凝汽器作业指导书

1.适用范围

本作业指导书仅适用于亚太纸业(广东)有限公司PM11项目电厂机电仪安装(MEI)工程凝汽器的安装。

2.编制依据

2.1《电力建设施工质量检验及评定规程》（汽轮发电机组篇）DL/T5210.3-2009；

2.2《火电施工质量检验及评定标准》（汽轮机组篇）DL/T5011-92；

2.3《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709—2007）；

2.4《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 2002版；

2.5《电力建设文明施工规定及考核办法》；

2.6制造厂家提供的凝汽器技术资料。

3.作业项目概述

本凝汽器为N—3650-1型，净重99t，运行时重量179t，汽侧充满水水的重量165t。凝汽器是由喉部、壳体（包括上、下两半）及热井及部分小部套和零件等组成，空冷区和主凝结区外围管束的管子共计798根，有效长度为8400mm，管材为不锈钢TP304, 规格为φ25×0.7mm。其余管束有4820根冷却水管，规格为φ25×0.5，管材有效长度及管材相同。它的主要作用是用循环冷却水使汽轮机排出的蒸汽凝结，在汽轮机排气口中建立并维持所需要的真空，同时获得纯净的凝结水以供锅炉给水。

3.1本工程凝汽器主要参数

型号 N—3650-1型

冷却面积 3650m2

冷却水进口温度 32℃

蒸汽压力 9.1kPa(绝对)

冷却水压力 0.25MPa(表压)

蒸汽流量 141.377t/h

冷却水量 9800t/h

4.作业准备

4.1施工人员配备

4.2主要施工机具、设备配置

4.3设备、材料、力能供应

设备已到货，质量和数量满足施工要求，确保连续作业；设计文件和相应的制造文件、图纸满足作业要求；施工用电应能满足作业要求；安装用的辅助材料应能满足作业要求。

5.施工作业条件

5.1施工现场平整，道路畅通；设备到场堆放整齐有序，方便清点，便于及时转运。

5.2施工用电、氧气、乙炔等到位，能具备施工条件。

5.3设备基础经验收合格。

5.4所有施工人员必须熟悉图纸，并接受安全、技术交底。

5.5相关材料和设备已到货，质量和数量满足施工要求，确保连续作业。

5.6测量器具检测合格,且在有效期内，并建立使用管理台账。

5.7各类记录表格满足作业质量记录要求。

5.8施工现场必须达到“三通一平”的具体要求。

6.作业顺序

设备清点检查基础清理、准备凝汽器壳体组合安装

凝汽器喉部安装

穿管、胀管、焊管

水室安装

凝汽器的试验。

7.作业方法

7.1 设备的验收

设备分成喉部，壳体（上、下两半）、热井及部分小部套和零件，运到现场进行组装，设备到施工现场时，仔细的检查每一个管件、螺栓及弹簧附件的表面应无裂纹、夹渣、凹坑等现象，确认其规格、材质准确无误，符合厂家图纸及设计的要求。

7.2基础验收及垫铁准备

7.3凝汽器支持弹簧安装

7.3.1凝汽器底部支承由四个弹簧支座、十六个弹簧支撑套组成。安装前应对弹簧进行外观和几何尺寸检查，弹簧应无裂纹，不歪斜，一般应将高度相接近的弹簧编为一组，或对弹簧分别进行压缩试验，将试验特性接近的弹簧编为一组。

7.3.2弹簧安装应平直无偏差，弹簧与簧座的间隙四周应均匀。 7.3.3同一支脚下弹簧的压缩量及四周的高度应相等，允许偏差为1mm 。 7.3.4凝汽器的底板应放平，支脚和底板间的高度应做到，当弹簧上的调整螺钉完

全拧松时，弹簧连同簧座应能自由取出；当弹簧压缩到安装值时，弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量，弹簧座与底板间的垫铁应保持一定厚度，一般不小于20mm。

7.3.5对每个支持弹簧应做好几个定点标记，并记录其上下对应定点间的自由高度和安装后的高度。

7.4壳体组合安装

壳体到货时，分为上机壳和下机壳的半成品件运到现场。安装时仔细审核图纸和安装说明书，先安装下机壳，再安装上机壳。机壳组装施焊时采用对称分段退步跳焊（约300mm），交错施焊的方法进行焊接。在焊接过程中时刻敲击焊缝，以减少应力，并在焊接过程中观察板的变形情况，及时调整焊接顺序，减小焊接变形；交叉焊缝的残留应力峰值较高,为避免弧坑裂纹、未焊透、夹渣和未熔合等缺陷,操作时不能在焊缝交叉处起弧、停弧和接头,否则容易在此产生缺陷,将会导致凝汽器密封性变差每层焊道的厚度为焊条直径加1mm，采用小规范焊接。不允许加厚焊道，减少层次。采用多层多道焊工艺，每层焊道都需清理焊渣和自检，否则禁止下一层焊接。层间接头应错开15mm以上。焊缝高度应符合图纸的要求。

