拉丝配模的三种方法
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法
概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。
2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍
概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；
正文开始：
写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。
拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：
1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.
3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.
下面对这三种配模方法做具体介绍：
一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）
应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积）
那么
Τn=Vn/Un
Un=Vn/Tn，U1=V1
设：绝对速比Kn=V1/Vn
安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn -1+0.001
A.确定拉丝机机械参数：
每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。LH-280/17拉丝机的增速比是：
1.20：1，（最后一道：1.15：1）。
B.滑动系数：
1.安全滑动系数Τ2=τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049.
2.Τ3-Τn 取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn -1+0.001（穿模时，留相对滑动量）
C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00
D.配模计算：
1.先假定定速轮的V1=1000，利用机相邻塔轮增速比，计算出Vn
2.通过绝对速比Kn=V1/Vn ，再计算Kn
3.通过 dn=d 1×Tn *Kn ，计算出各个模具的规格。（实际利用EXCEL 很方便）
（1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2.746-2.800）
二、传统理论配模方法（C 法配模）
符号定义及有关公式
以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用Execl 电子表格），刚好相反从出口模开始。
1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn….
2. 各道延伸系数：（定速辊始）μ1，μ2，μ3…μn…
3. 各塔轮增速比：（定速辊始）ν1ν2ν3…νn…
4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn…
5. 第n 个塔轮绝对（累计）滑动系数：Τn=Vn/Un
6. 第n 个塔轮的线速度：Vn
7. 第n 个塔轮上铜线的速度：Un
8. μn=νn*τn 9. dn=dn-1*n
下面以LH-280/17拉丝机为例，说明配模计算方法：
A.确定拉丝机机械参数：
每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，
有的说明书有说明计算。LH-280/17拉丝机的增速比是：
1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2
B.滑动系数τn：
中拉机一般取：1.02-1.04，取τn=1.03
C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236
D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00
E.配模计算
1.0-1.112-1.236-1.374-1.528-1.698-1.888-
2.099-2.334-2.595-2.800
三、新理论配模方法（X法配模）
低滑动拉线基础是：即安全（不断线）顺利（能连续）拉线，又能把滑动降到最低。因此滑动系数最低规范要求：
1.τ3-τn要求1.0-1.01，在配模计算中平均取：1.005
2.安全滑动系数τ2
这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法，LH-280/17拉丝机，具备满足了低滑动拉线的性能的结构，安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的。因此，安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049.
如：LH-200/17拉丝机安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049；
B22拉丝机，设计的安全滑动系数τ2=（1.175/1.15）*1.005=1.027；
B32拉丝机安全滑动系数τ2=（1.15/1.12）*1.005=1.032；
S20拉丝机安全滑动系数τ2=（1.12/1.08）*1.005=1.042；
S24拉丝机安全滑动系数τ2=（1.1/1.08）*1.005=1.024。
A.确定拉丝机机械参数：
每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。LH-280/17拉丝机的增速比是：
1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2
B.滑动系数：
1.τ3-τn取1.005
2.安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049
C.计算线材的延伸系数：μ1=ν1*τ2=1.15*1.049=1.206
