准双曲面锥齿轮传动计算
准双曲面锥齿轮传动计算
1 小轮齿数Z1：6.00000000
2 大轮齿数Z2：38.00000000
3 齿数比的倒数Z1/Z2：0.15789474
4 大轮齿面宽b2：62.00000000
5 偏置距E：35.00000000
6 大轮节圆直径de2：384.94000000
7 刀盘名义半径rb：152.40000000
8 初选小轮螺旋角βm1c：35.00000000
9 βm1c正切值tanβm1c：0.70020754
10 初选大轮节锥角之余切值cotδ2c：0.18947368
11 δ2c之正弦值sinδ2c：0.98251915
12 初定大轮中点分圆半径rm2c：162.01190624
13 大、小轮螺旋角差角正弦值sinΔβc：0.21225706
14 Δβc之余弦值cosΔβc：0.97721387
15 初定小轮扩大系数Kc：1.12583786
16 小轮中点分度圆半径换算值rm1H：25.58082730
17 初定小轮中点分圆半径rm1c：28.79986382
18 轮齿收缩系数H：1.18000000
19 近似计算公法线K1K2在大轮轴线上的投影(截距)Q：883.86270231
20 大轮轴线在小轮回转平面内偏置角正切tan纾?0.03942507
21 偏置角余割sec纾?1.00077687
22 偏置角正弦sin纾?0.03939447
23 大轮轴线在小轮回转平面内偏置角纾?2.25772108
24 初算大轮回转平面内偏置角正弦sin錭：0.20903059
25 an錭：0.21375258
26 初算小轮节锥角正切tan?1c：0.18429939
27 ?1c角余弦cos?1c：0.98343761
28 第一次校正螺旋角差值拟'的正弦sin拟'：0.21255094
29 拟'角余弦cos拟'：0.97714999
30 第一次校正小轮螺旋角正切tan?'m1：0.69953993
31 扩大系数的修正量腒：0.00014190
32 大轮扩大系数修正量的换算值腒H：0.00002241
33 校正后大轮偏置角的正弦值sin澹?0.20902971
34 an澹?0.21375163
35 校正后小轮节锥角正切tan洌?0.18430020
36 小轮节锥角?1：10.44244478
37 ?1角的余弦cos?1：0.98343747
38 第二次校正后的螺旋角差值的正弦sin拟：0.21255008
39 拟值拟：12.27183520
40 拟余弦cos拟：0.97715018
41 第二次校正后小轮螺旋角的正切值tan鈓1：0.70020951
42 小轮中点螺旋角鈓1：35.00007567
43 鈓1余弦cos鈓1：0.81915129
44 大轮中点螺旋角鈓2：22.72824047
45 鈓2余弦cos鈓2：0.92234777
46 鈓2正切tan鈓2：0.41888832
47 大轮节锥角余切cot?2：0.18860991
48 大轮节锥角?2：79.31892387
49 ?2正弦sin?2：0.98267407
50 ?2余弦cos?2：0.18534206
51 B1c：29.28858679
52 B2c：874.12378276
53 两背锥之和B12：903.41236955
54 大轮锥距在螺旋线中点切线方向投影T2：152.06600583
55 小轮锥距在螺旋线中点切线方向投影T1：130.17773758
56 极限齿形角正切负值-tana0：0.03038813
57 极限齿形角负值-a0：1.74057618
58 腶0的余弦cos腶0：0.99953860
59 B59：0.00072650
60 B60：0.00001456
61 B61：19,795.60860062
62 B62：0.00110571
63 B63：0.00184677
64 B64：152.33128390
65 齿线中点曲率半径r'0：152.40160197
66 比较r'0与rb比值V：0.99998949
67 A67：0.02926454
68 A68：158.43361730
69 A69：1.01203332
70 rm2圆心至轴线交叉点距离Am2：28.78113466
71 大轮节锥顶点至小轮轴线的距离A02，正数表示节锥顶点越过了小齿轮的轴线，负值表示节锥顶点在大轮与轴线之间：1.77591592
72 大轮节锥上中点锥距Rm2：164.86840541
73 大轮节锥上外锥距(节锥距)R2：195.86351847
74 大轮节锥上齿宽之半0.5bm：30.99511305
75 大轮在平均锥距上工作齿高h'm：13.76341107
76 A76：0.44530771
77 A77：0.62009744
78 两侧压力角总和ac：20.00000000
79 ac角正弦值sinac：0.34202014
80 平均压力角a：10.00000000
81 a角余弦cosa：0.98480775
82 a角正弦tana：0.17632698
83 A83：3.51674737
84 齿顶角与齿根角总和栌：16.28809306
85 大轮齿顶高系数ha*2：0.11000000
86 大轮齿根高系数hf*2：1.04000000
87 大轮中点齿顶高ham2：1.51397522
88 大轮中点齿根高hfm2：14.36394751
89 大轮齿顶角鑑2：0.52612841
90 鑑2角正弦sin鑑2：0.00918254
91 大轮齿根角鑖2：4.97924801
92 鑖2角正弦sin鑖2：0.08679492
93 大轮大端齿顶高hae2：1.79858921
94 大轮大端齿根高hfe2：17.05416602
95 径向间隙c：2.11451166
96 大轮大端齿全高he2：18.85275523
97 大轮大端工作齿高h'e2：16.73824356
98 大轮顶锥角(面锥角)鋋2：79.84505228
99 鋋2角正弦sin鋋2：0.98433455
100 鋋2角余弦cos鋋2：0.17631080
101 大轮根锥角鋐2：74.33967586
102 鋐2角正弦sin鋐2：0.96287890
