
3.2.5外购件
3.2.5.1按物资采购申请表和订货图（必要时签订技术协议和订货合同）；
3.2.5.2外购件到货时，随机提供材质单（同一批次的提供一份）、检验报告和合格证；
3.2.5.3填写报检单，外购件和随机资料一起送检；
3. 3零部件制作
3.3.1通用要求
3.3.1.1每道工序完成后，操作者将工件和工序卡一起转入下道工序；
3.3.1.2所有加工件在加工时，操作者必须注意倒角、圆角R的尺寸和粗糙度，严格满足生产图要求。同时未注棱角倒钝和去除毛刺；
3.3.1.3在每道工序完成后，每个零部件都要做出相应的标识（标识移植），表示的内容为相应零件的图号；如为多件，则在图号后面加“—1（—2、—3222依次类推）”；
3.3.2下料
按每种零件的生产图中结构及尺寸选择合适的原材料，并留出足够的加工余量下料、标识；
3.3.3热处理调质
3.3.3.1有调质处理要求的料，按生产图要求进行调质处理；
3.3.3.2对于细长杆（活塞杆）在热处理时尽量减少在长度上的变形；
3.3.3.3 处理后进行标识移植；
3.3.3.4处理后提供温度曲线和硬度检验报告；
3.3.4零部件制作
3.3.
4.1活塞、导向套
a 加工设备：车床；
b 按图加工外圆、内孔、端面、螺纹，尺寸达图；
c按图加工密封件用沟槽尺寸、倒角和倒圆角尺寸，尺寸达图
d粗糙度、图中标注的形状、位置要求达到图纸要求值；
e自检后报检、转序；
3.3.
4.2活塞杆
a 加工设备：车床、磨床、淬火处理装置、镀铬装置；
b1选取粗糙度为；螺纹
和外圆及长度尺寸加工达图；
表1 外圆磨削加工余量
c 感应加热表面淬火，淬火硬度和层深达图要求，提供温度曲线和硬度检验报告；淬火时其他表面做好保护；
d 磨外圆，外圆尺寸10μm到20μm（视生产图镀铬层厚，满足最终尺寸而定），形位公差、粗糙度达图要求；磨削时做好螺纹的保护；填报检单报检；
e 镀铬，镀铬层深达图要求，提供层深检验报告；
f 抛光；
g 做好表面磕碰划伤防护，转库存；
3.3.
4.3间隔套、内半环、接头、缸筒体、缸底
a 加工设备：车床、钻床、丝锥、线切割
b 间隔套：车削加工尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；报检转库存；
c 内半环：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；
○2按图视位置线切割后报检转库存；
3.3.
4.4缸体
a 制作设备：车床、珩磨设备、氩弧焊机、气保焊机
b 接头：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；
○2钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接；
c缸筒体：○1车削加工，尺寸、粗糙度达图要求；
○2前油口钻孔，孔内侧棱角倒钝后报检转缸筒焊接；
d缸底：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；
○2后油口钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接；
e 缸筒：○1缸筒体与中间耳轴和接头的焊接：
a）焊接前清理焊接区域即热影响区，达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污；
b）按图尺寸要求，中间耳轴和接头在缸筒体上找正位置定位；
c）焊接；
○2缸筒加工
a）内圆尺寸留珩磨余量，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；
b）车削加工两端面、沟槽及两端倒角，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；
○3缸筒的焊接、加工属外协加工，未作具体要求，验收时按订货图进行验收确认；
f 缸体焊接：缸体与缸底焊接：
