拉丝设备的配模计算

要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。这在设备规范里都有注明的。目前国内拉丝机的机械减面率如下：

20D（普通双变频微拉机） 11% i=1.173 定速轮减面率4% i=1.063

24VX（立式单变频微拉机） 8% i=1.086 定速轮减面率6% i=1.086

22D（立式双变频细拉机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.086

24D（立式双变频细拉机） 13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.086

24DW（卧式单变频细拉机）13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.086

14D（中线伸线机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.086

17MD （链条中拉机) 15 % i=1.176 定速轮减面率13% i=1.149

17DS （铸造箱体齿轮中拉） 20% i=1.176 定速轮减面率15.5 % i=1.183

知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。

配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6%

例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下：

进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是：

1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155

拉丝工序培训

裸线车间员工培训内容一、拉丝拉丝是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。实现拉丝过程的条件，拉伸应力应大于变形区金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限。即：σK＜σL＜σSK式中σK—变形区金属变形抗力；σL—拉伸应力；σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。即：V0=V K，所以S0/S K= L K/L0=d02/ d K2。表示拉伸过程金属变形量的基本参数有： 1、相对延伸系数，拉伸后与拉伸前线材长度的比值：μ=L K/L0 2、压缩率，是线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值：δ=（S0- S K）/ S0×100% 3、延伸率，是线材拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度的比值：λ=（L K- L0）/ L0×100% 4、减缩系数，是线材拉伸后与拉伸前断面面积的比值：ε=S K/S0 式中V0—拉伸前金属体积；V K—拉伸后金属体积；S0—拉伸前断面面积；S K—拉伸后断面面积；L0—拉伸前线材长度；L K—拉伸后线材长度。二、拉丝设备（我厂现在使用的拉丝设备）铜拉：LHD2—400/13型滑动式大拉机（俗称上海十三模）、LS—450/13型滑动式连续退火大拉机（俗称合肥十三模）、LH450/13滑动式铜大拉连续退火机（上海鸿得利大拉机）、ZL250型滑动式连续退火中拉机、LH-280/17型滑动式中拉机和BT22—2型滑动式连续退火小拉机。铝拉：LS-1-8/450型非滑动式铝拉机和LS-1-10/450型非滑动式铝拉机（俗称八、十模铝大拉）。针对每一台设备我厂都编写了一份《设备操作规程》，其中对设备的主要技术参数、工艺参数、操作步骤及注意事项等方面做了较详细地阐述，供操作人员查阅使用。设备的维护保养：铜拉丝机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、定期检查皮带张紧情况及破损程度；d、定期检查退火接触环和碳刷磨损情况，并及时更换损件；e、定期测试拉丝润滑液和冷却水的温度；f、每班工作后擦拭干净拉丝轮和接触轮，清理模座、拉丝室及软化回水箱室内的铜粉等残留物； g、严禁敲打拉丝塔轮，退火接触轮，过线导轮及卷取轴涨心；h、严禁拉制超出允许范围的产品；i、严禁使用未经动平衡的收线盘，不得使用与本机不配套的收线盘；j、严禁在未装收线盘时启动机器；k、做好各项安全检查。铝拉机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、发现拉丝鼓轮的冷却水开关出现异常应及时通知更换；d、每班工作后擦拭干净机座和拉丝鼓轮上的油污；e、更换拉丝油时，严禁敲打油盒内的电加热管；f、出现收线盘震荡时，应立即停机检查；g、做好各项安全检查。拉丝设备的维护保养要做到，a、设备开车前检查各传动部位有无杂物，防护罩是否完整无缺。齿轮箱油量是否在油标位置；b、开车前要按定人、定时、定点、定质、定量加润滑油，油孔、油杯保持清洁畅通；c、坚持做到设备维护四项要求（清洁、整齐、润滑、安全）和三好四会（用好、管好、修好；会保养、会使用、会检查、会排除故障），发现不正常现象立即停机；d、发生设备事故做到三不放过，即不查清事故原因不放过，当事人和群众不受教育不放过，没有防范措施不放过。三、拉丝工艺要求及质量控制要点 1、拉丝配模配模是指每道拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉伸线模的尺寸。合理的配模能充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产效率，缩短生产周期；减少拉断、拉细现象，保证足够的安全系数；拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量，合格的机械、电气性能。操作人员应根据各个机台的拉丝工序工艺卡片上的拉丝配模表进行配模，但根据原材料的材质和进线的尺寸，操作人员可以对各道的配模尺寸作适当的调整，并要求做好相应的记录。 2、拉丝速度拉丝速度太快会使设备超负荷运动，影响设备的使用寿命。连续退火拉丝时，退火