μn=1.2*1.005=1.206
D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00
E.配模计算：dn=dn-1*n
（1.00-1.098-1.206-1.325-1.455-1.597-1.754-1.927-2.116-2.323-2.552-2.800）
小结：通过以上三种配模方法比较，低滑动拉线从节能方面占有很大优势。并且拉丝油损耗降低，塔轮寿命延长，综合效益明显。三种配模方法因地制宜，根据技术水平、管理水平，合理选用。三种配模方法各有特点，C法，对设备、模具要求不严；X法和J法对设备精度要求高，对模具公差要求严，操作者的操作水平要求高。X法与系列套模（见《中拉丝机使用系列套模提高模具利用率》）相结合，效果更好。想要低滑动拉线节能取得好效果，使用模具和润滑系统也很重要。多方面的提升，才能提高生产水平、技术水平，公司才能整体上一台阶，才能最终达到节能目的。
拉丝工序培训
裸线车间员工培训内容 一、拉丝 拉丝是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 实现拉丝过程的条件，拉伸应力应大于变形区金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限。即：σK＜σL＜σSK式中σK—变形区金属变形抗力；σL—拉伸应力；σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。 拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。即：V0=V K，所以S0/S K= L K/L0=d02/ d K2。 表示拉伸过程金属变形量的基本参数有： 1、相对延伸系数，拉伸后与拉伸前线材长度的比值：μ=L K/L0 2、压缩率，是线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值：δ=（S0- S K）/ S0×100% 3、延伸率，是线材拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度的比值：λ=（L K- L0）/ L0×100% 4、减缩系数，是线材拉伸后与拉伸前断面面积的比值：ε=S K/S0 式中V0—拉伸前金属体积；V K—拉伸后金属体积；S0—拉伸前断面面积；S K—拉伸后断面面积；L0—拉伸前线材长度；L K—拉伸后线材长度。 二、拉丝设备（我厂现在使用的拉丝设备） 铜拉：LHD2—400/13型滑动式大拉机（俗称上海十三模）、LS—450/13型滑动式连续退火大拉机（俗称合肥十三模）、LH450/13滑动式铜大拉连续退火机（上海鸿得利大拉机）、ZL250型滑动式连续退火中拉机、LH-280/17型滑动式中拉机和BT22—2型滑动式连续退火小拉机。 铝拉：LS-1-8/450型非滑动式铝拉机和LS-1-10/450型非滑动式铝拉机（俗称八、十模铝大拉）。 针对每一台设备我厂都编写了一份《设备操作规程》，其中对设备的主要技术参数、工艺参数、操作步骤及注意事项等方面做了较详细地阐述，供操作人员查阅使用。 设备的维护保养： 铜拉丝机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、定期检查皮带张紧情况及破损程度；d、定期检查退火接触环和碳刷磨损情况，并及时更换损件；e、定期测试拉丝润滑液和冷却水的温度；f、每班工作后擦拭干净拉丝轮和接触轮，清理模座、拉丝室及软化回水箱室内的铜粉等残留物； g、严禁敲打拉丝塔轮，退火接触轮，过线导轮及卷取轴涨心；h、严禁拉制超出允许范围的产品；i、严禁使用未经动平衡的收线盘，不得使用与本机不配套的收线盘；j、严禁在未装收线盘时启动机器；k、做好各项安全检查。 铝拉机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、发现拉丝鼓轮的冷却水开关出现异常应及时通知更换；d、每班工作后擦拭干净机座和拉丝鼓轮上的油污；e、更换拉丝油时，严禁敲打油盒内的电加热管；f、出现收线盘震荡时，应立即停机检查；g、做好各项安全检查。 拉丝设备的维护保养要做到，a、设备开车前检查各传动部位有无杂物，防护罩是否完整无缺。齿轮箱油量是否在油标位置；b、开车前要按定人、定时、定点、定质、定量加润滑油，油孔、油杯保持清洁畅通；c、坚持做到设备维护四项要求（清洁、整齐、润滑、安全）和三好四会（用好、管好、修好；会保养、会使用、会检查、会排除故障），发现不正常现象立即停机；d、发生设备事故做到三不放过，即不查清事故原因不放过，当事人和群众不受教育不放过，没有防范措施不放过。 三、拉丝工艺要求及质量控制要点 1、拉丝配模配模是指每道拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉伸线模的尺寸。合理的配模能充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产效率，缩短生产周期；减少拉断、拉细现象，保证足够的安全系数；拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量，合格的机械、电气性能。 操作人员应根据各个机台的拉丝工序工艺卡片上的拉丝配模表进行配模，但根据原材料的材质和进线的尺寸，操作人员可以对各道的配模尺寸作适当的调整，并要求做好相应的记录。 2、拉丝速度拉丝速度太快会使设备超负荷运动，影响设备的使用寿命。连续退火拉丝时，退火
拉丝工艺技术