○1焊接前清理焊接区域即热影响区，达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污；
○2按图尺寸要求找正位置定位；
○3焊前做好其他加工面的保护；
○4氩弧焊打底，焊后进行着色检验；如无焊接缺陷，焊缝表面清理干净后，气保焊焊接成型。
具体参数见表2；为减少缸筒变形，尽量采用小电流多道次的焊接方案,并在每道次之后；停
留一段时间，自然冷却，再进行下一道次的焊接；
表2 缸体与缸底焊接参数表
○5报检转库存；
3.4 装配
3.4.1要求
3.4.1.1装配环境必须清洁，相对比较宽敞、明亮。
3.4.1.2液压缸装配三道工序（清洗、装密封元件、组装）在一个工位上完成，不存在中间转序；
3.4.1.3按照工作计划，将零部件（标识号要同一）和密封元件按计划装配台数准备齐全，核对密封元件的名称规格，做到当天清洗、装密封件，当天装配完成，封好油口；
3.4.1.4所有零部件、密封元件应按同一台液压缸的标识号，放置在铺有干净橡胶板的工作台上，不准落地；
3.4.1.5工作人员在每道工序前认真检查零部件和密封元件是否有表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；如发现及时更换；零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、锈蚀和氧化皮、切屑、砂粒、灰尘、油污、毛发和棉纱类等污物；
3.4.1.6整个过程使用的器械必须干净；
3.4.1.7整个装配过程的参与人员不允许带棉线类手套，被装配的零部件、密封元件不允许接触棉纱、毛发类物品；
3.4.1.8车间内使用的气源必须经过气动三大件将压缩空气中的水分去除，压力可进行调节；
3.4.2清洗
3.4.2.1使用器械：清洗槽、煤油、自来水、压缩空气、风枪、铜丝刷、丝锥；
3.4.2.2自制件（含外协件）清洗：
a粗洗（主要是零部件外表面）：用水清洗掉表面污物，所有螺纹油口必须用丝锥重攻后清洗，保证油口内无杂物及污物，然后用压缩空气快速吹干；
b精洗：在清洗槽内利用合适的辅助工具用煤油清洗，然后用压缩空气吹干
3.4.2.3密封元件直接在清洗槽中用煤油清洗后吹干；
34.2.4清洗液保持清洁，达到NAS9级；如果超出需进行过滤或更换；
3.4.2.5清洗后零部件的标识如果消失，务必采取措施（如同一油缸按区域放置或采用在存放器械上进行标识），保证标识的连续性和正确；且应保证各零部件不能接触碰撞；
3.4.2.6清洗后的零部件在组装前和组装过程中不得接触棉纱类物品；
3.4.3安装密封元件
3.4.3.1使用器械：安装复原工具、润滑油
3.4.3.2安装前应确保密封元件、零部件及安装工具的清洁，与密封件接触的物件不允许有尖锐突出的部位，避免密封件表面出现划伤或撕裂；
3.4.3.3安装前在密封元件和密封元件经过的表面上涂抹干净的润滑油；螺纹部分加套，防止刮伤密封元件表面；
3.4.3.4密封件在安装时避免拉伸或压凹过大而造成强度破坏；
3.4.3.5活塞用密封元件安装：
a O型密封圈在安装前内径涂抹少许干净润滑脂,用手或工具推到密封槽内；O型密封圈安装后避免断面扭曲现象；
b 组合密封件中的密封件，用工具推到密封槽内；
c 组合密封件中的辅助件为开口的，安装时用手轻轻的掰开，放在合适的位置；
3.4.3.6导向套（活塞杆）密封件的安装：
a 安装前密封件用手沿径向一点向内压凹，使得密封件直径小于孔的最小直径，然后送入到密封沟槽内，放正后，密封元件恢复到正常状态；
b 对于硬度较高的密封件（如斯特封）在安装前用水或油加热到80°C～120°C，变软后压成凹形放入到沟
槽内，用手理顺复原，然后用涂油的复原工具一边旋转一边推入孔内，保持一分钟后取出工具即可；
3.4.4 液压缸装配
3.4.4.1使用器械：安装架、安装套管、润滑油、风管、被减压的压缩空气、木锤或橡胶锤
安装前再次确认：
a缸筒内(包括油口孔内)清洁无污物；
b活塞组件清洁无污物；
c导向套组件清洁无污物；
3.4.4.2活塞组件缸体的安装：
a缸筒内表面均匀涂液压油；
b将钢筒找正位置后固定在安装架上；