拉丝机问题

拉丝机问题: 1、断线产生原因解决方法 1 接头不牢调整对焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量。 2 线材有夹杂物加强投产坯料的验收 3 配模不合理通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象 4 模孔形状不正确或不光滑严格按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求 5 反拉力过大放线张力不可过大，塔轮绕线圈数要合理 6 塔轮上压线调整塔轮绕线圈数，调换修正沟槽较深的塔轮，将表面毛糙的塔轮进行抛光 7 酸洗不净调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和 8 线坯质量不好（折边、飞边等）不合格线坯不流入下工序，加强中间检查 9 铝杆潮湿防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产 10 润滑不良定期化验润滑剂的含脂量，如低于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证在要求的温度范围内，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂 2、尺寸形状不正确产生原因解决方法 1 线模磨损经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模 2 安全系数过小，线材拉细降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力等 3 用错线模穿模时要测量线材线径 4 线材受到刮伤、擦伤等有造成伤害线材的地方，要进行检修上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修5 线模偏斜、即模孔中心线与拉线中心不正 6 线模尺寸形状超差换新模，并将不合理模回修 3、表面质量不合格（1）擦伤、碰伤、刮伤产生原因解决方法 1、塔轮上有跳线现象将塔轮表面修光，角度检修正确

2、塔轮上有沟模拆下加工修理 3、收排线时线材擦收线盘盘边调整排线宽度，校平线盘盘边 4、设备上有伤害线材的部位塔轮接口不平，塔轮窗口有锐边，排线导轮转动不灵活，应及时检修 5、线盘互相碰伤线盘要“T”字型存放。运输时线盘间要用衬垫隔开 6、地面不平整修地坪，铺胶垫、钢板等 7、收线过满生产时坚守岗位，集中精力，防止收线过满（2）起皮、麻坑、三角口、毛刺产生原因解决方法 1、杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等加强检验，不合格品不流入拉线工序 2、酸洗质量差按工艺操作，中和完全，冲洗干净 3、模孔不光滑、变形、定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑认真修模，抛光，严格检查，不合格线模不上机使用 4、润滑不良提高润滑效果 5、塔轮不光滑，滑动率过大磨光塔轮表面，调整配模（3）波纹、蛇形产生原因解决方法 1、配模不当调整配模，成品模变形程度不可过小 2、拉线机严重振动检修设备，排除振动 3、线抖动厉害调节收线张力，使收线速度稳定均匀 4、模孔形状不合适定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有 5、润滑供应不均匀、不清洁保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤（4）线材有道子产生原因解决方法 1、线材有刮伤检查与线材轴向摩擦部位，如导轮等 2、润滑液温度过高加强冷却，严重者采用强制冷却手段 3、润滑剂含碱量高，含脂量低，不清洁保持润滑剂的清洁，定期化验，保持成分稳定 4、模孔不光洁，有裂纹、砂眼加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用 5、模孔润滑区被堵对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物，金属屑等

拉丝工艺技术

拉丝工艺技术一、线材拉伸的基本原理 1．线材的拉伸线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下，通过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 2．拉伸的特点（1）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。（2）能拉伸大长度和各种直径的线材。（3）以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产效率高。（4）拉伸能耗较大，变形受一定的限制。 3．拉伸的原理拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中除了产生极少的粉屑外，体积变化甚微，因此拉伸前、后金属的体积基本相等。 4．影响拉伸的因素（1）铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。（2）材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。（3）变形程度。变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，拉伸力也增加。（4）线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。（5）线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大，拉伸力也越大。（6）线模的位置。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。（7）外来因素。线材不直，拉线过程中线的抖动，放线阻力，都会增加拉伸力。二、拉丝设备 1．拉丝机的分类按模具数量分：单模拉丝机和多模拉丝机。按工作特性分：滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。按鼓轮形状分：塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。按润滑型式分：喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。按拉制线径分：巨、大、中、小、细、微拉丝机。 2．多模拉丝机的特点多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮，而实现拉伸的拉丝机。（1）滑动式连续拉丝机滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度，并以次而产生摩擦力。它的优点是总的延伸系数高，加工率大，拉伸速度高，产量大，易于实现自

