国内外混凝土现状

】：研究了水泥-膨胀剂二元复合胶凝材料和水泥-膨胀剂-粉煤灰三元复合胶凝材料,这两种胶凝材料可以用于制备具有良好体积稳定性的高性能膨胀混凝土。研究表明:存在一个最优辅助胶凝材料掺量组合,在此条件下胶凝材料具有良好的膨胀与强度的协调性,在水泥-膨胀

剂体系中,膨胀剂掺量范围在6%~12%,其中掺6%~8%适用于配制补偿收缩混凝土,掺8%~12%适用于填充性混凝土。在水泥-膨胀剂-低钙粉煤灰体系中,CSA合理掺量范围为8%~12%;在水泥-膨胀剂-高钙粉煤灰体系中,合理掺量范围是6%~8%。粉煤灰的掺入可以削减由于膨胀剂过量而导致过高的限制膨胀率,从而避免由此造成的膨胀破坏现象,低钙粉煤灰的作用优于高钙粉煤灰。

清华大学水沙科学与水利水电工程国家重点实验室开放研究基金项目“高性能大坝膨胀

混凝土组成、结构与性能研究”(sklhse-2008-D-04)胶凝材料膨胀剂低钙粉煤灰高钙粉煤灰高性能膨胀混凝土

高性能混凝土的研究与发展现状

作者：唐建华蔡基伟时间：2007-11-24 13:55:00来源：论文天下论文网-

摘要：阐述了高性能混凝土产生的背景和国内外学者对高性能混凝土的认识与定义，并详细介绍了高性能混凝土的国内外的研究与发展现状，同时，还针对高性能混凝土研究与发展中的一些问题进行了探讨。

关键词：高性能混凝土；定义；耐久性；存在问题

高性能混凝土(High Performance Concrete，HPC)是20世纪80年代末90年代初，一些发达国家基于混凝土结构耐久性设计提出的一种全新概念的混凝土，它以耐久性为首要设计指标，这种混凝土有可能为基础设施工程提供100年以上的使用寿命。区别于传统混凝土，高性能混凝土由于具有高耐久性、高工作性、高强度和高体积稳定性等许多优良特性，被认为是目前全世界性能最为全面的混凝土，至今已在不少重要工程中被采用，特别是在桥梁、高层建筑、海港建筑等工程中显示出其独特的优越性，在工程安全使用期、经济合理性、环境条件的适应性等方面产生了明显的效益，因此被各国学者所接受，被认为是今后混凝土技术的发展方向。

1 高性能混凝土产生的背景

传统的混凝土虽然已有近200年的历史，也经历了几次大的飞跃，但今天却面临着前所未有的严峻挑战：

(1)随着现代科学技术和生产的发展，各种超长、超高、超大型混凝土构筑物，以及在严酷环境下使用的重大混凝土结构，如高层建筑、跨海大桥、海底隧道、海上采油平台、核反应堆、有毒有害废物处置工程等的建造需要在不断增加。这些混凝土工程施工难度大，使用环境恶劣、维修困难，因此要求混凝土不但施工性能要好，尽量在浇筑时不产生缺陷，

更要耐久性好，使用寿命长。

(2)进入20世纪70年代以来，不少工业发达国家正面临一些钢筋混凝土结构，特别是早年修建的桥梁等基础设施老化问题，需要投入巨资进行维修或更新。1987年

美国国家材料咨询局的一份政府报告指出：在美国当时的57．5万座桥梁中，大约有25．3万座处于不同程度的破坏状态，有的使用期不到20年，而且受损的桥梁每年还

增加3．5万座。1991年在提交美国国会的报告“国家公路和桥梁现状”中指出，为修复或更换现存有缺陷桥梁的费用需投资910亿美元；如拖延修复进程，费用将增至1 310亿美元。美国现存的全部混凝土工程的价值约6万亿美元，每年用于维修的费用高达300亿美元。