c将活塞组件与缸筒组件找正位置，保证同心，向前送进到缸体端部；
d观察活塞组件的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象，如有则采取措施，保证密封件表面不被划伤；e保证缸体和活塞组件同心后用木锤或橡胶锤击打活塞杆端部，击打前对活塞杆端部螺纹做好保护，或者在活塞杆端部加垫板，将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端；
3.4.4.3安装导向套
a 导向套外圆、内孔均匀涂液压油；
b 将导向套找正位置后，同样观察导向套的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象，如有则采取措施，保证密封件表面不被划伤；
c 保证导向套与缸体通同心后，将安装套管放在导向套上端，用木槌击打装入到缸筒内，留出安装内半环的安装位置；
d 将内半环装到缸筒的卡槽内并固定好；
e 在缸底油口中通入经减压的压缩空气（压缩空气的压力由小到大调整，以活塞杆能缓慢升起为原则，切忌压力过大，造成各种可能的损伤），向前推动活塞，活塞推动导向套与内半环靠紧，然后将间隔套顶到内半环的外侧，最后将轴用弹性挡圈固定在导向套的沟槽内；
f 将缸底油口的接头风管拆下保持自由开口状态，击打活塞端部或端部垫板，将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端
g 将液压缸的两个油口用相应的封堵封住；
3.4.4.4连接端部耳环
a 清理耳环的连接螺纹；
b 将耳环和活塞杆端螺纹连接，调整到生产图要求的尺寸（此时，油缸活塞在油缸的底部）；
c 将耳环螺纹端的侧边紧定螺钉旋紧锁定尺寸；
3.4.5 将带有出厂编号的产品铭牌钉在液压缸合适的或指定的位置，出厂编号必须和记录文件中的标识号相符；
3.4.5 填报检单报检，合格转序；
4.0 油缸出厂试验、检验
4.1试验项目
a 试运转
b 启动压力特性试验
c 耐压试验
d 泄露试验
e 缓冲试验
f 行程检验
4.2试验检验
4.2.1将液压缸油口的封堵打开，连接到试验台；
4.2.2按要求进行各项试验，试验步骤和方法详见《试验台操作规程》；
4.2.3质检员现场观察、记录试验检验数据；并记入检验试验相关的记录表；
4.2.4试验检验时应注意安全，以防连接件特别是螺纹连接件及高压油伤人，试验台周围严禁站人，特别是螺纹连接件正对面严禁站人；
4.2.5从实验台上拆下油缸，用经减压的压缩空气将液压缸内的油液排出回收，排除方法：
一端接压缩空气，另一端的软管直接放到回收桶；反向操作排出另一腔；然后油口用封堵封住；
4.2.6经质检员确认合格后转入下一工序；
5.0油缸表面防护处理
5.1 在液压缸做好内部和配合表面的保护后，进行表面清理，可采用抹布或毛刷、铜丝刷蘸稀料进行清理；保证表面无锈蚀、粉尘和油污等；
5.2 铭牌用不粘胶带覆盖，防止尤其涂抹到名牌表面上；
5.3 清理后尽快进行表面喷漆，喷漆按《G/JL0705.05-2008喷漆技术条件》及《G/JL0705.04-2008A、G/JL0705.04-2008B喷漆作业指导书》执行；
5.4 喷漆表面不得有漏喷、漆瘤、漆挂；漆膜厚度均匀，达到漆膜厚度要求；
6.0包装
6.1 按公司有关规定进行，一般可有以下包装方式：
a 放在底排固定；
b 草绳捆扎
c 包装箱
d 真空包装后放包装箱；
6.2 不管哪种包装方式，油口的封堵必须牢固，活塞杆裸露部位、缸头耳环、与设备连接部位的配合面做好防磕碰、划伤和防锈蚀的保护措施；
6.3 包装后在包装的外部做液压缸的有效标识，并确保标识保留到开箱；
7.0入库（发货）
7.1 按公司规定办理入库（发货）；
7.2随机文件：合格证和检验试验报告（需要时）；
记录文件：
1. 下料工序卡
2. 零部件制作工序卡
3. 液压缸装配工序卡
4. 表面处理、包装工序卡
下料工序卡
编制：审核：批准：
零部件制作工序卡
编制：审核：批准：
液压缸装配工序卡
编制：审核：批准：
表面处理、包装工序卡
编制：审核：批准：
液压油缸检验规范.