拉丝配模表

1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料; 2.确定中间退火次数; 3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数; 4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积）那么 Τn=Vn/Un Un=Vn/Tn，U1=V1 设：绝对速比Kn=V1/Vn 安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。LH-280/17拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1）。B.滑动系数： 1.安全滑动系数Τ2=τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049. 2.Τ3-Τn 取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001（穿模时，留相对滑动量）C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00D.配模计算： 1.先假定定速轮的V1=1000，利用机相邻塔轮增速比，计算出Vn 2.通过绝对速比Kn=V1/Vn，再计算Kn 3.通过dn=d1×√Kn*Τn，计算出各个模具的规格。（实际利用EXCEL很方便）（1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2.746-2.800）二、传统理论配模方法（C法配模）符号定义及有关公式以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用Execl电子表格），刚好相反从出口模开始。 1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn….

Excel在水箱拉丝机配模计算中的应用

Excel 在水箱拉丝机配模计算中的应用摘要利用Excel 的函数计算功能，对水箱拉丝机的配模进行分析和计算，使繁琐复杂的配模计算变得十分简单明了。关键词水箱拉丝机 Excel 配模我们知道，水箱拉丝机拉拔参数比较多，各参数之间相互影响比较大，搭配要求也很苛刻。因此，为了确保拉拔的正常进行，我们必须了解和掌握各参数之间的相互关系，正确配置和计算各项拉拔参数。但是，水箱拉丝机的配模计算非常繁琐，不仅耗时，还易出错。如果能利用Excel 的函数计算功能来进行配模分析和计算将变得十分简单和明了。下面我们就以一台9/500水箱拉丝机为例来详细讲解如何利用Excel 的函数计算功能对水箱拉丝机进行配模分析和计算。 1、拉拔参数和计算公式的汇总水箱拉丝机的拉拔参数和配模计算公式我们可以从相关资料中收集和汇总，部分公式还须自行推导。本文需要用到的参数和公式汇总如下： ○ 1机器系数：n K =n n n n D D n n 1 1--? ○ 2相对滑动系数：m n =n n K u ○3配模直径（㎜）：d n =d n-1n n m K ? ○4延伸系数：u n =21 2 -n n d d ○ 5压缩率：q n =1-n u 1

○ 6绝对滑动系数：τn =n n K K K u u u ?????? 2121 ○ 7相对滑动量：S n =1-n τ1 注：n=1,2,3,4，…；d 0为成品模直径，一般为已知条件； n n n n 1 -为相邻卷筒（塔轮）转速比，可通过设备传动比参数或手动盘旋求得。 2、制作Excel 水箱拉丝机配模计算表按本文附件《9/500水箱拉丝机配模工艺计算表》模式建立Excel 配模计算表（由于Excel 属于Office 应用软件的专业范畴，要制作Excel 工作表必须懂得Excel 的应用）。为了使配模计算表简单明了，便于非Excel 专业人员查看，表中绘出了卷筒、主塔轮、拉丝模工艺配置示意图，列出了各参数的计算公式。本文案例塔轮直径D n 、相对滑动系数m n 、相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -、成品模直径d 0作为已知条件人工输入。其它各参数在相应单元格内输入公式，在已知条件人工输入后由Excel 的函数计算功能自动完成计算。 3、配模工艺计算表的应用 3.1 确定已知条件：本文《9/500水箱拉丝机配模工艺计算表》中塔轮直径D n 、相对滑动系数m n 、相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -、成品模直径d 0均为已知条件。其中塔轮直径D n 可用外卡钳测得；相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -通过设备传动比参数或手动盘旋求得（由于D 1～D 8为同根传动轴，n 1= n 2=…= n 8）;相对滑动系数m n 根据成品模直径