103 鋐2角余弦cos鋐2：0.26993374
104 鋐2角余切cot鋐2：0.28034028
105 大轮大端齿顶圆直径dae2：385.60670847
106 大端节圆中心至轴线交叉点距离Akm2：34.52583289
107 大轮轮冠至轴线交叉点距离Ake2：32.75840593
108 大端顶圆齿顶与节圆处齿高之差膆am：-0.00006485
109 大端节圆处与根圆处齿高之差膆mf：-0.05629646
110 大轮面锥顶点到小轮轴线的距离Aoa2(参考71）：1.77598076
111 大轮根锥顶点到小轮轴线的距离Aof2(参考71）：1.71961946
112 A112：170.08041764
113 修正后小轮轴线在大轮回转平面内的偏置角正弦sin澹?0.20578501 114 偏置角余弦cos澹?0.97859723
115 偏置角正切tan澹?0.21028570
116 小轮顶锥角正弦sin鋋1：0.26415641
117 小轮顶锥角(面锥角)鋋1：15.31683263
118 顶锥角余弦cos鋋1：0.96447985
119 顶锥角正切tan鋋1：0.27388484
120 A120：13.96749042
121 小轮顶锥顶点到轴线交叉点的距离Aoa1(参考71）：-6.91297194 122 A122：0.00614622
123 A123：0.35214803
124 A124：11.91968716
125 A125：4.87438786
126 A126：-0.00795509
127 A127：1.02201778
128 A128：158.70802187
129 A129：0.96798067
130 A130：31.67755676
131 小轮轮冠到轴线交叉点的距离Ake1：189.26179545
132 ：31.68754585
133 小轮前轮冠到轴线交叉点的距离Aki1：123.15540512
134 ：182.34882351
135 小轮大端齿顶圆直径dae1：99.88515678
136 ：167.16708946
137 在大轮回转平面内偏置角正弦sin澹?0.20937135
138 偏置角澹?12.08551458
139 偏置角余弦cos澹?0.97783620
140 ：21.90830528
141 小轮根锥顶点到轴线交叉点的距离Aof1(参考71）：-14.91078756 142 ：0.17240309
143 小轮根锥角鋐1：9.92756899
144 cos鋐1：0.98502649
145 tan鋐1：0.17502381
146 允许的最小侧隙jnmin：0.20320000
147 允许的最大侧隙jnmax：0.27940000
148 ：0.09597747
149 ：12.90215216
150 大轮内锥距Ri：133.86351847
锥齿轮设计计算
锥齿轮设计计算 锥齿轮是一种广泛应用于机械传动的齿轮类型，其具有非常好的 传动效率和稳定性。在进行锥齿轮设计时需要考虑不同的因素，包括 齿轮参数、齿轮材料等。本文将就锥齿轮设计计算相关问题进行阐述。 1.锥齿轮基本参数 锥齿轮的基本参数包括啮合角、齿数、齿宽、模数、齿高等。其 中啮合角和齿数是最为重要的两个参数，影响到锥齿轮的传动效率和 承载能力。一般来说，锥齿轮的啮合角应该选择在20度-30度范围之间，同时齿数一般选择在14个到38个之间。齿宽和模数则分别影响 到锥齿轮的承载能力和精度，一般来说应当根据具体的需求进行选择。 2.锥齿轮与传动比 传动比指的是锥齿轮的前后轴转速比值，通常使用V表示。在进 行锥齿轮设计时需要根据实际需求计算出锥齿轮的传动比，从而确定 前后轴的转速比值。传动比可以通过公式计算出来，其中大齿轮和小 齿轮的齿数分别为Z1和Z2，等效啮合角为αm，传动比可以表示为：
V=(cosαm−(Z2/Z1)^2)/(cosαm+(Z2/Z1)^2) 在进行计算时需要注意，传动比的取值应当落在实际需求范围之内，并且还需要满足锥齿轮传动效率、承载能力、噪声等方面的要求。 3.锥齿轮材料选取 锥齿轮材料的选取非常重要，直接关系到锥齿轮的强度、耐磨性、疲劳寿命等方面。一般来说，锥齿轮的材料应当具有良好的强度和硬度，例如钢、铸铁等材料。同时锥齿轮的表面硬化处理可以进一步提 高其耐磨性和疲劳寿命。在进行材料选取时需要考虑实际应用条件， 例如负荷、转速、温度等因素，选择适当的材料可以有效地提高锥齿 轮的寿命和传动效率。 4.锥齿轮精度计算 锥齿轮的精度包括整体精度、齿面精度、啮合误差等方面。其中 啮合误差对锥齿轮的传动效率影响较大，需要进行精确的计算和控制。啮合误差包括径向误差、轴向误差、齿距误差、齿形误差等方面，需 要根据具体的设计要求进行计算和控制。一般来说，锥齿轮的啮合误 差应当控制在10微米以下，以确保其传动效率和稳定性。
锥齿轮设计计算
锥齿轮设计计算说明书 一：初步设计 1，已知条件 该齿轮组是用于螺纹安装的，使用转速相当低（手拧一字扳手的速度），主要起变向作用。初定小齿轮Z1=8（材料40Cr ，精度GB8级）、大齿轮Z2=16（材料45#，精度GB8级），齿数比u=i=Z2÷Z1=16÷8=2。 2，初定力矩 设定一字槽扳手手柄处直径为￠20mm 、拧扳手所需要的力为50N 。 