在加拿大，为修复劣化损坏的全部基础设施工程估计要耗费5 000亿美元。在

英国，调查统计了271个工程劣化破坏实例，其中碳化锈蚀占17％，环境氯盐锈蚀占33％，内部氯盐锈蚀占5％，混凝土冻蚀10％，混凝土磨蚀10％，混凝土碱—骨料反

应破坏9％，硫酸盐化学腐蚀4％，其他各种不常发生的腐蚀破坏7％。

我国结构工程中混凝土耐久性问题也非常严重。建设部于20世纪90年代组织了对国内混凝土结构的调查，发现大多数工业建筑及露天构筑物在使用25～30年后即

需大修，处于有害介质中的建筑物使用寿命仅15～20年，民用建筑及公共建筑使用及

维护条件较好，一般可维持50年。

相对于房屋建筑来说，处于露天环境下的桥梁耐久性与病害状况更为严重。据2000年全国公路普查，到2000年底我国已有各式公路桥梁278 809座，公路危桥9 597座，每年实际需要维修费用38亿元，而实际到位仅8亿元。

港口、码头、闸门等工程因处于海洋环境，氯离子侵蚀引发钢筋锈蚀，导致构

件开裂、腐蚀情况最为严重。1980年交通部四航局等单位对华南地区18座码头调查的结果，有80％以上均发生严重或较严重的钢筋锈蚀破坏，出现破坏的时间有的距建成

仅5—10年。

(3)混凝土作为用量最大的人造材料，不能不考虑它的使用对生态环境的影响。传统混凝土的原材料都来自天然资源。每用1t水泥，大概需要0．6t以上的洁净水，2t砂、3t以上的石子；每生产1 t硅酸盐水泥约需1．5 t石灰石和大量燃煤与电能，并排放1tCO2，而大气中CO2浓度增加是造成地球温室效应的原因之一。尽管与钢材、铝材、塑料等其它建筑材料相比，生产?昆凝土所消耗的能源和造成的污染相对较小或小得多，混凝土

本身也是一种洁净材料，但由于它的用量庞大，过度开采矿石和砂、石骨料已在不少地方造成资源破坏并严重影响环境和天然景观。有些大城市现已难以获得质量合格的砂石。

另一方面，由于混凝土过早劣化，如何处置费旧工程拆除后的混凝土垃圾也给环境带来威胁。

因此，未来的混凝土必须从根本上减少水泥用量，必须更多地利用各种工业废渣作为其原材料；必须充分考虑废弃混凝土的再生利用，未来的混凝土必须是高性能的，尤其是耐久的。耐久和高强都意味着节约资源。“高性能混凝土”正是在这种背景下产生的。

2 高性能混凝土的定义与性能

对高性能混凝土的定义或含义，国际上迄今为止尚没有一个统一的理解，各个国家不同人群有不同的理解。一般说来，高性能混凝土是指高强、高耐久性、高工作性。一些美国学者更强调高强度和尺寸稳定性(北美型)，欧洲学者更注重耐久性(欧，洲型)，而日本学者偏重于高工作性(日本型)，这可能由于日本更重视混凝土振捣工艺对工人听力的不利作

用，而推广不需振捣的自密实混凝土。在我国，对高性能混凝土的含义也有争论，冯乃谦在其1996年出版的《高性能混凝土》著作中开宗明义地指出了：高性能混凝土必须是高强的，因为一般情况下高强对耐久性有利，同时他认为高性能混凝土发展的物质基础是现在有了好的掺合料和减水剂，因此高性能混凝土必须掺掺合料。冯乃谦的这些观点代表了当时我国大多数混凝土学者对高性能混凝土的认识。吴中伟针对当时科研界过度追求高强度的趋向，及

时提出“有人认为高强度必须高耐久性，这是不全面的，因为高强混凝土会带来不利于耐久性的因素……”。高性能混凝土还应包括中等强度混凝土，如C30混凝土。吴中伟高度重视耐久性，并早在1986年就提出高强未必一定高耐久，低强也不一定就不耐久的观点是非常有前瞻性的，而且今天他的这个观点也是正确的。

1990年5月由美国国家标准与技术研究所(NIST)与美国?昆凝土协会(ACl)主办了第一届高性能混凝土的讨论会，定义高性能混凝土为具有所需，陛能要求的匀质混凝土，必须采用严格的施工工艺，采用优质材料配制的，便于浇捣，不离析，力学性能稳定，早期强度高，具有韧性和体积稳定性等性能的耐久的混凝土。大多数承认单纯高强不一定耐久，而提出高性能则希望既高强又耐久。可能是由于发现强调高强后的弊端，1998年美国ACI又发表了一个定义为：“高性能混凝土是符合特殊性能组合和匀质性要求的混凝土，如果采用传统的原材料组分和一般的拌和、浇筑与养护方法，未必总能大量地生产出这种混凝土。”ACI对该定义所作的解释是：“当混凝土的某些特性是为某一特定的用途和环境而制定时，这就是高性能混凝土。例如下面所举的这些特性对某一用途来说可能是非常关键的：易于浇筑，振捣时不离析，早强，长期的力学性能，抗渗性，密实性，水化热，韧性，体积稳定性，恶劣环境下的较长寿命。因为高性能混凝土的许多特性是相互联系的，改变其中之一常会使其它的特性发生变化，当混凝土为某一用途生产而必须考虑若干特性时，则每一个特性都必须清楚地规定在合同文件中”。1998