拉丝机操作规程

操作规程一、开车前的准备 1.操作人员必须穿戴好劳动保护用品，接班时了解上一班生产和设备运行情况，确保滑轮、辊筒及其他旋转部件可自由旋转，钢丝导向口清洁无阻塞。 2.检查水压、气压、电压、电流与规定值是否符合。 3.检查保护装置，报警装置和停车装置，确保其正常工作。 4.根据生产、工艺通知单规定的炉号进行投料，不得混料。盘条装上放线架后必须理清，不得紊乱，交叉，头尾要分清。二、开车 1.在确认上述检查无误后，根据工艺通知单设置工作速度，收线计米器长度，方可开车。 2.调节排线行程，使排线平整。开车后收线若干米，停车对产品进行检查，出线直径、自然圈径、翘头及钢丝外观质量应符合工艺要求，若不合格，必须重新进行调整。 3.根据工艺要求进行配模，每次断丝后，检查相应的拉丝模，必要时更换全部模具。上模后调整密封垫圈，不允许发生漏水现象。同时调整模盒，保证钢丝从模孔出来后，从切线方向进入卷筒，防止出现“8”字线、竹节线、波浪线等缺陷。 4.在钢丝拉拔过程中，卷筒和拉丝模必须保持良好的润滑条件，润滑剂要保持干燥，定时添加少量新鲜润滑剂（2次/班，0.5kg/次）并勤搅拌（1次/30′），及时清理模盒内的焦块和杂物。

三、粗拉操作 1.在操作的过程中，应按从大到小轧辊槽的顺序依次轧尖，否则轧尖机将被卡死。同时两手还要将钢丝转动90°，使扎头均匀，防止钢丝扎扁带毛刺。 2.按工艺要求进行配模，上模时应检查（O）型密封垫圈是否完好，模子上好后是否漏水。 3.调整好各模盒的位置，钢丝从模孔出来后，水平地从切线方向进入卷筒，尽量防止中间道次出现“8”字线、竹节线、裂纹等缺陷。 4.穿模时把扎好尖的盘条穿入模孔，用带线钳夹住，将拉丝机卷筒的选择开关打到“点动”并向左拧（慢速），当钢丝通过模子后，将点动开关向右拧（快速），使接线机工作，待卷筒积线达到一定高度后，调节张力旋转使之最佳，然后卸下带线钳，钢丝通过过线轮绕入下一道模子，用吊线钳带住钢丝，慢速点动，绕在卷筒上几圈后再快速点动，调节张力，以张力感应臂不左右摆动为宜。 5.认真填写跟踪卡片，要求将规格、炉号、生产日期、操作工号、工字轮号填写清楚，同时按要求认真填写操作记录表。 6.在生产过程中，各模盒的润滑剂应该经常添加少量新鲜润滑剂，要勤搅拌，并及时清理模盒内的焦块和杂物。 7.在拉拔过程中，拉拔卷筒和拉丝模必须保持良好的冷却状态。

拉丝配模方法大致有一下三种

拉丝配模方法大致有一下三种：一、传统理论配模方法（C法配模） ★符号定义及有关公式以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用Execl电子表格）。刚好相反。 1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn…. 2. 各道延伸系数：（定速辊始）μ1，μ2，μ3…μn… 3. 各塔轮增速比：（定速辊始）ν1ν2ν3…νn… 4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn… 5. 第n个塔轮绝对（累计）滑动系数：Τn=Vn/Un 6. 第n个塔轮的线速度：Vn 7. 第n个塔轮上铜线的速度：Un 8. μn=νn*τn 9.√ 下面以17模拉丝机为例，说明配模计算方法： A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。17模拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2 B.滑动系数τn：中拉机一般取：1.02-1.04，取τn=1.03

C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236 D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00 E.配模计算 1.0-1.112-1.236-1.374-1.528-1.698-1.888- 2.099-2.334-2.595-2.800 二、新理论配模方法（X法配模） ★新理论配模基础：低滑动拉线基础是：即安全（不断线）顺利（能连续）拉线，又能把滑动降到最低。因此滑动系数最低规范要求： 1.τ3-τn要求1.0-1.01，在配模计算中平均取：1.005 2.安全滑动系数τ 2 这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法，17模拉丝机，具备满足了低滑动拉线的性能的结构，安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的。因此，安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049. 如：17模拉丝机安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049； B22拉丝机设计的安全滑动系数τ2=（1.175/1.15）*1.005=1.027； B32拉丝机安全滑动系数τ2=（1.15/1.12）*1.005=1.032； S20拉丝机安全滑动系数τ2=（1.12/1.08）*1.005=1.042； S24拉丝机安全滑动系数τ2=（1.1/1.08）*1.005=1.024。 A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。17模拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2