根据公式M=FL （图1-1）可得： M=10×10-3×50 N ·m =0.5 N ·m 3，载荷系数K=K A ·K V ·K α·K β 通过查表得：使用系数：K A =1 、动载系数：K V =1 齿间载荷分配系数：K α=1 、齿向载荷分配系数：K β=1 则K=1×1×1×1.2=1.2 4，估算齿轮许用接触应力：''lim 'H H HP s σσ= 查图得'lim H σ=900N/mm 2 , 初定安全系数' H S =1.1 'HP σ=900÷1.1 N/mm 2 =818.18 N/mm 2 5，估算 3'1'11951HP e u KT d σ≥ =14.925mm 二：几何计算 1， 分锥角：211arctan Z Z =δ=26.565°， 1 2 arctan 2Z Z =δ=63.435° 2， 大端模数：1 ' 1Z d m e e ==1.8656（查表取m e =1.75） 3， 大端分度圆直径：d e1=Z 1m e =8×1.75=14mm , d e2=Z 2m e =16×1.75=28mm 4， 外锥距：11sin 2/δe e d R ==14÷2sin26.565°=12.516mm 5， 齿宽系数：￠R =0.3 (一般取0.25-0.35) 6， 齿宽：b=￠R Re=0.3×12.516=3.7548mm ，圆整后取整数4 实际齿宽系数￠R =b/Re=4÷12.516=0.32 7, 中点模数：m m = m e (1-0.5￠R )=1.75(1-0.5×0.32)=1.47mm 8, 中点分度圆直径：d m1=d e1(1-0.5￠R )=14(1-0.5×0.32)=11.76mm d m2=d e2(1-0.5￠R )=28(1-0.5×0.32)=23.52mm 9, 顶隙：C=C *m e =0.2×1.75=0.35mm (C *查GB12369-1990齿制C * =0.2) 10，切向变位系数：x t1=0 , x t2=0 图1-1
锥齿轮详细计算计算
锥齿轮详细计算计算 锥齿轮是一种常见的齿轮传动装置，广泛应用于工程机械、汽车、船 舶等领域。在设计和计算锥齿轮时，需要考虑到齿轮的模数、齿数、齿面、接触强度等参数。下面是关于锥齿轮的详细计算过程。 一、确定设计参数 在开始计算锥齿轮之前，首先需要确定设计参数，包括： 1.加载条件：包括齿轮传动的传递功率、传递转速、传动比等参数。 2.齿轮类型：包括直齿锥齿轮、斜齿锥齿轮、螺旋锥齿轮等。 3.齿轮材料：根据实际工作条件选择适当的齿轮材料，如低碳钢、合 金钢等。 二、确定基本尺寸 1.齿面角：齿面角是指齿轮齿面与垂直于轴线的平面之间的夹角。根 据齿轮的传动比和齿轮类型，可以确定齿面角的大小。通常，直齿锥齿轮 的齿面角为90度，斜齿锥齿轮的齿面角为小于90度的一个数值。 2.顶隙系数：顶隙系数是指齿顶间隙与模数的比值，用于考虑齿轮的 材料热膨胀和制造误差。一般情况下，常用的顶隙系数为0.05到0.10。 3.顶高系数：顶高系数是指齿轮顶高与模数的比值，用来确定齿轮的 齿厚和齿高。 4.齿前角和齿后角：齿前角是指齿轮齿面与轴线之间的夹角，齿后角 是指齿轮齿面与轴线之间的夹角。根据实际工作条件和传动效果要求确定 齿前角和齿后角的大小。
三、计算齿面参数 1.模数和基径：根据传递功率、传递转速和齿轮类型，利用公式计算模数和基径。 2.齿数：根据齿轮传动的传递比和齿轮类型，计算出大齿轮和小齿轮的齿数。 3.齿厚和齿高：根据顶高系数和模数，计算齿厚和齿高。 4.顶隙和齿宽：根据顶隙系数和模数，计算顶隙和齿宽。 四、计算接触强度 接触强度是指齿轮传动中两个齿面接触时承受的载荷大小。计算接触强度需要考虑齿数、模数、基径、齿宽等参数，并根据ISO和AGMA等规范进行计算。 五、确定齿轮尺寸 根据计算结果，确定齿轮的准确尺寸。包括齿轮的外径、内径、齿顶直径、齿根直径等。在确定齿轮尺寸时，需要考虑齿轮的制造工艺和装配要求。 以上是锥齿轮详细计算的基本过程，根据实际情况，可能还需要考虑齿轮的热处理、表面硬化、润滑与冷却等因素。锥齿轮的设计计算是一个较为复杂的过程，需要结合实际工作条件和经验进行综合考虑。
(完整版)锥齿轮的计算校核
锥齿轮的设计计算 一. 锥齿轮尺寸计算 根据检测设备的传动的要求，去传动比i=1 1.选择材料和精度等级 1）小锥齿轮选用 45调制处理，HB 1=240 HBS ； 大锥齿轮选用 45 正火处理，HB 2=200HBS ； 2）精度等级选为7级。 2.按齿面接触强度进行设计 2t 3124()[](10.5)E H H R R d Z Z K T σψψ≥?- 1） 确定载荷系数t K 参照参考文献[1]得t K =1.30； 2） 齿轮传递扭矩T 由步进电机保持转矩8N/mm 得T=8000N mm; 3） 齿宽系数 查参考文献[1]表10-7，确定 =0.3 4).区域系数Z H 根据参考文献[1] 确定Z H =2.5； 5).许用应力 由参考文献[1]确定 =522.5MPa; 6）材料弹性影响系数E Z 由参考文献表10-6查得E Z =189.812 a MP 综上计算得， 2312 4 1.38000189.8 2.5()522.50.3(10.50.3)d ???≥??-?=59.1mm 3.确定齿数 取Z 1=40，Z2= Z 1i=401=40；
4.选大端模数 m= d 1/Z 1=59.1/40=1.48 圆整取m=2 ; 5.计算分度圆锥角锥距 11240=arctan arctan 4540 Z Z δ==o 21=90904545δδ-=-=o o o o 121 mZ 1()56.572Z R mm Z =+= 6.计算大端分度圆直径 121d =d =m Z 24080mm ?=?= 7.确定齿宽 =0.356.57=16.9R b R ψ=?? b 1= b2=11 mm 二. 齿根弯曲疲劳强度校核 a 222214(10.5)u 1a F F S R R KT Y Y Z m σψψ= ??-+ 1. 查参考文献[1]10-5得 a F Y = 2.4，a S Y =1.67 查阅参考文献[1]得[ ]=390 MPa; 2.计算得 22224 1.38000 2.4 1.57 0.3(10.50.3)40211F σ??= ??-???+ =79.9<[]=390 MPa;故所选齿轮满足齿根弯曲疲劳强度要求。
准双曲面锥齿轮传动计算