7.5凝汽器喉部安装

喉部侧板吊至安装位置预先存放好后，按设计图纸安低加支座。并支座安装完毕，复查支座标高、中心线、两支座间距等尺寸，焊接牢固后。就位后，将端板、侧板与壳体进行组合。然后进行喉部内部支撑管等的安装。

喉部安装结束，对喉部内外相通焊缝进行渗煤油实验，确认无渗漏，并做好试验记录。

7.6穿管前检查下列各项：

7.6.1壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况符合使用标准，对管板、隔板拉钢丝复查找正。

7.6.2检查管板的管孔，清洗管板，进行管试穿，使管能顺利地穿过，管孔无毛刺、锈皮。

7.6.3前后管板的管孔应比管外径大0.20～0.50mm，管孔内壁光洁、无锈蚀、油垢和顺管子纵向的沟槽。

7.6.4壳体内部彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并将顶部铺满木板，其上铺石棉布。

7.7穿管、胀管

穿管前中间隔板管孔抬高位置如图所示

中间隔板管孔抬高示意图

7.7.1 胀管前单根不锈钢管缺陷检验；

7.7.2 Φ25不锈钢管束管壁厚度差异装接部位；

7.7.2.1 φ25×0.7装接于空冷区及凝结区外层；

7.7.2.2 φ25×0.5装接于其余区域。

7.7.3穿管应从凝汽器底部开始。管穿入凝汽器后，由于管长短不一，因此应将管子过长部分切除，使管伸出两端管板外测均有1.5～2毫米。为避免杂物落入凝汽器内，从穿管工作开始起，凝汽器喉部就应经常用帆布及木板遮盖。

7.7.4凝汽器的胀管

凝汽器管在正式胀管前，应进行试胀工作。胀口需符合下列要求：

（1）胀口应无欠胀或过胀现象，胀管处管的管壁胀薄约在管壁厚度的6～8%，或测量胀口内径应为：

D

2=D

1

+δ+C

式中 D

2

———胀管后管内径（毫米）；

D

1

———胀管前管内径（毫米）；

δ———管孔内径与胀管外径差值（毫米）；

C ———管子完全扩胀时的常数，其值约为4～6%的管壁厚度（毫米）。

（2）胀口或翻边处应平滑光亮，管应无裂纹和显著的切痕，翻边角度应在150左右。（3）胀口深度应准确，胀管深度为40～42mm，可借助于胀管器上的调整环来达到。

7.8水室安装

水室（组装件）为钢制焊接结构，由前、后管板分隔而成，前、后水室外壁都采用T型钢加强，为防止水室变形，待隔板就位，先安装后水室，再安装前水室。

7.9其它工作

7.9.1凝汽器就位找正：

1）横向中心线偏差≤10㎜

2）承力面标高偏差-10-0（㎜）

3）本体就位标高偏差±10㎜

7.9.2喉管与汽机排气接口连接

1）待汽轮机排汽缸安装完毕后，用调整螺丝均匀的将凝汽器抬起，使其与汽轮机排汽口的间隙符合焊接要求（约2～3毫米），此间隙应均匀；

2）施焊时用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.05mm时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊；

3）凝汽器组装完以后，应将喉部与壳体采取可靠的措施隔离，以防止喉部动用电火焊，落物碰伤下部冷却水管。

7.10凝汽器的试验

7.10.1汽侧灌水试验

为了检验壳体及冷却管的安装情况，灌水试验在凝汽器运行前是不可少的，但不能与水侧水压试验同时进行。灌水试验水温应不小于15℃。试验步骤如下：1）关闭所有与壳体连接的阀门。

2）灌入清洁水，灌水高度应高于凝汽器与低压缸连接处约300mm。

3）维持此高度至少24小时。

4）在试验过程中发现冷却管及其与端管板连接处，壳体各连接焊缝等处有漏水、渗水以及整个壳体外壁变形等情况应立即停止试验，放尽清洁水检查发生问题的原因，并采取相应的补救措施。