拉丝工艺技术 一、线材拉伸的基本原理 1．线材的拉伸 线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下，通过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 2．拉伸的特点 （1）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。 （2）能拉伸大长度和各种直径的线材。 （3）以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产效率高。 （4）拉伸能耗较大，变形受一定的限制。 3．拉伸的原理 拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中除了产生极少的粉屑外，体积变化甚微，因此拉伸前、后金属的体积基本相等。 4．影响拉伸的因素 （1）铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。 （2）材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。 （3）变形程度。变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，拉伸力也增加。 （4）线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。 （5）线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大，拉伸力也越大。 （6）线模的位置。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。 （7）外来因素。线材不直，拉线过程中线的抖动，放线阻力，都会增加拉伸力。 二、拉丝设备 1．拉丝机的分类 按模具数量分：单模拉丝机和多模拉丝机。 按工作特性分：滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。 按鼓轮形状分：塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。 按润滑型式分：喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。 按拉制线径分：巨、大、中、小、细、微拉丝机。 2．多模拉丝机的特点 多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮，而实现拉伸的拉丝机。 （1）滑动式连续拉丝机 滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度，并以次而产生摩擦力。 它的优点是总的延伸系数高，加工率大，拉伸速度高，产量大，易于实现自
拉丝配模表
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料; 2.确定中间退火次数; 3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数; 4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法） 应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积） 那么 Τn=Vn/Un Un=Vn/Tn，U1=V1 设：绝对速比Kn=V1/Vn 安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001A.确定拉丝机机械参数： 每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。LH-280/17拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1）。B.滑动系数： 1.安全滑动系数Τ2=τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049. 2.Τ3-Τn 取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001（穿模时，留相对滑动量）C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00D.配模计算： 1.先假定定速轮的V1=1000，利用机相邻塔轮增速比，计算出Vn 2.通过绝对速比Kn=V1/Vn，再计算Kn 3.通过dn=d1×√Kn*Τn，计算出各个模具的规格。（实际利用EXCEL很方便） （1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2.746-2.800）二、传统理论配模方法（C法配模） 符号定义及有关公式 以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用Execl电子表格），刚好相反从出口模开始。 1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn….
Excel在水箱拉丝机配模计算中的应用
Excel 在水箱拉丝机配模计算中的应用 摘 要 利用Excel 的函数计算功能，对水箱拉丝机的配模进行分析和计算，使繁琐复杂的配模计算变得十分简单明了。 关键词 水箱拉丝机 Excel 配模 我们知道，水箱拉丝机拉拔参数比较多，各参数之间相互影响比较大，搭配要求也很苛刻。因此，为了确保拉拔的正常进行，我们必须了解和掌握各参数之间的相互关系，正确配置和计算各项拉拔参数。但是，水箱拉丝机的配模计算非常繁琐，不仅耗时，还易出错。如果能利用Excel 的函数计算功能来进行配模分析和计算将变得十分简单和明了。下面我们就以一台9/500水箱拉丝机为例来详细讲解如何利用Excel 的函数计算功能对水箱拉丝机进行配模分析和计算。 1、拉拔参数和计算公式的汇总 水箱拉丝机的拉拔参数和配模计算公式我们可以从相关资料中收集和汇总，部分公式还须自行推导。本文需要用到的参数和公式汇总如下： ○ 1机器系数：n K =n n n n D D n n 1 1--? ○ 2相对滑动系数：m n =n n K u ○3配模直径（㎜）：d n =d n-1n n m K ? ○4延伸系数：u n =21 2 -n n d d ○ 5压缩率：q n =1-n u 1
○ 6绝对滑动系数：τn =n n K K K u u u ?????? 2121 ○ 7相对滑动量：S n =1-n τ1 注：n=1,2,3,4，…；d 0为成品模直径，一般为已知条件； n n n n 1 -为相邻卷筒（塔轮）转速比，可通过设备传动比参数或手动盘旋求得。 2、制作Excel 水箱拉丝机配模计算表 按本文附件《9/500水箱拉丝机配模工艺计算表》模式建立Excel 配模计算表（由于Excel 属于Office 应用软件的专业范畴，要制作Excel 工作表必须懂得Excel 的应用）。为了使配模计算表简单明了，便于非Excel 专业人员查看，表中绘出了卷筒、主塔轮、拉丝模工艺配置示意图，列出了各参数的计算公式。本文案例塔轮直径D n 、相对滑动系数m n 、相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -、成品模直径d 0作为已知条件人工输入。其它各参数在相应单元格内输入公式，在已知条件人工输入后由Excel 的函数计算功能自动完成计算。 3、配模工艺计算表的应用 3.1 确定已知条件：本文《9/500水箱拉丝机配模工艺计算表》中塔轮直径D n 、相对滑动系数m n 、相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -、成品模直径d 0均为已知条件。其中塔轮直径D n 可用外卡钳测得；相邻卷筒（塔轮）转速比 n n n n 1 -通过设备传动比参数或手动盘旋求得（由于D 1～D 8为同根传动轴，n 1= n 2=…= n 8）;相对滑动系数m n 根据成品模直径