年ACI定义与1990年ACI、NIST定义的区别是：前者把早

强列入“特殊性能组合”可选性能之一，而不作为必要的规定而强调。

而欧洲混凝土学会和国际预应力混凝土协会则将高性能混凝土定义为水胶比低于0．40的混凝土小在日本，将高流态的自密实混凝土(即免振混凝土)称为高性能混凝土，‘强度一般为40—45 MPa，混凝土中除水泥外，还有矿渣粉、粉煤灰及膨胀剂。也有一些部门根据其专业的特点对高性能混凝土提出具体的要求，如1995年美国联邦

公路管理局(FHWA)

将高性能混凝土分成4级，每级在与强度和耐久性有关的8个参数上都规定了定量的指标。美国战略公路研究计划(SHRP)提出高性能混凝土用于公路工程应满足：(1)水胶比≤0．35；(2)300次冻融循环，相对动弹模≥侣0％；(3)抗压强度4 h≥17．2MPa，或24≥34．5 MPa，或28d≥68．9MPa。该定义偏重于早强，定义了一个特定的高性能混凝土，缺乏普遍适用性。用于桥梁尤其是大跨度桥梁的高性能混凝土应满足：(1)水胶比≤0．40；(2)强度≥41．4 MPa；(3)徐变率低。

我国著名的混凝土科学家吴中伟教授定义高性能混凝土为一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，它以耐久性作为设计的主要指标，针对不同用途要求，对下列性能有重点的予以保证；耐久性、工作性、适用性、强度、体积稳定性以及经济合理性。为此，高性能混凝土在配制上的特点是低水胶比，选用优质原材料，并除水泥、集料外，必须掺加足够数量的矿物细掺料和高效外加剂。1997年3月吴中伟教授在高强高性能混凝土会议上又指出，高性能混凝土应更多地掺加以工业废渣为主的掺合料，更多地节约水泥熟料，提出了绿色高性能混凝土(GHPC)的概念。

中国土木工程学会高强与高性能混凝土委员会将高性能混凝土定义为以耐久性和可持续发展为基本要求并适合工业化生产与施工的混凝土。与传统的混凝土相比，这种高性能混凝土在配比上的特点是低用水量(水与胶凝材料总量之比低于0．4，或至多不超过0．45)，较低的水泥用量，并以化学外加剂和矿物掺合料作为水泥、水、砂、石之外的必需组分。这也是现代高强混凝土的配制途径。实际上，正是现代高强混凝土技术的出现，为解决高性能混凝土的耐久性问题指明了出路。

结合我国的推广应用高性能混凝土十几年的情况，2003年廉慧珍教授专门撰文反思了对高性能混凝土的理解存在的若干误区，造成对高性能混凝土使用的盲目和混乱，她对高性能混凝土的理解为，“高性能混凝土不是混凝土的一个品种，而是达到工程结构耐久性的质量要求和目标，是满足不同工程要求的性能和具有匀质性的混凝土。高强不一定耐久，高流动性也不是任何工程都需要的，也不是只要有掺合料就能高性能；混凝土的质量不是实验室配出来的，而是优选配合比的混凝土由生产、设计、施工和管理人员在结构中实现的，开裂的就不是高性能混凝土，除了特殊结构(如临时性结构)外，没有什么混凝土结构不需要耐久。针对不同工程的特点和需要，对混凝土结构进行满足具体要求的性能和耐久性设计，比笼统强调高性能混凝土的名词更要科学”。在这里，高性能混凝土强调的是混凝土的‘性能’或者质量、状态、水平，或者说是一种质量目标，对不同的工程，高性能混凝土有不同的强调重点(即‘特殊性能组合’)。