液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月
液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
液压缸试验方法
液压缸试验方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
目录
液压缸试验方法 1 范围 本标准规定了液压缸试验方法。 本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。 本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义 在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。 最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。 无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。 有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。 负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位
本标准使用的符号及其单位见表l。 表1 符号和单位 5 试验装置和试验条件 试验装置 5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。试验装置的液压系统原理图见图3～图5。 图1 加载缸水平加载试验装置 图2 重物模拟加载试验装置 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——电磁换向阀； 6——单向节流阀； 7——压力表开关； 8——压力表； 9——被试缸； 10——流量计； 11——温度计。 图3 出厂试验液压系统原理图 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——流量计； 6——电磁换向阀； 7——单向节流阀； 8——压力表； 9——压力表开关；
液压缸装配出厂试验规范
工程液压缸装配 试验出厂工艺规范 一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。 二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE
必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套： 分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按
液压缸技术条件
Q/YXG 液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 阳谷祥光铜业有限公司发布
前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位：技术部 本标准起草单位：设备管理科 本标准主要起草人：胡忠磊 本标准批准人：胡松 第2页共7页
液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3.1 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 3.2 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 3.3 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 3.4 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 3.5 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 4.1 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。
液压缸焊接工艺规范
徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制：审核：会签：
液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理
液压系统检验规范
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
液压油缸和系统涂装工艺规范.docx
XXXX有限公司 文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范 文件编号： ZS/QG03-23-2015 文件签章有效 / 受控状态： 编制 :技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 版本时间简述 A2015 年 2 月 液压油缸涂装工艺规范
1、油漆配套方案 干漆 涂装件名称层次油漆名称膜厚颜色 μ 底漆 HO6-4环氧富锌防锈灰色 中间漆100 油缸底漆淡灰色 层60 机架842 环氧云铁底漆油缸：桔红色 （面100 氯化橡胶漆机架：桔红色 漆） 灰色 底漆富氧环氧树脂漆40高压油管： 油管大红色 面漆丙稀酸面漆2×40 低压油管： 深黄色 底漆HO6-4环氧富锌防锈 100灰色埋中间漆底漆 外露部60浅灰色 层842 环氧云铁底漆 分100桔红色 面漆氯化橡胶漆 件埋入部 改性水泥砂浆 300～ 分500 油漆配方表 凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。 2、表面处理 合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。清除油脂及表面污物（如底材上的氧化 皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。液压缸总成、机架、埋件的表 面处理 2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物， 必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。注意擦拭步骤，不使污物
扩散。 2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表 面粗糙度 Ry40～80μ m范围内，表面清洁度达到St3 级（ GB8923）。 2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边 毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。 2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保 证压缩空气干燥无油。在工厂封闭式车间内进行。相对湿度不大于 85%，金属表面温度不低于 5℃。 油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。 3、涂装环境条件 本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。 产品设备使用涂料施工环境条件表 油漆名称环境温度℃相对湿度 HO6-4环氧富锌防锈底>5≦ 85％ 漆 842 环氧云铁底漆>8≦ 85％ 氯化橡胶漆>5≦ 55％ 被涂装低材表面温度大于5℃。 下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。 被涂表面有结露时禁止施工。 被涂表面温度低于3℃禁止施工。 被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。 漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。 在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。 4、油漆的调配 调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。 本设备使用的油漆
(完整word版)1液压缸检验试验规程
QB/HT-JS-205-2018液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准： 标准化审查： 质量会签： 顾客意见： 盐城海特机械科技有限公司 2018年07月13日
1.范围： 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中菱形框为检验试验过程）