7.10.2水侧的水压试验

本凝汽器水压试验压力为0.4MPa（表压），用于水压试验的水温不低于15℃，试验步骤如下：

7.10.1 关闭所有水室连接的阀门。

7.10.2 灌清洁水并加压至0.4MPa（表压）。

7.10.3 维持此压力至少30分钟。

7.10.4在试验过程中必须注意水室法兰、人孔及各连接焊缝等处有无漏水、渗水以及整个水室有无变形等情况发生，发现问题应立即停止试验，并采取补救措施。若在规定时间内不能做完全部检查工作，则应延长时间。

7.11真空系统的汽密性试验（机组投运后试验）

为了检测机组的安装水平，了解整个真空系统的严密性，应进行气密性试验。检测方法是关闭抽真空设备入口电动门，测量真空度下降的速度，试验等必须遵照本机《汽机启动、运行说明书》有关气密性试验的规定、要求。试验步骤如下：

7.11.1 关闭抽真空设备入口电动门，注意凝汽器真空应缓慢下降（试验时负荷为80%~100%额定负荷）。

7.11.2 每分钟记录真空读数一次。

7.11.3 第五分钟后开启抽真空设备入口电动门；

7.11.4 真空下降速度取第三分钟至第五分钟的平均值；

7.11.5 记录当时的负荷及真空下降的平均值。

7.11.6根据检测结果可以得到机组的整个真空系统的安装水平，真空下降率小于0.13kPa/min(1mmHg/min)则为优；小于0.27kPa/min(2mmHg/min)则为良；小于0.4kPa/min(3mmHg/min)则为合格。若真空下降速度大于0.67kPa/min(5mmHg/min)时，则应停机找出原因，消除故障后再启动。

8.质量记录及工艺质量要求

8.1质量记录

8.1.1施工技术记录和验收签证。

8.1.2质量检验评定记录。

8.1.3缺陷处理记录。

8.1.4设计变更记录。

8.1.5工程照片、录像记录。

8.1.6工程资料收集（重要文件、工程联系单、制造厂的产品质保文件、到货检验文件）。

8.1.7水侧和汽侧严密性试验记录。

8.2作业工序应达到的工艺质量要求

9.安全管理、文明施工及环境保护

9.1安全管理措施

9.1.1施工用电要有良好的接地或接零，并配置漏电保护器，接线应由专门人员负责；在凝汽器内部施工作业时，照明电压不得超过12V。

9.1.2对凝汽器进行焊接工作时，下方必须铺上石棉垫，防止起火，并有专人监督，扣缸前要严格检查核实，对周围所使用的工具及其他物品清理干净保持现场清洁。汽缸扣盖后，在壳体内部严禁同时进行火焊、电焊、气割工作，并应配备足够的灭火器材；

9.1.3汽缸扣盖后，在凝汽器内施工应有良好的通风设备；

9.1.4凝汽器平台滑道配制必须严格按照施工技术人员的交底施工；

9.1.5设备吊装应由专业人员指挥，吊件下不得有人行走或逗留。设备吊装和临时悬挂及提升时，钢丝绳与构件棱角必须加铁瓦防止钢丝绳被割，并防止落物；

9.1.6组合平台要有良好的排水措施，严禁组合平台内积水而使基础下降；

9.1.7每次吊装均应检查机械的性能，并保证吊装所用的钢丝绳具有6倍的安全系数。

9.1.8所有壳体上的焊接和开孔工作应在穿管之前完成，避免焊渣、氧化铁渣等杂物落入管束中间。

9.1.9穿管工作不应风沙、雨侵袭的条件下进行，温度不能低于零下10o。

9.1.10穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各管道孔，避免冲撞。要严格检查每一根管子要符合质量标准。

9.1.11管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入。

9.1.12脚手架搭设由专业人员施工，并挂牌使用，每次使用前都要检查，检查合格后方可使用。在进行设备吊装和高处安装作业时，必须设专职安全监护人，明确安全监护责任，保证施工人员和自身安全。