准双曲面锥齿轮传动计算 1 小轮齿数Z1：6.00000000 2 大轮齿数Z2：38.00000000 3 齿数比的倒数Z1/Z2：0.15789474 4 大轮齿面宽b2：62.00000000 5 偏置距E：35.00000000 6 大轮节圆直径de2：384.94000000 7 刀盘名义半径rb：152.40000000 8 初选小轮螺旋角βm1c：35.00000000 9 βm1c正切值tanβm1c：0.70020754 10 初选大轮节锥角之余切值cotδ2c：0.18947368 11 δ2c之正弦值sinδ2c：0.98251915 12 初定大轮中点分圆半径rm2c：162.01190624 13 大、小轮螺旋角差角正弦值sinΔβc：0.21225706 14 Δβc之余弦值cosΔβc：0.97721387 15 初定小轮扩大系数Kc：1.12583786 16 小轮中点分度圆半径换算值rm1H：25.58082730 17 初定小轮中点分圆半径rm1c：28.79986382 18 轮齿收缩系数H：1.18000000 19 近似计算公法线K1K2在大轮轴线上的投影(截距)Q：883.86270231 20 大轮轴线在小轮回转平面内偏置角正切tan纾?0.03942507 21 偏置角余割sec纾?1.00077687 22 偏置角正弦sin纾?0.03939447 23 大轮轴线在小轮回转平面内偏置角纾?2.25772108 24 初算大轮回转平面内偏置角正弦sin錭：0.20903059 25 an錭：0.21375258 26 初算小轮节锥角正切tan?1c：0.18429939 27 ?1c角余弦cos?1c：0.98343761 28 第一次校正螺旋角差值拟'的正弦sin拟'：0.21255094 29 拟'角余弦cos拟'：0.97714999 30 第一次校正小轮螺旋角正切tan?'m1：0.69953993 31 扩大系数的修正量腒：0.00014190 32 大轮扩大系数修正量的换算值腒H：0.00002241 33 校正后大轮偏置角的正弦值sin澹?0.20902971 34 an澹?0.21375163 35 校正后小轮节锥角正切tan洌?0.18430020 36 小轮节锥角?1：10.44244478 37 ?1角的余弦cos?1：0.98343747 38 第二次校正后的螺旋角差值的正弦sin拟：0.21255008 39 拟值拟：12.27183520 40 拟余弦cos拟：0.97715018 41 第二次校正后小轮螺旋角的正切值tan鈓1：0.70020951 42 小轮中点螺旋角鈓1：35.00007567 43 鈓1余弦cos鈓1：0.81915129 44 大轮中点螺旋角鈓2：22.72824047 45 鈓2余弦cos鈓2：0.92234777 46 鈓2正切tan鈓2：0.41888832
锥齿轮计算模版(知识学习)
锥齿轮传动设计 1.设计参数 1150 150********=====d d z z u 式中：u ——锥齿轮齿数比； 1z ——锥齿轮齿数； 2z ——锥齿轮齿数； 1d ——锥齿轮分度圆直径（mm ）； 2d ——锥齿轮分度圆直径（mm ）。 1.1062 1115021)2()2(2212221=+=+=+=u d d d R mm 25.125)33.05.01(150)5.01(11=?-?=-=R m d d φ mm 同理 2m d =125.25 mm 式中：1m d 、2m d ——锥齿轮平均分度圆直径（mm ）； R φ——锥齿轮传动齿宽比，最常用值为R φ=1/3，取R φ=0.33。 530 150111===z d m 同理 2m =5 式中：1m 、2m ——锥齿轮大端模数。 175.4)33.05.01(5)5.01(11=?-?=-=R m m m φ 同理 2m m =4.175 式中：m m 1、m m 2——锥齿轮平均模数。 2.锥齿轮受力分析 因为锥齿轮1与锥齿轮2的传动比为1，且各项数据相同，则现以锥齿轮1为分析对象得：
1250150 83.932211=?==m t d T F N 88.88345cos 45tan 1250cos tan 111=????==δαt r F F N 88.88345cos 45tan 1250sin tan 111=????==δαt a F F N 22.133020cos 1250cos 11=? ==αt n F F N 式中；1t F ——锥齿轮圆周力； 1r F ——锥齿轮径向力； 1a F ——锥齿轮轴向力； 1n F ——锥齿轮法向载荷； α——锥齿轮啮合角； δ——锥齿轮分度角。 3.齿根弯曲疲劳强度计算 (1) 确定公式内的各计算数值 1) 由《机械设计》图10-20c 查得锥齿轮的弯曲疲劳强度极限=1FE σ580MPa 2) 由《机械设计》图10-18取弯曲疲劳寿命系数=1FN K 1 3) 计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数S =1.4，由《机械设计》式（10-12）得 =?==4 .15801][111S K FE FN F σσ414.29 MPa 4) 计算载荷系数K 23.235.111.15.1=???==βαF F v A K K K K K 5) 查取齿形系数 由《机械设计》表10-5查得8.21=Fa Y 6) 查取应力校正系数 由《机械设计》表10-5查得55.11=Sa Y
锥齿轮传动设计计算程序
锥齿轮传动设计计算程序 锥齿轮传动设计计算程序 锥齿轮传动是一种常见的机械传动方式，具有高精度、高扭矩和良好的适应性。为了确保锥齿轮传动的稳定性和可靠性，需要进行精确的设计计算。本文将介绍锥齿轮传动的设计计算程序。 一、明确设计要求和参数在进行锥齿轮传动设计计算之前，需要明确设计要求和参数，包括传递的功率、转速、齿轮副的中心距、齿数比、齿宽、材料等。这些参数是设计计算的基础，也是选择合适的齿轮型号的重要依据。 二、计算齿轮齿数和模数根据设计要求和参数，计算齿轮齿数和模数。其中，齿轮齿数是锥齿轮传动的关键参数，直接影响到传动的平稳性和承载能力。模数是锥齿轮传动的另一个重要参数，它决定了齿轮的强度和寿命。通过计算齿数和模数，可以得到齿轮的基本尺寸和结构。 三、选择齿轮精度等级齿轮精度等级是锥齿轮传动的另一个关键参数，它直接影响到传动的平稳性和精度。根据设计要求和参数，选择合适的齿轮精度等级。齿轮精度等级的选择应该根据传动的实际需求来确定，等级越高，传动的平稳性和精度越好，但制造成本也越高。 四、校核齿轮强度在进行锥齿轮传动设计计算时，需要校核齿轮强