3 高性能混；ii土的研究开发现状

针对混凝土的过早劣化，发达国家在20世纪80年代中期掀起了一个以改善混凝土材料耐久性为主要目标的“高性能混凝土”开发研究的高潮，并得到了各国政府的重视。1990年，加拿大政府提出了一个协作网研究计划，专门用来资助对国家今后长远发展有影响的科研项目，最终从158个提议的项目中评选出15项，属于土木工程学科的仅占1项，这就是“高性能混凝土协作网”研究计划，获得了640万加元资助进行为期4年的研究。到1994年在原有的15个协作网中有lo个继续取得资助以进行下一个4年的研究，其中高性能混凝土的资助份额为550万加元，可见其被重视的程度。法国在1986年由政府组织包括政府研究机构、大学、公司等23个单位开展了“混凝土的新途径”研究项目，进行高性能混凝土的研究并造示范工程。这一项目已于1993年完成，建成的示范工程有Joigny城的1座3跨后张法预应力钢筋混凝土桥，其混凝土强度等级相当于我国的C70，比原设计的C40减少混凝土量30％，减少自重24％；Civaux 核电站2号反应堆预应力钢筋混凝土安全壳等，高85 m，直径44 m，混凝土强度等级C70，其水泥用量只有240kg／m’，有很高的气密性；1996年法国政府公共部和教育与研究部又组织了为期4年的“高性能混凝土2000"的国家研究计划，投入研究经费550万美元。

1994年，美国联邦政府16个机构联合提出了一个在基础设施工程建设中应用高性能混凝土的建议，计划在10年内投资2亿美元进行研究和开发。美国国家自然科学基金(NSF)、美国国家标准与技术研究所(NIST)、美国联邦公路管理局(FHWA)以及一些州政府的运输部和美国工程兵等机构，都一直投入大量经费，资助高强、高性能混凝土的研究，NSF以每年200万美元的经费，定期资助以西北大学为首的水泥基复合材料联合研究中心对高性能混凝土的研究。德国、瑞典、挪威等国家在发展高性能混凝土上也有很大投入，挪威是较早对高强高性能混凝土开展研究的国家之一，至今已建造了20多个混凝土海洋采油平台，挪威皇家科技学院的科学与工业研究基金(SINTEF)持续资助高性能混凝土的研究。瑞典1991～1997年由政府和企业联合出资5 200万克朗，实施高性能混凝土研究的国家计划。日本则在发展自密实混凝土方面取得很大的成就，其初衷也是为了消除混凝土振捣中的缺陷和增加混凝土的密实性，以改善混凝土的耐久性为目标。

1999年美国NIST的建筑与防火研究实验室(BFRI。)在国际互联网上公布了一个“高性能混凝土技术的伙伴关系(Partnership for High Perfor—mance Concrete Technology，缩写为PHPCT)”，由工业界4个大企业和国家预拌混凝土协会、波特兰水泥协会协作，承担“商品高性能混凝土结构项目中计算机集成知识系统(CIKS)的开发”的国家重点研究计划，包括7个专题：专题。为计算机集成知识系统的开发，HYPERCON；专题1为HPC的制备工艺过程；专题2为混凝土和混凝土材料的特征化；专题3为性能预测；专题4为高强度高性能混凝土在火中的结构性能；专题5为结构性能；专题6为

HPC的经济性。重点是性能检验和预测工具的开发和应用，这是优化可*的HPC产品和给出可由最有效的途径得到的知识所必需的。专题1—6提供输入专题0的要素。

从20世纪80年代开始，各国混凝土结构设计规范中逐渐突出了耐久性设计的考虑，从只重视强度设计向强度于耐久性并重。进入20世纪90年代以后，混凝土结构耐久性设计方法成为土木工程领域中的研究重点。针对不同环境类别的侵蚀作用，提出材料性能劣化的理论或经验模式，并据此估算结构的使用寿命，成为发展和研究耐久性设计方法的主流。日本于1986年提出“考虑耐久性的建筑物设计、施工维护大纲”，在1989年制定了《混凝土结构耐久性设计准则(试行)》，把耐久性设计定义为：全面地考虑材料质量、施工工序和结构构造使结构在一定的环境中正常工作，在要求的期限内不需要维修。它采用了与结构设计相同的思路，要求构造各部位的耐久性指数大于或等于环境指数。欧洲混凝土委员会(CEB)1989年通报了“耐久性混凝土结构设计指南”，国际材料与结构试验研究室联合会(RILEM)的130—CSI。技术委员会1996年提出了《混凝土结构的耐久性设计》的报告，对基于材料劣化模型分析的混凝土结构耐久性设计方法作出了全面系统的论述。1995年欧共体资助了一项名为DuraCrete的研究项目，2000年出版了一份名为《混凝土结构耐久性设计指南》的技术文件。1998年欧共体又资助成立了为期3年的DuraNet工作网，全名为“支持、发展与应用以性能为基础的混凝土结构耐久性设计与评估的工作网”，有欧洲的19个单位参与，旨在改善欧洲混凝土的耐久性设计、评估与维修水平。美国ACl201委员会1992年提出了“耐久性混凝土指南”，2000年又对该指南进行了