拉丝配模方法大致有一下三种
拉丝配模方法大致有一下三种： 一、传统理论配模方法（C法配模） ★符号定义及有关公式 以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用Execl电子表格）。刚好相反。 1. 各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn…. 2. 各道延伸系数：（定速辊始）μ1，μ2，μ3…μn… 3. 各塔轮增速比：（定速辊始）ν1ν2ν3…νn… 4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn… 5. 第n个塔轮绝对（累计）滑动系数：Τn=Vn/Un 6. 第n个塔轮的线速度：Vn 7. 第n个塔轮上铜线的速度：Un 8. μn=νn*τn 9.√ 下面以17模拉丝机为例，说明配模计算方法： A.确定拉丝机机械参数： 每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。17模拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2 B.滑动系数τn： 中拉机一般取：1.02-1.04，取τn=1.03
C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236 D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00 E.配模计算 1.0-1.112-1.236-1.374-1.528-1.698-1.888- 2.099-2.334-2.595-2.800 二、新理论配模方法（X法配模） ★新理论配模基础： 低滑动拉线基础是：即安全（不断线）顺利（能连续）拉线，又能把滑动降到最低。因此滑动系数最低规范要求： 1.τ3-τn要求1.0-1.01，在配模计算中平均取：1.005 2.安全滑动系数τ 2 这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法，17模拉丝机，具备满足了低滑动拉线的性能的结构，安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的。因此，安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049. 如：17模拉丝机安全滑动系数τ2=（1.2/1.15）*1.005=1.049； B22拉丝机设计的安全滑动系数τ2=（1.175/1.15）*1.005=1.027； B32拉丝机安全滑动系数τ2=（1.15/1.12）*1.005=1.032； S20拉丝机安全滑动系数τ2=（1.12/1.08）*1.005=1.042； S24拉丝机安全滑动系数τ2=（1.1/1.08）*1.005=1.024。 A.确定拉丝机机械参数： 每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。17模拉丝机的增速比是： 1.20：1，（最后一道：1.15：1），即：νn=1.2
拉丝机设备如何用公式配模计算实例
拉丝机设备如何用公式配模计算实例 拉丝机设备如何用公式配模计算实例 时间:2010-08-06 15:37来源:未知作者:admin 点击:415次 拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次,拉丝模模孔尺寸及形状的工作,也叫拉拔程序或拉拔路线的制定. 1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法 概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。 2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍 概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据； 正文开始： 写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。 拉丝模具配模方法最常见的有以下三种： 1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单
拉丝工艺守则
本工艺适用于拉制1.35mm以上各种圆铝线 本守则依据GB/T3955-2008 1、设备规范 2.2.1圆铝线标称直径偏差应符合表1规定 2.2.2圆铝线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差，应不超过标称直径
2.4 电性能 有轻微的斑疤、麻坑、划道、机械擦伤和腐蚀斑点。 2.6每盘线只要求一根头到底，不允许勾接。单股成品线在成品模以前允许接头。成 品模后不准接头。 2.7排线要整齐，不得有边高边低或呈鼓形现象。 2.8成盘线芯最外层线芯距盘边沿不小于15 mm。 2.9成品铝线，应摆放整齐，按横坚向（HIH）顺序排列，严防下线搬运中的碰伤。 3、工艺参数，见3.1和3.2