度，以确保齿轮在运行过程中不会因为强度不足而发生破坏。通常采用弯曲强度校核和接触强度校核两种方法来校核齿轮强度。在进行校核时，需要考虑齿轮的材料、热处理、加工精度等因素，以确保齿轮的强度满足设计要求。 五、确定齿轮润滑方式锥齿轮传动需要在良好的润滑条件下运行，以减小摩擦、降低磨损，并提高传动的效率和寿命。根据设计要求和参数，选择合适的润滑方式，包括润滑油、润滑脂、固体润滑剂等。同时，需要考虑润滑系统的设计和维护，以确保润滑效果良好。 六、设计计算程序的实现将上述设计计算程序编写成计算机程序，可以大大提高设计效率和精度。通常采用MATLAB、Python等编程语言来实现锥齿轮传动设计计算程序的编写。在程序中，可以根据输入的设计要求和参数，自动计算齿数、模数、齿轮精度等级、强度校核、润滑方式等关键指标，并输出设计结果。 总之，锥齿轮传动设计计算程序是锥齿轮传动设计的重要工具，可以提高设计效率和精度，确保锥齿轮传动的稳定性和可靠性。在设计计算过程中，需要充分考虑各种因素，包括传递功率、转速、齿数比、齿宽、材料、精度等级、强度校核、润滑方式等，以确保设计的全面性和准确性。
圆弧齿锥齿轮计算公式
圆弧齿锥齿轮计算公式 圆弧齿锥齿轮计算公式： 1 大端分度圆d d1=Z1m,d2=Z2m 2 分锥角δ δ1=arctan(Z1/Z2）,δ2=90-δ1 3 锥距R R=d1/2sinδ1=d2/2sinδ2 4 齿距p p=πm 5 齿高h h=(2ha*+c＊)m 6 齿顶高ha ha=（ha*+x)m 7 齿根高hf hf=（ha＊+c*-x)m 8 顶隙c c=c*m 9 齿根角θf θf1=arctg（hf1/R），θf2=arctg（hf2/R) 10 齿顶角θa θa1=θf2,θa2=θf1（等顶隙收缩齿)
顶锥角δa δa1=δ1+θf2,δa2=δ2+θf1 12 根锥角δf δf1=δ1—θf1，δf2=δ2—θf2 13 顶圆直径da da1=d1+2ha1cosδ1，da2=d2+2ha2cosδ2, 14 分锥顶点至轮冠距离Ak Ak1=d2/2—ha1sinδ1,=d1/2—ha2sinδ2 15 齿宽中点分度圆直径dm dm1=d1-bsinδ1，dm2=d2-bsinδ2 16 齿宽中点模数mm mm=dm1/z1=dm2/z2 17 中点分度圆法向齿厚smn smn=（0.5πcosβm+2xtanα+xt)mm 18 中点法向齿厚半角ψmn ψmn=smnsinδcos2βm/dm 19 中点分圆法向弦齿厚smn smn=smn(1—ψmn2/6） 20 中点分圆法向弦齿高ham ham=ha—btanθa/2+smnψmn/4 21 当量齿数Zv Zv=Z/cosδcos3βm
端面重合度εα εα=［Z1（tanαvat1—tanαt）/cosδ1 +Z2(tanαvat2-tanαt)/cosδ2］/2π 其中:tanαt=(tanα/cosβm) cosαvat=[Zcosαt/(Z+2（ha＊+x)cosδ）］ εα=1.297 23 齿线重合度εβ εβ=btanβmπ/mm 24 总重合度 ε=(εα2+εβ2）1/2 关于弧半径： 求扇形弧半径 扇形弧即指整个圆圈中的一部分. 通常的已知条件是由水平线除２组成的大边和以垂直线组成的小边. 如图： 这类制作，在各种场合都时有所见。 如弧形门斗；展览会招牌板；弧形桌面等。再大的如跨路国庆日牌楼节庆布置中的彩虹插图；大会主台背板等. 一个平面半圆，其中心垂直线，等于水平线的一半。 若垂直线小于水平线的一半，这个半圆的半径长度与圆心必在水平线以下。这时，我们就得求出上述半径 长度，才好施工。 这里介绍的，是通过简易的数学计算方法，能快速，准确地求出所要的半径长度。 求半径公式： 半径长度＝（大边自乘÷小＋小）÷2 例: 有一招牌板如图： 其水平长度为3000mm，垂直长度为500mm. 因为大边＝水平总长÷2，所以大边＝3000÷2＝1500
锥齿轮的设计计算
锥齿轮的设计计算 锥齿轮是一种常见的传动装置，其设计计算涉及到多个重要参数和公式。本文将从几个方面介绍锥齿轮的设计计算，以帮助读者更好地理解和应用该传动装置。 1. 锥齿轮的基本概念 锥齿轮是一种圆柱齿轮的变种，其齿轮齿面与轴线不平行，而是相交于一点。根据传动方向的不同，锥齿轮可分为直齿锥齿轮和斜齿锥齿轮。直齿锥齿轮的齿轴与轴线平行，而斜齿锥齿轮的齿轴与轴线有一定的夹角。 2. 锥齿轮的设计参数 在进行锥齿轮的设计计算时，需要确定一些关键参数，包括齿数、模数、齿宽、齿顶高、齿根高等。这些参数的选择与具体的传动需求和应用场景有关。 3. 锥齿轮的强度计算 锥齿轮的强度计算是设计过程中的重要一环。常用的计算方法包括按照弯曲疲劳强度和接触疲劳强度进行计算。弯曲疲劳强度计算主要考虑齿根弯曲应力，而接触疲劳强度计算则涉及到齿面接触应力和接触疲劳寿命。 4. 锥齿轮的几何计算 几何计算是锥齿轮设计过程中的另一个重要方面。几何计算主要包括齿廓曲线的计算和齿轮齿面的生成。常用的几何计算方法有几何法、解析法和数值法等。
5. 锥齿轮的传动比计算 传动比是锥齿轮传动中的一个重要参数，表示输入轴和输出轴 的转速比。传动比的计算涉及到齿数和齿轮直径等参数，可以通过 几何法和解析法进行计算。 6. 锥齿轮的效率计算 锥齿轮的效率是指传动过程中能量的损失程度，是评价传动装 置性能的重要指标之一。效率的计算涉及到摩擦损失和齿轮间隙等 因素，可以通过实验和理论计算相结合的方法进行评估。 综上所述，锥齿轮的设计计算涉及到多个方面，包括基本概念、设计参数、强度计算、几何计算、传动比计算和效率计算等。在实 际应用中，设计人员需要根据具体需求和实际情况选择适当的计算 方法和参数，以确保锥齿轮传动装置的可靠性和性能。
锥齿轮传动设计
锥齿轮传动设计 一、引言 锥齿轮传动是一种广泛应用于各种机械传动中的一种传动方式。其主 要特点是具有较高的承载能力、传递效率高、工作平稳等优点。在设 计锥齿轮传动时，需要考虑多方面因素，包括输入输出功率、转速比、载荷类型和大小等因素。本文将从锥齿轮传动的基本原理、设计方法 以及常见问题解决方法等方面进行详细介绍。 二、锥齿轮传动的基本原理 1. 锥齿轮传动的结构 锥齿轮传动由两个相交的圆锥形齿轮组成，分别为主动齿轮和从动齿轮。主动齿轮通常为小端直径较小的圆锥形，从动齿轮通常为大端直 径较大的圆锥形。 2. 锥齿轮传动的工作原理 当主动齿轮旋转时，其直径较小的小端将驱使从动齿轮转动。由于两 个圆锥形齿轮之间产生了相对运动，因此在接触线上产生了滚切运动。这种滚切运动可以保证齿轮之间的接触面积均匀分布，从而使得传动 效率提高。 三、锥齿轮传动的设计方法