拉丝机设备如何用公式配模计算实例

拉丝机设备如何用公式配模计算实例拉丝机设备如何用公式配模计算实例时间:2010-08-06 15:37来源:未知作者:admin 点击:415次拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次,拉丝模模孔尺寸及形状的工作,也叫拉拔程序或拉拔路线的制定. 1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。 2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。拉丝模具配模方法最常见的有以下三种： 1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单

拉丝配模的三种方法

1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。 2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。拉丝模具配模方法最常见的有以下三种： 1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始. 3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好. 下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积）那么 Τn=Vn/Un Un=Vn/Tn，U1=V1 设：绝对速比Kn=V1/Vn

拉丝工艺守则

本工艺适用于拉制1.35mm以上各种圆铝线本守则依据GB/T3955-2008 1、设备规范 2.2.1圆铝线标称直径偏差应符合表1规定 2.2.2圆铝线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差，应不超过标称直径

2.4 电性能有轻微的斑疤、麻坑、划道、机械擦伤和腐蚀斑点。 2.6每盘线只要求一根头到底，不允许勾接。单股成品线在成品模以前允许接头。成品模后不准接头。 2.7排线要整齐，不得有边高边低或呈鼓形现象。 2.8成盘线芯最外层线芯距盘边沿不小于15 mm。 2.9成品铝线，应摆放整齐，按横坚向（HIH）顺序排列，严防下线搬运中的碰伤。 3、工艺参数，见3.1和3.2

4.1 本操作要点分两个工作岗位岗位执行 4.2 一号工作岗位： 4.2.1 把成捆的铝杆接好头，并摆放整齐。 4.2.2 开机时，搞好放线工作，并积极配合二号岗位的各项操作。 4.3 二号工作岗位 4.3.1 按工艺要求配模。 4.3.2 把焊接好的铝杆进行轧头，并穿模、挂头。挂头时要集中精力，严防铁链甩出伤人。 4.3.3 将模子放入轧盒，每道模子出口处加好毛毡垫圈，并用破布堵好，防止漏油。 4.3.4 模盒内要注意保持足够的润滑剂。加油多少以油埋没线模为准。 4.3.5 穿成品模时，及时测量线径。严防先刮伤、擦伤铝线。 4.3.6 先开慢速，然后再加速。 4.3.7 下线时要小心，不要碰伤铝线。 4.3.8 每盘线都应挂标签，注明规格、生产者、生产时间。 4.3.9不合格的歪线盘不允许上机使用。 4.3.10润滑油控制。 A、夏季用52﹟汽缸油，冬季用38﹟汽缸油。 B、每周清渣洗油盒，并换新油。 5、检验规则； R—例行试验全检 S—抽样试验每次不少于3盘 5.2 测量工具：0—25mm千分尺，精度为0.01mm。 5.3 对检测项目中2.2.1条，操作者应进行自检、检验员做到首件必检。 5.4 外层距线盘边尺寸，自制专用卡尺或用钢皮尺测量均可。 5.5 润滑液：对拉丝用润滑液由化验室派人每周取样化验一次。

线缆拉丝配模方法大全

线缆拉丝配模方法大全拉丝配模方法大致有以下三种：一、传统理论配模方法（C 法配模） ★符号定义及有关公式以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用 Execl 电子表格）。刚好相反。 1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn…. 2. 各道延伸系数：（定速辊始）μ1，μ2，μ3…μn… 3. 各塔轮增速比：（定速辊始）ν1ν2ν3…νn… 4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn… 5. 第 n 个塔轮绝对（累计）滑动系数：Τn=Vn/Un 6. 第 n 个塔轮的线速度：Vn 7. 第 n 个塔轮上铜线的速度：Un 8. μn=νn*τn 9.√ 下面以 17 模拉丝机为例，说明配模计算方法： A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。17 模拉丝机的增速比是：1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2 B.滑动系数τn：中拉机一般取：1.02-1.04，取τn=1.03 C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236 D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00

E.配模计算 1.0-1.112-1.236-1.374-1.528-1.698-1.888- 2.099-2.334-2.595- 2.800 二、新理论配模方法（X 法配模） ★新理论配模基础：低滑动拉线基础是：即安全（不断线）顺利（能连续）拉线，又能把滑动降到最低。因此滑动系数最低规范要求： 1.τ3-τn 要求 1.0-1.01，在配模计算中平均取：1.005 2.安全滑动系数τ2 这里介绍确定安全滑动系数τ2 的方法，17 模拉丝机，具备满足了低滑动拉线的性能的结构，安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的。因此，安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049. 如：17 模拉丝机安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049；B22 拉丝机设计的安全滑动系数τ2=（1.175/1.15）*1.005=1.027； B32 拉丝机安全滑动系数τ2=（1.15/1.12）*1.005=1.032； S20 拉丝机安全滑动系数τ2=（1.12/1.08）*1.005=1.042； S24 拉丝机安全滑动系数τ2=（1.1/1.08）*1.005=1.024。