4.1 本操作要点分两个工作岗位岗位执行 4.2 一号工作岗位： 4.2.1 把成捆的铝杆接好头，并摆放整齐。 4.2.2 开机时，搞好放线工作，并积极配合二号岗位的各项操作。 4.3 二号工作岗位 4.3.1 按工艺要求配模。 4.3.2 把焊接好的铝杆进行轧头，并穿模、挂头。挂头时要集中精力，严防铁链甩出伤人。 4.3.3 将模子放入轧盒，每道模子出口处加好毛毡垫圈，并用破布堵好，防止漏油。 4.3.4 模盒内要注意保持足够的润滑剂。加油多少以油埋没线模为准。 4.3.5 穿成品模时，及时测量线径。严防先刮伤、擦伤铝线。 4.3.6 先开慢速，然后再加速。 4.3.7 下线时要小心，不要碰伤铝线。 4.3.8 每盘线都应挂标签，注明规格、生产者、生产时间。 4.3.9不合格的歪线盘不允许上机使用。 4.3.10润滑油控制。 A、夏季用52﹟汽缸油，冬季用38﹟汽缸油。 B、每周清渣洗油盒，并换新油。 5、检验规则； R—例行试验全检 S—抽样试验每次不少于3盘 5.2 测量工具：0—25mm千分尺，精度为0.01mm。 5.3 对检测项目中2.2.1条，操作者应进行自检、检验员做到首件必检。 5.4 外层距线盘边尺寸，自制专用卡尺或用钢皮尺测量均可。 5.5 润滑液：对拉丝用润滑液由化验室派人每周取样化验一次。
拉丝过程中出现异常的三种原因及解决方法
拉丝过程中出现异常的三种原因及解决方法 很多时候我们在进行拉丝操作的时候，会发现在这个过程中会出现问题，而且有时候出现的问题还不少，对于新手来说如果不了解情况，是很容易出问题的，所以针对于这些问题，小编就为大家总结一下。 第一种拉丝过程中出现断线产生的原因及解决方法 1、接头不牢：需要调节对焊机的电流、通电时间、压力，提高焊接质量。 2、线材有杂质：需要加强原材料的验收。 3、配模不合理：需要对模具进行调整，消除变形过程度大和过小的现象。 4、模孔形状不正确或不光滑：需要严格按标准修模，定径区不可过长，保证模孔的光洁度。 5、反拉力过大：需要调整鼓轮上绕线的圈数。 6、鼓轮上压线：需要调整鼓轮上绕线的圈数，修正磨损的鼓轮。 7、润滑不良：需要检查一下润滑系统，测定润滑剂的成分和温度。 8、铝杆潮湿：需要防止铝杆受潮，潮湿的铝杆暂时不使用。 第二种拉丝过程中尺寸形状不正确产生的原因用解决办法 1、模孔磨损：需要经常测量线径，发现超公差时更换模具。 2、线材拉细：需要调整配模，改善润滑效果。 3、用错模具：需要穿线后要测量线径。 4、线材划伤：需要检验模孔的质量和润滑。 5、模具歪斜：上模时注意摆正，检修模座。 第三种拉丝过程中擦伤、碰伤、刮伤产生的原因及解决办法 1、锥形鼓轮上有跳线现象：需要将鼓轮表面修光，角度检修正确。 2、鼓轮上有沟槽：拆下鼓轮修复磨光。 3、设备上有伤线的地方：鼓轮接口不平，导轮转动不灵活。 4、线盘互相碰撞：线盘要“T”字摆放，运输时要彼此隔开。
5、地面不平整：需要整修地面，铺设钢板。 6、收线过满：需要坚守岗位，集中精力按规定下盘。 以上就是小编为大家讲述的拉丝过程一般会出现的问题及相应的解决方法。如果以后再遇到这样的情况，相信大家都知道如何去进行解决了吧。
拉丝工艺
绪论铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为 它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如：使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续 拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原 材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。 目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的 作用。在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确 使用拉丝润滑剂显得格外重要。为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化 性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生 产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其 使用时间要根据不同的特点来决定。铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工 序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生 产方式。金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形 浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断 面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。 拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的 或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在 每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。第 1 章拉丝工艺及材料的选用在外界温度下，铜线总是有一个残留的氧化膜， 而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们可使裸导体之间的附着力变弱。 1 . 1 拉丝工艺的 基本原理 1 . 1 . 1 拉制的特点对金属线材施加拉力，使之通过模孔，以获得与模孔 尺寸形状相同的制品的塑性加工方法称拉线。拉制的特点：拉制可以得到尺寸精确，表面光洁及断面形状复杂的制品。拉制品的生产长度可以很长，直径可以很小， 并且在整个长度上断面完全一致。拉制能提高产品的机械性能。拉制的缺点是：每 道加工率较小，拉制道次较多，能耗大。 1 . 1 . 2 关于可拉性材料的“ 可拉性” 最直接 的体现是拉制不同线径时的断头率。在拉制小线或微细线，或在高速拉线机，或多 头拉线机，或在多工序结合连续生产的条件下，这个矛盾更为突出。要提高“ 可拉性” ，降低拉线断头率，应从三个方面入手。 1. 提高制杆的质量这是问题之源，工序 之首。首先要从工艺突破入手，并配有人工或自动监测装置，以保证在最佳的工艺 参数条件下稳定操作，并辅以先进的管理方式。 2. 重视拉线的辅助系统除拉线工艺和拉线设备对“ 可拉性” 有影响外，还应重视润滑剂及其过滤、控温和细菌性腐败；拉
17模拉丝机拉线配模参考表