1. 锥齿轮传动的参数计算 在进行锥齿轮传动设计时，需要计算出一系列参数，包括模数、压力角、齿数、分度圆直径等。具体计算方法可以参考国家标准GB/T 10095-2008《锥齿轮》。 2. 锥齿轮传动的选型 在进行锥齿轮传动选型时，需要考虑多方面因素，包括输入输出功率、转速比、载荷类型和大小等因素。通常可以根据输入输出功率和转速 比来确定合适的模数和齿数范围，在此基础上进行具体选型。 3. 锥齿轮传动的结构设计 在进行锥齿轮传动结构设计时，需要考虑多方面因素，包括主动从动 端的位置关系、两个圆锥形齿轮之间的啮合角度等因素。通常可以采 用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以确保结构设计合理可靠。 四、常见问题解决方法 1. 锥齿轮传动噪声问题 锥齿轮传动在运行时会产生一定的噪声，主要原因是由于啮合面的滑 动和滚动摩擦所引起的。为了解决这一问题，可以采用降低齿轮间啮 合角度、改善齿形等方法。 2. 锥齿轮传动润滑问题 锥齿轮传动在运行时需要进行润滑以减少磨损和摩擦。通常可以采用
锥齿轮计算
a)主、从动锥齿轮齿数z 1和z 2 选择主、从动锥齿轮齿数时应考虑如下因素； 为了啮合平稳、噪音小和具有高的疲劳强度，大小齿轮的齿数和不少于40在轿车主减速器中，小齿轮齿数不小于9。 查阅资料，经方案论证，主减速器的传动比为，初定主动齿轮齿数z 1 =6，从 动齿轮齿数z 2 =38。 b）主、从动锥齿轮齿形参数计算 按照文献[3]中的设计计算方法进行设计和计算，结果见表3-1。 从动锥齿轮分度圆直径d m2取d m2=304mm 齿轮端面模数22 /304/388 m d z === 表3-1主、从动锥齿轮参数 c）中点螺旋角β 弧齿锥齿轮副的中点螺旋角是相等的。拖拉机主减速器弧齿锥齿轮螺旋角 的平均螺旋角一般为35°～40°。拖拉机选用较小的β值以保证较大的ε F ，使运转平稳，噪音低。取β=35°。 d）法向压力角α 法向压力角大一些可以增加轮齿强度，减少齿轮不发生根切的最少齿数，
也可以使齿轮运转平稳，噪音低。对于拖拉机弧齿锥齿轮，α一般选用20°。 e) 螺旋方向 从锥齿轮锥顶看，齿形从中心线上半部向左倾斜为左旋，向右倾斜为右旋。主、从动锥齿轮的螺旋方向是相反的。螺旋方向与锥齿轮的旋转方向影响其所受轴向力的方向。当变速器挂前进挡时，应使主动齿轮的轴向力离开锥顶方向，这样可以使主、从动齿轮有分离趋势，防止轮齿卡死而损坏。 主减速器锥齿轮的材料 驱动桥锥齿轮的工作条件是相当恶劣的，与传动系其它齿轮相比，具有载荷 大、作用时间长、变化多、有冲击等特点。因此，传动系中的主减速器齿轮是个薄弱环节。主减速器锥齿轮的材料应满足如下的要求： a ）具有高的弯曲疲劳强度和表面接触疲劳强度，齿面高的硬度以保证有高 的耐磨性。 b ）齿轮芯部应有适当的韧性以适应冲击载荷，避免在冲击载荷下齿根折断。 c ）锻造性能、切削加工性能以及热处理性能良好，热处理后变形小或变形 规律易控制。 d ）选择合金材料是，尽量少用含镍、铬呀的材料，而选用含锰、钒、硼、 钛、钼、硅等元素的合金钢。 拖拉机主减速器锥齿轮与差速器锥齿轮目前常用渗碳合金钢制造，主要有20CrMnTi 、20MnVB 、20MnTiB 、22CrNiMo 和16SiMn2WMoV 。渗碳合金钢的优点是表面可得到含碳量较高的硬化层（一般碳的质量分数为%～%），具有相当高的耐磨性和抗压性，而芯部较软，具有良好的韧性。因此，这类材料的弯曲强度、表面接触强度和承受冲击的能力均较好。由于钢本身有较低的含碳量，使锻造性能和切削加工性能较好。其主要缺点是热处理费用较高，表面硬化层以下的基底较软，在承受很大压力时可能产生塑性变形，如果渗碳层与芯部的含碳量相差过多，便会引起表面硬化层的剥落。 为改善新齿轮的磨合，防止其在余兴初期出现早期的磨损、擦伤、胶合或咬死，锥齿轮在热处理以及精加工后，作厚度为～0.020mm 的磷化处理或镀铜、镀锡处理。对齿面进行应力喷丸处理，可提高25%的齿轮寿命。对于滑动速度高的齿轮，可进行渗硫处理以提高耐磨性。 主减速器锥齿轮的强度计算 3.5.1 单位齿长圆周力 按发动机最大转矩计算时 P= d emax g f 312 2k T ki i η ×10nD b （3-4） 式中： i g —变速器传动比，常取一挡传动比，i g = ；
准双曲面齿轮传动的动载荷计算
准双曲面齿轮传动的动载荷计算 中,由于小齿轮有一偏移距.因此可采用双跨支承;并且小齿轮螺 旋角增大,强度提高,最少齿数减小.这一系列优点显着提高了准双曲面齿轮的 应用价值, 尤其是为汽车底盘的布置提供了方便.使其在汽车减速器中获得了广泛的应用. 随着汽车车速的不断提高,作为传动环节的齿轮也达到了很高的工作转速,高速下齿轮 上的动载荷可能引起轮齿折断或齿轮结构破坏,因此,以往传统的齿轮静态设计方法或齿轮 动载荷的经验估算方法”0都已不能满足当前汽车准双曲面齿轮的设计要求.为此,本 文作者首次建立了准双曲面齿轮传动系统的动力模型,推导出动载荷的解析算法,为准双曲 面齿轮的动态计算与动态设计奠定了基础 2准双曲面齿轮传动系统的动力学模型 图1所示,是准双曲面齿轮传动系 统动力学模型的简图.如果忽略齿面摩 擦力,并假定两个齿轮问的啮合力的合 力沿齿面法向作用在齿宽中部节点M 处,该齿面法向力可以分解为周向 力只,径向力和轴向力只(见图2), 这里应注意到只t和只在方向和大 小上均不相同.在这些力的作用下,每
个齿轮的自由度包括: .:齿轮周向微角位移; 一t:篓!曼!f)苎苎;图1准双曲面齿轮传动系统的动力学模型,:齿轮中心的径(一向位移;’’’一…’’一…一,…一 原稿收到日期为1993年3月16日,修改稿收到日期为1993年5月12日 1994年(第16卷)第2期汽车工程93 k.:齿轮中tk,的轴向位移; I:下标,l,2分别表示小齿轮和太齿轮.上x与,,方向分别一 致,再考虑输入质量和输出质量的微角位移日,日,系统共有lO个自由度 以上x与只,,的方向分别一致,再考虑输A质量和输出质量的微角位 移日,0,系统共有lO个自由度. 齿轮问的啮合刚度为K,齿轮由于摩擦,搅油等产生的相对扭振阻尼为c.K是齿轮啮 合位置(齿轮转角)的函数,当齿轮匀速转动时,K是时间的周期函数.阻尼一般很小,为 计算方便起见,近似认为其性质为粘性阻尼,阻尼比取作常数O.1.每个齿轮上在rr,d方 向分别有支承刚度KT.Kr,K,它们主要由轴和轴承的串联刷度构成,输入质量和输出 质量由输入,输出轴的扭转刚度KK与小齿轮,大齿轮分别联接,构成了准双曲面齿 轮传动系统的动力学模型. 3齿轮系统的参数