拉丝机安全操作规程

ZLT-250/17型拉丝机安全操作规程（ISO9001-2015）一、开机 1.开机前的准备工作。 1.1准备好工量具及辅助材料等。 1.2按工艺配模表根据将要生产的规格配拉丝模具一套。 1.3接通电源，检查机器，电器及辅助设备运转是否正常，各润滑点是否充分润滑。 1.4检查两气源是否充足，润滑液供应是否正常。 1.5按线盘规格和产品规格，预置收线长度。 1.6按预定的收线速度选择主机齿轮档位。 1.7准备好原材料，没有合格的标签不能使用。 1.8清除待用铁盘的余线，擦干净铁盘表面油污，严禁用斩器直接在铁盘上斩线。 2.0开机程序 2.1接通电源，此时应有如下动作： a.电源指示灯亮 b.收线液压泵开始工作，有液压油输出。 2.2开动轧头机,把进线引入轧辊辊槽中，轧尖线头，依模具尺寸的大小顺序穿过模具，并利用脚踏开关配合在相应鼓轮圈上绕2-3圈。 2.3用千分尺检查各道线径尺寸是否符合工艺卡片要求，检查出口模线径和表面质量是否符合检验规范的要求，合格后方可进行生产。

2.4点动脚踏开关，将铜线按走线顺序，引入定速轮、过线导轮、退火导轮、张力导轮、排线导轮到所需的收线部位。 2.5选择符合标准的线轴，按下列步骤装入线轴。顶针退出空轴滚上托盘托盘上升对准顶针孔携行销对准携行孔顶针顶紧托盘下降 2.6在最后检查无误后，盖上水箱盖，关上退火门、张力防护门。 2.7打开水箱进液截止阀，关闭出液截止阀，打开退火冷却水两进液阀，蒸汽截止阀和压缩空气截止阀。 2.8将线绕在线轴上，同时将张力杆调整到中间位置。 2.9将速度微调开关调整至较低位置，按下“计米复位”开关，再断开复位，此时可按下“启动”按扭开关，使主机正常运转. 2.10按工艺要求，调整收线速度、退火电压和张力气压，退火电压一般控制在25-45V之间，张力气压控制在0.40-0.60mpa(4.0-6.0kg/cm2)之间。 2.11下线操作步骤：托盘上升顶锥退出托盘下降线轴滚出。 2.12如果和生产硬铜线,走线不经退火部位,关闭冷却水截止阀和蒸汽截止阀,关闭退火开关,其它操作步骤相同。 2.13注意放线是否正常，并做好连续生产坯料的准备工作。二、停机 1.停车后，关闭操作台电源开关，将总电源关好。 2.关闭润滑液进液截止阀，冷却液截止阀和蒸汽截止阀，打开出液截止阀。 3.将待检品按要求在待检区摆放整齐。

拉丝过程中出现异常的三种原因及解决方法

拉丝过程中出现异常的三种原因及解决方法很多时候我们在进行拉丝操作的时候，会发现在这个过程中会出现问题，而且有时候出现的问题还不少，对于新手来说如果不了解情况，是很容易出问题的，所以针对于这些问题，小编就为大家总结一下。第一种拉丝过程中出现断线产生的原因及解决方法 1、接头不牢：需要调节对焊机的电流、通电时间、压力，提高焊接质量。 2、线材有杂质：需要加强原材料的验收。 3、配模不合理：需要对模具进行调整，消除变形过程度大和过小的现象。 4、模孔形状不正确或不光滑：需要严格按标准修模，定径区不可过长，保证模孔的光洁度。 5、反拉力过大：需要调整鼓轮上绕线的圈数。 6、鼓轮上压线：需要调整鼓轮上绕线的圈数，修正磨损的鼓轮。 7、润滑不良：需要检查一下润滑系统，测定润滑剂的成分和温度。 8、铝杆潮湿：需要防止铝杆受潮，潮湿的铝杆暂时不使用。第二种拉丝过程中尺寸形状不正确产生的原因用解决办法 1、模孔磨损：需要经常测量线径，发现超公差时更换模具。 2、线材拉细：需要调整配模，改善润滑效果。 3、用错模具：需要穿线后要测量线径。 4、线材划伤：需要检验模孔的质量和润滑。 5、模具歪斜：上模时注意摆正，检修模座。第三种拉丝过程中擦伤、碰伤、刮伤产生的原因及解决办法 1、锥形鼓轮上有跳线现象：需要将鼓轮表面修光，角度检修正确。 2、鼓轮上有沟槽：拆下鼓轮修复磨光。 3、设备上有伤线的地方：鼓轮接口不平，导轮转动不灵活。 4、线盘互相碰撞：线盘要“T”字摆放，运输时要彼此隔开。