①HYL-250/17型 ②JXL-170H型拉线配模参考表进 123456789线 3.0 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300 1.160 1.000∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300 1.160∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450 1.300∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.450∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300∶ 2.600∶ 2.600∶ ∶ ∶ ∶ ③HYL-280/9型拉线配模参考表 进线123456
3.0 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500 1.350∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500 1.350∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600 1.400∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.500∶ 2.600 2.300 2.000 1.750 1.560∶ 2.600 2.300 2.000 1.800 1.600∶ 2.600 2.300 2.000 1.750∶ 2.600 2.300 2.000 1.750∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000 1.800∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300 2.000∶ 2.600 2.300∶ 2.600 2.300
拉丝配模计算
拉丝配模计算 信息来源：金属制品日期：2013-12-30 点击：33 文字大小：[大][中][小] 拉丝的方式有单拉和连拉两种，单次拉丝机每次通过一个模具拉拔，当一盘丝拉完后，将丝材从卷筒上取下，重新穿头，进行下道次的拉拔。为提高拉拔速度和减少辅助操作时间，提高生产效率，常将数台单拉机串联起来，组成连续拉丝机，这样一次可连续穿几个模子，实现连续拉拔。显而易见，在连续拉拔中，丝材直径变细，长度增加，要保证连拉正常运行，丝材与各卷筒（塔轮）之间有一定的配合关系的。根据通过模具后丝材与卷筒（塔轮）有无相对运动，连续拉丝机可分为非滑动式和滑动式两种。老式积线式滑轮拉丝机和现代直线式拉丝机拉拔过程中丝材与卷筒之间没有相对滑动，称为非滑动式拉丝机。水箱式拉丝机拉拔过程中，丝材和塔轮之间存在相对滑动，称为滑动式拉丝机。 9.1. 非滑动拉丝机配模计算 9.1.1. 拉拔道次估算 减面率是实际生产中最常使用的变形参数，用同一道次减面率连续拉拔数道次后的总减面率，并不等于各道次减面率之和，为便于根据总减面率确定拉拔道次，提供道次减面率与总减面率计算表，如表12。拉拔时，总减面率的选择和各道次之间减面率分配方法可参考本文6.6节提供的原则确定。
此外线材直径和强度与摩擦力也有一定的关系。摩擦力过小，牵引力不足，易引起断丝。摩擦力过大，在滑动时，丝材不易松开，将引起该级阶梯伸出端丝材松弛，塔轮表面压线，甚至断头。丝材在塔轮表面缠绕圈数过多和塔轮表面出现粗糙或出现沟槽都是造成摩擦力过大的主要原因。因此，实际操作中一般前几个模子出线端绕2～3圈，接近成品时绕1～2圈。拉拔较细丝时，所绕圈数应更少，甚至只绕半圈。十四模拉丝机一般只绕半圈。 9.2.2. 滑动式拉丝机配模计算
拉丝模具的计算
要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。这在设备规范里都有注明的。目前国内拉丝机的机械减面率如下： 20D（普通双变频微拉机）11% 定速轮减面率4% 24VX（立失单变频微拉机）8% 定速轮减面率6% 21D（特制微拉机，本公司专有机型）11%+8% 定速轮减面率6% 22D（立式双变频细拉机）15% 定速轮减面率8% 24D（立式双变频细拉机）13% 定速轮减面率8% 24DW（卧式单变频细拉机，本公司专有机型）13% 定速轮减面率8% 14D（中线伸线机）15% 定速轮减面率8% 17D （链条中拉机) 15 % 定速轮减面率13% 17DS （铸造箱体齿轮中拉）20% 定速轮减面率13.5 % 13D (钢板焊接齿轮中拉) 18% 定速轮减面率13% 知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。 配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6% 例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下： 进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是： 1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155 经过计算得到下模的规格是：0.735MM，再把0.735当上模，依次计算出下模即可
利用EXCEL自带VB编辑器进行拉丝配模计(投)
利用EXCEL 自带VB 编辑功能进行拉丝配模计算 郭佩民 （宇宙钢丝绳有限公司，贵州 贵阳 550017） 摘 要 介绍钢丝在连续拉拔加工时常用的6种配模工艺，利用EXCEL 软件自带的VB 编辑功能，以第1道次部分压缩率稍小、第2道最大、以后依次减小的配模工艺为例，编制出拉丝配模工艺计算表。给出编制的配模程序，并以进线Ф3.3 mm,出线Ф1.2 mm ，拉拔10道次为例，说明软件的使用方法和计算结果。应用表明，采用该方法可以快捷、直观、方便地计算出拉丝配模结果，适应性强，稍作改动就可以应用到各种拉拔工艺上。 关键词 EXCEL 表格；VB 编辑器；配模计算；拉拔工艺 中图分类号 TG352 1 拉丝配模的计算 在钢丝的连续拉拔生产过程中，进行拉丝配模的计算是一项极为重要的工作，钢丝生产企业技术人员很早就进行过探讨，[1-4]文献[5]就用EXCEL 表格对水箱拉丝机的配模进行了计算，用EXCEL 软件自带的VB 编辑功能可以更简捷、快速地制定出拉拔工艺要求的配模参数。 