修改。欧洲国际混凝土委员会编制的混凝土结构CEB—FIP模式规范(1990)，欧洲规范2暂行本(1992)以及美国AASH—TO{公路桥梁设计规范(1994)》都列有“耐久性”的条款。

自从20世纪90年代初清华大学向国内介绍高性能混凝土以来，高性能混凝土的研究与应用在我国得到了空前的重视。1993年国家自然科学基金会、建设部、铁道部和国家建材局联合资助了重点科研项目《高强与高性能混凝土材料的结构力学性态研究》，随后许多省、市科委和建委也资助了高强、高性能混凝土方面的研究课题。1999年中国土木工程学会高强与高性能混凝土委员会(HSCC)编写了《高强混凝土结构设计与施工技术规程》(中国工程建设协会标准CECS 104：99)。我国“九五”重点科技攻关项目《重点工程混凝土安全性研究》，由中国建筑材料科学研究院牵头，跨部门、跨行业地协作攻关，取得了许多重大成果。四航局主持制定的《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275—2000)中，规定用于海港工程的高性能混凝土，磨细矿渣的掺量可达到50％～80％，同时要求水胶比≤0．35，坍落度≥120 mm，强度等级≥C45，这也是我国首个对高性能?昆凝土技术要求进行具体规定的规范。中国工程院土木水利与建筑学部于2000年提出了一个名为“工程结构安全性与耐久性研究”的咨询项目，并编写了《混凝土结构耐久性设计与施工指南》(中国土木工程学会标准CCES 01—2004)。

4 高性能混凝土发展中所面临的问题

4．1 能不能对高性能混凝土下一个完整的定义

自从美国提出高性能混凝土这一概念近10年来，如终没有一个统一的或者标准的定义。目前，不同的学者和技术人员，从混凝土性能的不同方面，给出了关于高性能混凝土的不同描述，因此，很难给高性能混凝土一个全面、准确、完整的定义。

4．2 高性能混凝土是否一定要高强

冯乃谦在其专著《高性能混凝土》中开宗明义的指出：“高性能混凝土必须是高强的，因为一般情况下高强对耐久性有利。”吴中伟针对当时科研界过度追求高强度的趋向，及时提出“有人认为高强度必然高耐久性，这是不全面的，因为高强混凝土会带来不利于耐久性的因素……。高性能混凝土还应包括中等强度混凝土，如C30混凝土。”但黄士元认为把包括30 MPa的普通强度而耐久性好的混凝土也归人高性能混凝土范畴，则很难划分普通混凝土与高性能混凝土的差别，也难于与国际混凝土界沟通。因此，如何界定高性能混凝土，是需要混凝土界人士进一步探讨的问题。

4．3 高性能混凝土是否一定要高工作性

高性能混凝土又被人们称为3高混凝土，其中一高就是高工作性。但是不是只有高工作性才是高性能混凝土呢?诚然混凝土拌合物的流动性从10年前普遍的70～90 mm发展到现在大量预拌混凝土的180—200 mm，甚至已经有自密实的混凝土的浇筑，这也是混凝土技术的一种进步：减轻了振捣的劳动量，推动了预拌混凝土的发展，并大大减少了“蜂窝”、“狗洞”等质量事故，提高了混凝土的匀质性。但高的工作性一般是在提高混凝土浆体含量的情况下产生的，浆体含量的提高也就意味着混凝土开裂的可能性增加，同时，高的流动性也将使混凝土浇筑时容易振捣离析。因此，不能把流动性作为混凝土拌合物“高性能”的指标，而应当根据不同工程特点，注重拌合物的施工性能。坍落度的大小应服从于混凝土的匀质性和体积稳定性。