3.液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检验或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内； 3.1.5质量部门确定： 3.1.5.1检验区域：①待检区；②检验区；③合格品区；④不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：①待检；②合格；③不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品处理单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质量部门留存，待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验所使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟 槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表 3.2.4镀铬检验：超声波硬度计，镀铬测厚仪； 3.2.5漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1原材料 3.3.1.1质量要求（执行标准） GB/T700-2006《碳素结构钢》
液压油缸检验规范
. 液压缸检验试验规程 编制： 审核：: 批准 司冶自动化公 二零一五年十一月 . . 液压缸检验试验规 1.0围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）； 准密封元原材外购
检检检 不合不合 不合合 合 合 热处理调 检不合合格活缸筒接缸中耳导向套杆焊接加加耳轴活塞位加 不合表面淬火入缸筒焊接检检磨外退火处 检合不合不合缸筒加不合合合 检 缸体焊镀硬铬表面处理（除 锈、钉铭牌喷漆）检验检验 不合格不合格合格 不合格 合格液压缸检验、试验清洗零部件、密封元件和外购件 组装液压缸在零部件上装密封元件 . . 3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏； 3.1.5质检部门确定： 待检区；○检验区；○合格品区；○不合格品区； 3.1.5.1检验区域：○4213待检；○合格；○不合格； 3.1.5.2工件状态标识：○3123.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，
JBT液压缸技术条件
1.1.1.1.1.3 液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000)
前言 本标准修改采用《JB/T10２05－２0００液压缸技术条件》本标准归口单位: 本标准起草单位: 本标准主要起草人: 本标准批准人:
液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当得其它矿物油为工作介质得双作用或单作用液压缸。 ２规范性引用文件 下列标准所包含得条文,通过在本标准中引用而构成为本标准得条文、本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准得各方应探讨使用下列标准最新版本得可能性。 GB／Ｔ２３４6—1９88 液压气动系统及元件公称压力系列 ＧＢ/T 2348-１993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 23５０—198０液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式与尺寸系列 GB/T 28２8-１987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批得检查) GB/T ２87８—1993 液压元件螺纹连接油口型式与尺寸 GB/T ２８７９—１9８6 液压缸活塞与活塞杆动密封沟槽型式、尺寸与公差 GB/T ２880—1９８1 液压缸活塞与活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列与公差 GB/T 6577—19８6 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸与公差 GB／T 657８-１9８6 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸与公差 GB/T 793５—1９８７液压元件通用技术条件 GB/Ｔ１5６2２-１995 液压缸试验方法 GB/T 1７446—１9９8 流体传动系统及元件术语 ＪB／Ｔ 7858—1９9５液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 ３定义 ＧB/T 174４6 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3。１公称压力 液压缸工作压力得名义值。即在规定条件下连续运行,并能保证设计寿命得工作压力。 3.2 最低起动压力 使液压缸起动得最低压力。 3、3 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上得力,即油液压力与活塞或柱塞有效面积得乘积。 3.４实际出力 液压缸实际输出得推(或拉)力。 3、5 负载效率 液压缸得实际出力与理论出力得百分比。 4 技术要求 4。1 一般要求 4. 1。１公称压力系列应符合GB/Ｔ2346 得规定。 4。 1、 2 缸内径及活塞杆(柱塞杆)外径系列应符合GB／Ｔ 23４8 得规定、 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2８７8 得规定,活塞杆螺纹应符合GＢ/T ２350 得规定。４、 1. 4 密封应符合ＧＢ/Ｔ 28７9、GB/T ２880、GB/T 6577、GB/Ｔ 6578 得规定、 4、 1。 5 其它方面应符合GB／Ｔ 793５—198７中１。2～1.6 得规定、
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封 5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)
附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。 1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
液压缸试验方法
目录 1 范围 (2) 2 规范性引用文件 (2) 3 术语和定义 (2) 4 符号和单位 (2) 5 试验装置和试验条件 (3) 5.1 试验装置 (3) 5.2 试验用油液 (7) 5.3 稳态工况 (7) 6 试验项目和试验方法 (7) 7 型式试验 (9) 8 出厂试验 (9) 9 试验报告 (10) 10 标注说明（引用本标准） (11)
液压缸试验方法 1 范围 本标准规定了液压缸试验方法。 本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。 本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义 在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。 3.2 无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。 3.3 有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。 3.4 负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位 本标准使用的符号及其单位见表l。
液压系统制造试验检验规范
液压系统制造、试验、检验规范 本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力≤的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准： GB3766-83 液压系统通用技术条件 GB1184-80 形状和位置公差数值 GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差 GB191-85 包装运输图示标志 GB7284-87 框架木箱标志 GBn193-83 包装通用技术条件 GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定 Q/ 焊缝外部缺陷允许范围 GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成 JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法 第一部分：颗粒计数法（试行） GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色 GB193-83 包装通用技术条件 GB191-85 包装储运图示标志 1.技术条件 . 基本原则 应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 . 一般要求 当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