5、地面不平整：需要整修地面，铺设钢板。 6、收线过满：需要坚守岗位，集中精力按规定下盘。以上就是小编为大家讲述的拉丝过程一般会出现的问题及相应的解决方法。如果以后再遇到这样的情况，相信大家都知道如何去进行解决了吧。

拉丝工艺

绪论铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如：使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。第 1 章拉丝工艺及材料的选用在外界温度下，铜线总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们可使裸导体之间的附着力变弱。 1 . 1 拉丝工艺的基本原理 1 . 1 . 1 拉制的特点对金属线材施加拉力，使之通过模孔，以获得与模孔尺寸形状相同的制品的塑性加工方法称拉线。拉制的特点：拉制可以得到尺寸精确，表面光洁及断面形状复杂的制品。拉制品的生产长度可以很长，直径可以很小，并且在整个长度上断面完全一致。拉制能提高产品的机械性能。拉制的缺点是：每道加工率较小，拉制道次较多，能耗大。 1 . 1 . 2 关于可拉性材料的“ 可拉性” 最直接的体现是拉制不同线径时的断头率。在拉制小线或微细线，或在高速拉线机，或多头拉线机，或在多工序结合连续生产的条件下，这个矛盾更为突出。要提高“ 可拉性” ，降低拉线断头率，应从三个方面入手。 1. 提高制杆的质量这是问题之源，工序之首。首先要从工艺突破入手，并配有人工或自动监测装置，以保证在最佳的工艺参数条件下稳定操作，并辅以先进的管理方式。 2. 重视拉线的辅助系统除拉线工艺和拉线设备对“ 可拉性” 有影响外，还应重视润滑剂及其过滤、控温和细菌性腐败；拉

手把手教您拉丝机配模具

手把手教您拉丝机配模具（拉丝模具第二篇文章）明天晚上我将飞抵重庆3小时------>长途汽车8小时到县城------->再花2.5小时汽车到我们镇里------>爬6小时崎岖陡峭的山路-----自己的老家。回家主要是看看我时时牵挂的母亲，给父亲烧点纸钱磕个头上柱香。亲爱的同行，也希望你们能回家看看！言归正传，今天主要是手把手教你配模具，这种配模具方法是目前最科学的，我通过数学模型进行大量的计算，甚至动用高等数学进行系统的分析。希望各位好好记住：也许你永远都没有觉察到里面很多非常深的奥秘，也许你认为我吹牛，以后我会慢慢给各位提出一些问题，你就明白了。比如一台减面率是13%的拉丝机，通过简单的调整就能当做减面率是6.5%的拉丝机进行生产0.03mm铜丝，希望各位踊跃发言。现在我用最简单的语言教你怎么配模具，希望各位去实施。首先翻开拉丝机的说明书，里面技术参数的栏里有告诉机台减面率是多少。比如17% 14% 13% 10.5% 8%等等，注意，其中还有一栏是指最后一个引取轮的减面率，这个一般是上面减面率的一半左右。比如一台拉丝机的减面率是13%，则最后一个引取轮的减面率是 5-7%左右。为什么最后一个减面率要很小呢？其实很简单，因为最后一个模具拉丝出来的铜丝没有拉丝油的冷却，减面率越高，则产生的热量越高，在高速生产时铜线没有及时冷却下来，铜线就氧化啦！明白了吗？总之，记住这个13%的减面率其实就是拉丝塔伦的减面率。5-7%这个是最后一个引取轮的减面率。