4，4 高性能混凝土的开裂问题

高性能混凝土的出现，给土木工程界最直接的冲击是对混凝土耐久性的重视有

所加强了，粉煤灰、矿渣等掺合料的使用增多了，预拌混凝土更普遍了。目前上海、北京、沈阳已能供应C80以上商品预拌混凝土，实际上我国部分地区的混凝土企业目前已经具备了供应超高强商品混凝土的能力。但是，近年来在国内外却发生较多“高性能混凝土”结构开裂，特别是早期开裂的问题。由于高性能混凝土一般具有高胶凝材料用量、低水胶比与掺人大量活性掺合料等配制特点，致使高性能混凝土的硬化特点与内部结构，同传统的普通混凝土相比具有很大的差异，随之带来了它的早期体积稳定性差、容易开裂等问题。而混凝土的裂缝正是在使用阶段环境侵蚀性介质侵入的通道，进而削弱其耐久性。高性能混凝土在国内外的应用实践表明，早期开裂问题已成为制约其在工程中应用的重要因素。因此，改善高性能混凝土的抗裂性是高性能混凝土研究中急需解决的问题。

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中国混凝土外加剂技术发展现状分析

【字体：大中小】发布日期：2009-10-28 23:26:01

1986年，中国建材协会混凝土外加剂分会在原中国建筑材料科学研究院副院长黄大能先生倡议和领导下成立。20年来，中国建材协会混凝土外加剂分会以企业为中心，以服务为宗旨，以开拓国内外市场为主题，团结全体会员单位，遵纪守法，优质服务，自律自强，诚信经营，用高新技术和先进技术来改造、提升行业技术水平，加快技术进步步伐，全面提高行业整体素质，为国家建设提供优质混凝土外加剂。值此混凝土外加剂分会成立20周年之际，混凝土外加剂分会对全国混凝土外加剂行业技术发展现状进行了全面的分析。

一、混凝土外加剂在我国国民经济建设和混凝土技术发展中的重要作用

混凝土外加剂的特点是掺量少、作用大，所以有人将其比作食品中的调味素，也有人称其能起"四两拨千斤"的作用。自20世纪30年代被发现以来，混凝土外加剂不断得到发展和应用，已成为混凝土配比中不可缺少的第五组分，其产品的优劣，能影响到我国每年数千亿元基础设施混凝土工程质量的好坏、耐久性和使用寿命，影响到国家经济建设、基础设施建设的技术经济效益和社会效益。混凝土外加剂的重要作用主要体现在两点：

1.改善了混凝土性能，促进了混凝土施工技术革命。

混凝土外加剂品种较多，功能各异。使用各种不同品种的外加剂，可以达到不同的效果。近年来，外加剂新品种和应用技术也得到了迅速发展，促进了混凝土施工新技术的发展。如：建筑高度420.5米的88层超高层建筑——金茂大厦，施工通过应用泵送剂和泵送技术将混凝土一泵到顶；以百年耐久性设计为目标的举世瞩目的三峡大坝工程；自然条件严酷的青藏铁路顺利施工等都对混凝土性能及配制技术提出了很高的要求，这些高难技术得以实现都离不开混凝土外加剂。现在，几乎所有重要的混凝土工程、所有的混凝土搅拌站均使用各类外加剂。

2.节约资源，保护环境。

混凝土外加剂在混凝土中的使用，促进了工业副产品（如磨细矿渣、粉煤灰及硅灰等）的应用，还能减少混凝土中水泥的用量，一般可以节约水泥10%～15%左右，这就意味着一个工程可以节约成千上万吨的水泥，在节约资源，减少熟料烧成带来的环境污染方面有着重要的作用。

在环境保护日渐重要的今天，混凝土外加剂在混凝土生产中的环保作用更加显现。普通减水剂（木质素磺酸盐减水剂）生产使用的原料就是造纸废液，每生产1吨木质素磺酸盐减水剂可以消纳浓度为40%的废液、2.5吨造纸废液。广东甘化厂、吉林石砚化工厂等一批企业利用当地造纸废液生产具有缓凝作用的普通减水剂，避免了废液直接排入江河中造成环境污染，在取得良好经济效益的同时，为保护环境做出了突出的贡献。外加剂在商品混凝土中使用，在改善和提高混凝土各种物理性能、延长建筑工程的使用寿命的同时，还减少了混凝土现场搅拌时产生的粉尘污染和施工噪音，改善了现场施工环境。