在钢丝生产过程中，确定钢丝拉拔道次以后，在总压缩率相同的条件下通常有6种各道次部分压缩率的分配方式，[6]如图1所示。在图1中，曲线1表示拉拔中各道次部分压缩率平均分配；曲线2表示拉拔中第一道次部分压缩率最大，以后依次减小；曲线3表示拉拔中第1道次部分压缩率最大，中间平，以后依次减小；曲线4表示拉拔中第1道次部分压缩率最小，第3、4道最大，以后依次减小；曲线5表示拉拔中第1道次部分压缩率稍小，第2道最大，以后依次减小；曲线6表示拉拔中各道次部分率交替变化，形成“波浪”式分配。 图1 6种拉拔工艺的拉丝模部分压缩率分配方式 在实际生产中，常常采用曲线5的拉丝配模方式进行生产，这种方式可以使拉拔后的成品钢丝获得良好的综合性能，因此，笔者以曲线5的拉拔配模工艺为例进行程序编制。 2 拉丝配模计算程序的编制 2.1 编制过程 根据拉拔工艺曲线5的配模方式，先依据平均压缩率确定第1道次的部分压缩率，再确定第2道次与第1道次的比值，然后利用计算机强大的计算功能，在预设的基准系数上使用循环计算得出各道次的部分压缩率。当其计算出的部分压缩率之和与压缩率总和基本相等时，计算结束，并将计算的参数值返回到预设的表格内。 在EXCEL 表格内制定出恰当的格式，如图2所示。 采用EXCEL 表格自带的VB 工具箱设置一个“输入后点击” 5 10 15 20 25 30 35 1 2 3 4 5 6 7 8 拉拔道次 部分压缩率（%）
拉丝设备的配模计算
拉丝设备的配模计算 要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。这在设备规范里都有注明的。目前国内拉丝机的机械减面率如下： 20D（普通双变频微拉机） 11% i=1.173 定速轮减面率4% i=1.063 24VX（立式单变频微拉机） 8% i=1.086 定速轮减面率6% i=1.086 22D（立式双变频细拉机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.086 24D（立式双变频细拉机） 13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.086 24DW（卧式单变频细拉机）13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.086 14D（中线伸线机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.086 17MD （链条中拉机) 15 % i=1.176 定速轮减面率13% i=1.149 17DS （铸造箱体齿轮中拉） 20% i=1.176 定速轮减面率15.5 % i=1.183 知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。 配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6% 例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下： 进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是： 1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155
拉丝配模的三种方法精编版
拉丝配模的三种方法
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法 概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝 配模步骤和计算方法。 2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍 概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据； 正文开始： 写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。 拉丝模具配模方法最常见的有以下三种： 1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始. 3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好. 下面对这三种配模方法做具体介绍： 一、应用绝对滑动系数配模方法（J法） 应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积） 那么 Τn=Vn/Un Un=Vn/Tn，U1=V1 设：绝对速比Kn=V1/Vn
拉丝配模的三种方法
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法 概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。 2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍 概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据； 正文开始： 写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。死套某点，在实际中是不可能做到的。不是简单计算，用公式一算就满足了。如果你厂有50台机。同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。哪个模会缩丝。要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。 拉丝模具配模方法最常见的有以下三种： 1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始. 3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好. 下面对这三种配模方法做具体介绍： 一、应用绝对滑动系数配模方法（J法） 应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。 即U1*S1=Un*Sn （U1:线材在定速轮上速度，S1：定速轮上线材的截面积） 那么 Τn=Vn/Un Un=Vn/Tn，U1=V1 设：绝对速比Kn=V1/Vn