模具减面率的定义：以相邻两个模具为例：模具减面率=大孔径x大孔径-小孔径x小孔径大孔径x大孔径

第四：模具的减面率从母线开始逐渐递减，最后接近机台的减面率，目前许多公司设计的减面率却是相距机台减面率一样，其实这种设计方法是绝对错误的！！！！！！！这个我会以后建立数学模型进行论述，比较复杂，可能有些人听不懂。母线---------------->到出口模具

17模拉丝机拉线配模参考表

①HYL-250/17型 ②JXL-170H型拉线配模参考表进 123456789线 3.0 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300 1.160 1.000∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300 1.160∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300∶ 2.600∶ 2.600∶ ∶ ∶ ∶ ③HYL-280/9型拉线配模参考表进线123456

3.0 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500 1.350∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500 1.350∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.400∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.560∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.750∶ 2.600 2.300 2.000 1.750∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300∶ 2.600 2.300

ZL250B-17型拉丝机作业指导书

一、目的为了正确指导生产，规范作业，使生产的半成品线保质保量地达到下一道工序的正常使用。二、范围本机适用生产0.320—1.600的圆铜线。三、作业前准备 1、根据将要生产的规格，参照生产工艺配好拉丝模具一套。 2、检查油料是否正确，机台各部分是否清洁，配件是否完整。 3、检查机台是否有漏油、漏水、漏气等现象。 4、检查气压是否稳定，达到0.2mpa。 5、检查机台是否有故障，异音或特大噪音。 6、检查铁盘是否清洁，有没有变形（变形的铁盘严禁上机）。 7、检查电流是否正确，电压是否稳定。 8、选择将要生产的进线，摆放到放线架的正下方。 9、检查进线原材料是否合格，有没有质量缺陷，有质量问题的不能使用。 10、检查拉丝油是否打开，检测浓度是否达标（浓度为7%--8%）。四、作业程序 1、操作程序：打开电源开关即可穿线。 2、把进线引至扎头机处，根据进线第一道模的线径，把进线扎细。 3、点动穿模，穿模时，应按模具尺寸的大小顺序穿过，分清正反面，各道模子之间的线长度应为在塔轮上绕1-2圈为准，为防止线材擦伤，不能绕大圈。 4、按顺序依次将模具穿完后，用千分尺测量一下出口线径是否和生产要求相同，如果有偏差要更换出口模。 5、穿好线后，将线牵引经过涨力柜到收线机。 6、收线机操作说明： 6.1上盘：先挑选所要使用的线盘，铲掉旧标签，擦干净，将空线盘推入，按“托盘升”按钮，托盘上升到位后停止，按“顶针进”按钮，顶针顶进线盘后，按“托盘降”按钮，托盘降到位停止，关上防护门，进入正常收线。 6.2下盘：卸盘时，按“托盘升”按钮，托盘上升到位后，按“顶针退”按钮，线盘放下，按“托盘降”按钮，待降到位后，退出线盘即可。 7、排线调整：先开“排线试机”，运转一下，运转一下是否正常，然后调整“排线给定”，确定排线速度。 8、在运转过程中，如果左边排线或大或小，扭“左排调节”；如果右边排线或大或小，扭“右排调节”。 9、正常运转后，用手按一下线，感觉一下张力的松紧，如有不合适，扭“张力调节”开关，一般为0.2mpa 以上。 10、如遇放线处乱线吊线等紧急情况需刹车时，按控制台和收线台上红色“急停”按钮。 11、主机上面有高速、低速两档可供选择，当生产细线径（0.40mm—0.80mm），适宜采用快速档，生产粗线径时(0.80mm以上)，适宜采用慢速档。注意：严禁半档运行或在运行时换档。五、巡检要求 1、在生产过程中，要经常巡查张力、看张力是否适中，排线是否平整，表面质量是否符合内控标准。 2、巡查设备有无异常，如抖动、异常噪音、糊焦味等。 3、巡查出口模处带不带水，是否需要加羊毛毡。 4、巡查放线处是否需要换线，看一下有无乱线迹象，提前处理。 5、根据线径大小，设定好收线米数，避免拉漫，造成废线。 6、巡查生产出来的线是否有氧化现象。六、维护与保养 1、停机后把总电源关好，将机台的开关打下。 2、清理好机台内的铜泥，机台表面的灰尘以及地面上的卫生。 3、机台表面机身周围用碎布清理干净。