HGT准双曲面齿轮承载传动误差的优化设计
HGT准双曲面齿轮承载传动误差的优化设计 王星;方宗德;牟彦铭;杜进辅;崔艳梅 【摘要】承载传递误差曲线的波动程度可反映出齿轮副的动态性能,波动幅值越大,噪音越大;波动幅值越小,噪音越小,传动越平稳.首先以局部综合法(Local Synthesis)为基础,并依据格里森准双曲面齿轮的加工原理,对HGT准双曲面齿轮进行了加工参数设计.在此基础上以传动比函数的一阶导数ml21和接触迹线与根锥的夹角η2为优化变量,以承载传动误差幅值最小为目标函数,通过遗传算法对加工参数进行优化设计,以提高齿轮副的动态特性.研究发现:①当大轮加载扭矩分别为800N·m和1 500 N·m时,优化后承载传动误差幅值分别降低了37.92％和16.57％;②为了保持齿轮副较好的振动特性,应使其尽量在局部最小幅值对应的载荷附近工作,且随着| ml21|的增大,局部最小幅值向大载荷方向移动,说明要使齿轮副具有较小的承载传动误差幅值需要较大的载荷.%The fluctuation degree of the loaded transmission error curve can reflect the dynamic performance of a gear pair.The greater the fluctuation amplitude,the bigger the noise;the smaller the fluctuation amplitude,the smaller the noise and the transmission is more stable.Firstly,based on the local synthesis method (Synthesis Local),and according to the processing principle of the Gleason hypoid gear,the processing parameters of the HGT hypoid gear were designed.On this basis,the first order derivative of transmission ratio function and the angle between the contact trace and the root cone were treated the optimization variables,and the amplitude of the loaded transmission was treated as the objective function,then the optimization design for the processing parameters was done through the genetic algorithm,for
(整理)双曲线齿轮几何设计.
第15章准双曲面齿轮副的齿坯设计 准双曲面齿轮广泛应用于车辆后桥传动中。尽管外形与弧齿锥齿轮类似，只是小轮轴线偏置了一个距离，但由此引起的齿轮副几何关系的变化却极其复杂。本章关于准双曲面齿轮的几何分析、计算与格里森计算卡有所不同，格里森计算卡主要依靠空间几何进行解析，所涉及的点、线、面与角度众多，本章对于准双曲面齿轮的几何分析，更多应用了坐标变换与矢量运算，涉及的中间变量较少。 §15.1 准双曲面齿轮概述 准双曲面齿轮强度高，运动平稳，适用于减速比较大的传动，其齿数比（即大轮齿数与小轮齿数的比值）可由10:1，60:1 以至于100:1。准双曲面齿轮的优点远不止这些，概括起来有如下几点： (1) 准双曲面齿轮的小轮与正交弧齿锥齿轮相比，在同一齿数比及大轮法向模数相同的条件下，小轮的轮齿各部分尺寸变大，从而轴径也变大，使得轮齿及各部分的强度增加，同时增加了刚度及承载能力。 (2) 由于小轮轴线的偏置，使传动轴在空间的布置具有了更大的自由度。如下偏可以用于降低汽车的重心增加平稳性；减小偏置则可以增加车身的高度，增加汽车的越野性。大小轮轴线交错排列，可在小轮轴上采用锥齿轮传动难于实现的跨装支承（一般锥齿轮传动中，小轮是悬臂支承），从而提高了承载能力与结构强度。 (3) 由于沿齿长方向和齿高方向都有相对滑动，易于跑合。热处理后便于研磨，改善接触区、提高齿面光洁度和降低噪声。 (4) 传动平稳性几乎接近蜗轮副，且与蜗轮传动相比具有同样的或更好的承载能力，而不需要采用耐磨材料，制造远比蜗轮副简单。 准双曲面齿轮齿轮的传动与其他类型交错轴传动相比也有一些的缺点： (1) 计算、设计远比其它齿轮副复杂，按照格里森方法，以几何计算为例，基本的公式有150项之多，其中还有三次叠代计算（通常叠代三次，有时需要更多次） (2)与一般正交弧齿锥齿轮相比，切齿调整计算更加复杂，接触区配切也比较困难。 (3)润滑条件要求高，需特殊的准双曲面齿轮润滑油。 由于准双曲面齿轮较高的承载能力，现已成功代替螺旋圆柱齿轮、锥齿轮以及齿数比为10～12的蜗轮传动。准双曲面齿轮副经过淬火及磨齿，齿面硬度提高，减少了磨损，与耐磨材料制成的分度蜗轮副相比，能保持长久的传 动精度，并能适应高速工况。因此，齿 数比相当小的大降速比双曲线齿轮副， 可以用于传动精度要求较高的齿轮机床的分度传动中。同样可用于分度头及其他的类似的装置上。 准双曲面齿轮偏置的确定，并非看小轮布置在大轮轴线以上或以下，通常是面向大轮齿面，小轮置于右侧。当大轮右旋小轮左旋时，谓之下偏置，即当小轮放在大轮右侧啮合时，小轮轴线位于大轮中心之下；当大轮左旋小轮右旋时，谓之上偏置，即当小轮放在大轮右侧啮合时，小轮轴线位于大轮中心之上。如图15-1所示，(a)与(b)是下偏置，(c)与(d)是上偏置。这样可保证大小轮在工 (a) (b) (c) (d)