9.1.13钢管等易损件在装卸、拆箱、码垛、倒运过程中应轻拿轻放，不得乱扔、踩踏。在穿管过程中，不得强力冲击管端或使管端与管板、隔板撞击，以免增加冷却管的应力。

9.1.14胀管应先胀出水侧，并在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出损伤。

9.1.15禁止用加热或其他强力方法伸长管子。

9.1.16穿管时应轻推轻拉，当管受阻时不提强力猛击，应用导向器导入。

9.1.17参加穿管人中应服装整齐，穿绝缘防滑鞋，不准备穿铁掌的皮鞋，动作要协调统一，防止挤手、捣眼。

9.1.18不要爬在要穿的管孔窥视或用手触摸管孔。

9.1.19对所有板材在吊装时，注意吊点的设置和起吊平稳，不使之产生永久变形；

9.1.20所用倒链及绳索必须是合格品，施工中要正确使用，负荷应足够，并且使用方法正确可靠。

9.2文明施工

9.2.1现场文明施工划分责任区域执行区域管理，坚持“谁施工谁负责”的管理原则。

9.2.2加强文明施工的技术管理工作。

9.2.3施工现场的材料、设备摆放要严格按照《施工现场总平面管理规定》执行，并要求标识清楚、准确。实现材料、设备码放“定置化”管理，杜绝乱堆乱放现象的发生。

9.2.4必须保持现场消防通道、安全通道的畅通，不得任意侵占。

9.2.5加强班组文明施工教育和管理力度，坚持“日清理、周清扫”制度，坚持“工完料净场地清”、发扬“下班不空手，带着废料走”的优良传统和作风。

9.2.6在施工现场设立废料箱，保持施工环境的整洁，实现安全文明施工设施标准化。

9.2.7电焊把线集中铺设，并排列整齐，杜绝焊把线乱垃乱拽。

9.2.8现场人员统一着装，进入施工现场人员必须佩戴胸卡。

9.2.9施工现场配制充足的照明设施，并根据现场的需要随时进行调整。

9.2.10严格执行工艺纪律、提高施工工艺水平，达到或超过相关施工技术验收规范（标准）的要求。

9.2.11加强现场安全防护设施标准化工作，确保防护齐全、完善、规范，并标识清楚。

9.2.12施工现场禁烟区设有禁烟标志，严禁现场流动吸烟；现场不得进行垃圾、废弃物的焚烧。

9.2.13加强现场设备的成品保护管理工作，严防已安装好的设备或施工好的建筑物遭到破坏或损坏。特别是已安装完毕的格栅板项目部要制定不被损坏的措施。

9.2.14各设备不经批准，严禁乱割乱焊，若特殊情况，需办理相关手续，在取得同意后方可施工，工作完必须恢复及打磨。

9.2.15作业应有计划进行，尽量减少设备在现场堆放的时间；施工垃圾和废料当天清理，做到“工完料尽场地清”，保证施工环境的清洁、整洁。

9.2.16杜绝习惯性违章，对于经常违章人员，要加强教育和加大处罚力度；严禁流动吸烟，要求互相监督，共同遵守。

9.2.17配备充足的消防器材及设施，做到摆放合理，使用方便、有效。

9.2.18为确保施工现场的环境整洁，要始终保持现场的路通、地平、灯亮、场地清，垃圾废料及时清理，材料设备码放整齐有序，杜绝脏乱差的现象出现。

9.2.19严禁对设备进行猛烈碰击，严禁在设备的管道口内存放工具和材料，管口朝上的均应采取加盖或加塞等防护措施。

9.3环境保护措施

9.3.1 认真学习贯彻国家、地方有关环境保护的有关规定，运用ISO14000环境管

理体系的管理手段，减少废弃物的产生量，严格控制、达标排放。

9.3.2 加强对施工过程中的环境保护和施工扬尘的监督管理，对违反环境保护和造成施工扬尘的行为按违章行为进行处罚。

9.3.3在噪声发生区及电焊作业区设置声障板及隔离板，减少噪声及电弧对外界的影响。

9.3.4现场使用逆变电焊机等低噪型的机械设备，对易产生噪声的设备集中在棚或箱内。

9.3.5现场清理的垃圾、废料等分类存放在“垃圾箱”和“废料箱”内，并及时清运到指定地点。高处清理的垃圾应装在垃圾箱内运至地面，严禁随意凌空抛撒造成扬尘。

9.3.6现场堆放的有可能造成扬尘的用料，必须采取遮盖等防治扬尘措施。

9.3.7施工现场及生活区有规划的隔离，创造良好的施工、生活环境。

9.3.8严禁焚烧废电缆、橡皮、橡胶、施工垃圾和生活垃圾等易产生污染大气的废料。

9.3.9易燃易爆物品、放射源及有毒有腐蚀性物品的储存、运输和使用，应遵守电力建设安全工作规程，并提出相应的安全防护措施。设专人、专库保管和使用。

9.3.13环境因素调查表：

10.危险因素辩识及控制措施