. 焊接要求 焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/的有关规定。
图1-a 角焊 图1-b T型焊 图1-c 注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定 a、对接焊缝质量评定按JB/中表对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执 行。 b、角焊焊缝质量评定按JB/中表形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝 质量评定BK、CK二类执行。 c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。 d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰 焊的焊缝那不质量无法得到保证。 . 喷丸和酸洗 .各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符 合表1－6规定。 表1－6拧紧力矩表 . 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 . 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 . 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 . 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 . 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件涂装规范、 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责 无偿地为用户修理或更换。
JBT10205液压缸技术条件
液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000)
前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位： 本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准批准人： 第2页共7页
液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3.1 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 3.2 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 3.3 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 3.4 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 3.5 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 4.1 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。
液压缸焊接工艺规范
液压缸焊接工艺规范(总8页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
徐州光环液压科技有限公司液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制：审核：会签：
液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 . 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 钢瓶的使用要求 常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 . 焊接件材料和焊接材料 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 焊前要求 全部零件须检验合格后，方可组装。 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。
油缸设计规范(企业标准)QB2
Q/HC 企业标准 Q/HC 002-2014 油缸制造、检验规范 2014-08-25发布2014-09-01实施 xx公司发布
目录 油缸出厂检验标准 (1) 机械加工通用技术条件 (4) 工艺卡编制规范 (7) 油缸试验操作规程............................................ 错误！未定义书签。机械加工通用工艺规程........................................ 错误！未定义书签。深孔镗通用操作规程. (21) 内孔珩磨通用操作规程........................................ 错误！未定义书签。焊接作业通用操作规程........................................ 错误！未定义书签。焊接件检验规程 ............................................. 错误！未定义书签。涂装通用操作技术规程.. (30) 油缸加工工艺流程 (33) 附录工艺卡模板 (35)
油缸出厂检验标准 1.1 油缸出厂检验 油缸出厂检验是指油缸装配合格后的所有检验。所有标准油缸的出厂检验必须按照以下项目检验。 1.2 基本项目 1.2.1 外观检查 外观检查应符合表1的规定。 表1 外观检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人 1.2.2 尺寸检验 尺寸检验应符合表2的规定。
表2 尺寸检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人 油缸试验包括试运转、起动压力、耐压试验、内泄漏试验、外渗漏试验、行程检查、缓冲试验七项。各项试验应符合表3的规定。 表3 油缸试验内容、检验标准、检验方法和工具及责任人 油缸可靠性、寿命试验各项为抽检项目，应符合表4的规定 表4 油缸可靠性、寿命试验内容、检验标准、检验工具及责任人
液压缸保养规范
液压缸保养规范 1适用范围:泊里3352设备利旧液压缸 2目的:建立统一保养标准，并确定基本参数信息 3保养规范 3.1检查外观：检查端盖、耳轴、绞轴是否有裂纹，活塞杆顶端螺纹、油口螺纹有无异常，焊接部位是否有裂纹和开焊现象。 3.2拆卸检查 3.2.1缸筒内表面：如果有轻微线状擦伤或点状伤痕，不影响使用，可用极细的砂纸或油石修正；如果有纵状拉伤深痕时，必须研磨，如果无法修正是采用刷镀或更换缸筒（此不属于保养范围，按相关规定执行）。 3.2.2活塞杆的滑动面:检验方法同缸筒内表面。 3.2.3活塞杆导向套内表面：检查磨损程度，若磨损均匀且伤痕深度在0.2mm以内可继续使用；若磨损不均匀且大于0.2mm更换。 3.2.4活塞: 检查磨损程度，是否有裂纹。若磨损均匀且伤痕深度在0.2mm以内可继续使用；若磨损不均匀且大于0.2mm更换。 3.2.5密封槽：检查密封槽情况，是否损坏，是否有毛刺或尖锐的地方，如果有用细锉刀和砂纸修复。 3.3更换密封，注意密封与液压介质的兼容性，严格按照甲方要求更换。
3.4基本参数测量，要求知道缸径、行程、活塞杆直径、密封型号及尺寸，螺钉尺寸，外形尺寸。 3.5清洗，装配前用煤油或柴油清洗，用绸布擦干。 3.6装配，组装之前要将活塞组件在液压缸内移动，应运动灵活，无阻滞和轻重不均匀现象；密封圈装配过程中不能出现损伤现象，注意密封安装方向；拧紧缸盖螺钉时要均匀施力，螺钉损坏要更换，强度等级不小于10.9级。 3.7实验，试运转，空载往复5次，要求运行正常；做外渗漏、内渗漏及耐压试验，按照GB/T15622-2005规定执行。 3.8记录3.1-3.7中所列内容，作为交货依据。 3.9装配试验完后接口处要用软东西塞好，防腐保存。