弧齿锥齿轮的加工调整计算
第15章 弧齿锥齿轮的加工调整计算 弧齿锥齿轮的切齿是按照“假想齿轮”的原理进行的，而采用的切齿方法要根据具体情况而定。 15.1 弧齿锥齿轮的切齿原理与刀号 对于收缩齿弧齿锥齿轮的加工，通常采用平顶齿轮原理进行加工。就是在切齿的过程中，假想有一个平顶齿轮与机床摇台同心，它通过机床摇台的转动而与被切齿轮做无隙的啮合。这个假想平顶齿轮的轮齿表面，是由安装在机床摇台上的铣刀盘刀片切削刃的相对于摇台运动的轨迹表面所代替,如图15-1中所示。在这个运动过程中，代表假想平顶齿轮轮齿的刀片切削刃就在被切齿轮的轮坯上逐渐地切出齿形。YS2250(Y225)和Y2280等机床就是按“假想平顶齿轮”原理设计的。 在调整切齿机床的时候，必须使被切齿轮的节锥面与假想平顶齿轮的节锥面相切并做纯滚动。而切齿时刀顶旋转平面则需和被切齿轮的根锥相切，也就是说，刀盘轴线与根锥母线垂直，而非与节锥母线垂直，如图15-2所示。所以铣刀 盘轴线与被切齿轮的节锥面倾斜了一个大小等于被切齿轮齿根角θf 的角度，使被切齿轮两则齿面的压力角出现了误差，这样就产生了刀号修正问题。 如图15-2，用螺旋角接近900时的情况予以说明刀号与压力角的关系。由于在切齿时采用了“平顶产形轮”原理，工件是按照根锥角进行安装的，铣刀盘轴线垂直于根锥母线，因而和节锥母线倾斜一个齿根角θf 。这样，当外切刀片与内切刀片使用相同的压力角时，切出来的齿轮凹面与凸面在节锥上的压力角是不相等的（α”≠α’）。如果要使轮齿中点处的两侧压力角相等，就需要对刀具的两个侧刃的压力角进行修 图15-1弧齿锥齿轮的切齿原理 摇台 刀盘 被加工齿轮
正。 修正时，外侧刃齿形角减少α∆，内侧刃增加α∆。α∆的确定可按以下公式计算 βθαsin f ≈∆ (15-1) 其中β代表螺旋角。由于大轮与小轮具有不同齿根角θf ，所以从严格意义上来讲，在加工大轮与小轮时，相应的切齿刀盘的刀刃修正量α∆也应不同。 按照现有的刀号制度，将α ∆的单位设置为分，并规定10分为一号，则刀号的计算公式为 小轮理论刀盘刀号 βθβθαsin 610 sin 6010c 111*1 f f ==∆= (15-2a) 大轮理论刀盘刀号 βθβ θαsin 610 sin 6010c 222*2f f ==∆= (15-2b) 所以，在用双面法分别加工大轮与小轮时，应该用不同刀号的刀盘。 但是，制造各种刀号的刀盘，也不太现实。为了简化刀具规格，制定了标准刀号规格，常见的刀号如表15-1所示。选择时应尽量选择与理论刀号相近的刀盘。 例如，压力角α=200，刀号c 2*=12的刀盘，其内刀齿形角为220，外刀齿形角为180。对于弧齿锥齿轮内刀齿形角总是大于外刀齿形角（绝对值）。常见刀号对应的齿形角如表15-1所示。 刀盘直径根据齿轮的中点锥距确定，选取的合适与否将影响被加工齿轮的轮齿的收缩方式。刀盘直径计算公式如下 D 0 ＝ 180 cos 1sin 20βαθβ g t z R s ∑- (15-3) 表15-1 常用刀号及其对应的齿形角 常用刀号 3.5 4.5 5.5 6 7.5 9 12 内外齿形角 200 35’ 190 25’ 200 45’ 190 15’ 200 55’ 190 05’ 210 190 210 45’ 180 45’ 210 30’ 180 30’ 220 180 图15-2刀盘齿形角对轮齿压力角的影响 θf δf
圆锥齿轮传动
圆锥齿轮的模数m mm （GB12368—90） 注：1. 本标准规定锥齿轮大端端面模数，代号m。 2. 本标准适用于直齿、斜齿、曲线齿锥齿轮。 锥齿轮的基本齿廓（GB12369-90）mm 注：1. 本标准适用于大端端面模数m≥1mm下列齿轮： (1) 通用与重型机械用的直齿及斜齿锥齿轮； (2) 齿高沿齿线方向收缩、顶隙相等的锥齿轮副； (3) 加工方法用产形齿面为平面的展成法切削或磨削。 2. 齿形角α=20°为基本齿形角，根据需要允许采用°及25°。 3. 齿根圆角半径应尽量取大些，在啮合条件允许的情况下，可取到。 4. 齿廓可以修缘，原则上在齿顶上修缘，其最大值在高度方向为，在齿厚方向为。 5. 齿距p由机床分齿运动形成，β为螺旋角。 动力齿轮传动的最大圆周速度m/s
齿轮常用材料及其力学性能 45 正火 ≤100 ≤50 588 294 169～217 40～50 101～300 51～150 569 284 162～217 调质 ≤100 ≤50 647 373 229～286 101～300 51～150 628 343 217～255 42SiMn 调质 ≤100 ≤50 784 510 229～286 45～55 101～200 51～100 735 461 217～269 201～300 101～150 686 441 217～255 40MnB 调质 ≤200 ≤100 750 500 241～286 45～55 201～300 101～150 686 441 241～286 35CrMo 调质 ≤100 ≤50 750 550 207～269 40～45 101～300 51～150 700 500 207～269 40Cr 调质 ≤100 ≤50 750 550 241～286 48～55 101～300 51～150 700 500 241～286 20Cr 渗碳淬火+低温回火≤60 ≤30 637 392 56～62 20CrMnTi 渗碳淬火+低温回火 30 15 1079 883 56～62 ≤80 ≤40 981 785 38CrMoAl 调质、渗氮30 1000 850 229 渗氮HV>850 ZG310-570 正火 ZG340-640 正火 ZG35CrMnSi 正火、回火700 350 ≤217 调质785 588 197～269 HT300 290 190～240 HT350 340 210～260 QT500-7 500 320 170～230 QT600-3 600 370 190～270 KTZ550-04 550 340 180～250 KTZ-650-02 650 430 210～260 锥齿轮和准双曲面齿轮精度及公差 （GB11365-89）