二、我国混凝土外加剂技术的发展现状

国际上自上世纪30年代开始使用混凝土外加剂。我国自上世纪50年代开始研制和少量使用混凝土外加剂；70年代外加剂行业开始兴起；在1982年和1986年分别成立中国混凝土外加剂学会和中国混凝土外加剂协会后，科研队伍不断发展壮大，生产企业不断增加，新产品不断研制开发，应用领域不断拓展扩大。经过近30年的努力，我国的外加剂行业已经得到长足的发展，目前我国外加剂技术的发展现状大致可归纳总结为：

1.合成技术稳定发展，萘系高效减水剂为主，新品种合成高效减水剂快速发展。

合成高效减水剂是混凝土外加剂中最为重要的一类产品，可以单独使用，也可以与其他产品复配使用。到2005年底，全国共有合成高效减水剂企业200家，其中规模化企业近80家，年产高效减水剂111万吨，年销售收入约51亿，位居世界第一。其中，萘磺酸盐甲醛缩合物高效减水剂占到全部合成高效减水剂产量的80%左右。我国萘系高效减水剂生产工艺成熟稳定，产品已经接近国外的水平，但是半数以上的企业规模太小。性能更好的高浓高效减水剂（Na2SO4的含量小于5%）的用量

还不到5％。

近5年来，我国合成高效减水剂产品多样化，是目前高效减水剂技术发展的特色之一。从原来较为单一的萘系产品向氨基磺酸盐、新型三聚氰胺、脂肪族、聚羧酸盐等多品种共同发展。新型高效减水剂生产工艺比萘系简单，投资比萘系少，在性能上又具有明显的特点，具有较好的技术经济效益，可与国外产品质量相比。聚羧酸盐高效减水剂研究和生产也是我国高效减水剂发展的一个亮点。国内目前有自主知识产权的生产企业包括上海建筑科学研究院外加剂厂、江苏省建筑科学研究院、中国建筑科学研究院等。

2.混凝土外加剂品种齐全，产品性能不断提高。

我国混凝土外加剂品种很多，如能够降低混凝土用水量、提高混凝土强度的高效减水剂，用于调整混凝土凝结时间的缓凝剂、促凝剂，要减少混凝土收缩开裂时使用的膨胀剂、减缩剂，能提高混凝土的抗冻融性能、延长混凝土的使用寿命的引气剂，在冬季负温条件下施工时使用的防冻剂等等，基本能够满足我国现有条件下施工的各种混凝土性能的要求。国外有的品种在国内几乎都有，目前在国家标准和行业标准里已经对14种外加剂产品的性能有了明确规定。

混凝土施工技术的发展促进了各种外加剂的升级换代。2005年混凝土膨胀剂的年产量达100万吨，比1999年的年产25万吨翻了两番，混凝土膨胀剂也由高碱高掺（15%～20%）、中碱中掺（10%～12%）逐步向低碱低掺（6%～8%）发展。

以前我国速凝剂几乎全为粉状的速凝剂。近两年里无碱液体速凝剂产量有了明显增加，大大减少了作业面的粉尘数量，降低喷射混凝土后期强度损失，提高了喷射混凝土工程质量。

引气剂在泵送剂、防冻剂等复合型外加剂中得到广泛使用，2005年产量在8000吨左右。传统的松香皂类引气剂也被进行多种方法的改性，新型三萜皂甙类引气剂也有多个厂家生产。

总体看来，我国复合外加剂的配制技术和生产技术都在不断完善和提高过程中。

3.自动化生产刚刚起步，大型企业开始全面自动化生产，中小企业寻求关键工艺的自动化控制。

传统外加剂生产过程中，计量、温度控制、反应时间控制、加料等过程都是人工操作，常常出现

误差和错误，轻则造成质量波动，重者出现废品。利用自动化控制技术，改进传统生产工艺是我国混

凝土外加剂生产技术提高的重要途径之一，也是我国混凝土外加剂生产企业发展的方向。

目前全自动化生产线的技术含量较高、投资费用还较高，江苏博特新材料新材料有限公司、山东

省建筑科学研究院、佛山瑞安建材有限公司、浙江五龙化工有限公司等一批新建和改建生产线的大型

企业开始尝试全自动化生产，并取得良好效果。

4.混凝土外加剂的绿色化生产技术还需加强。

与其他建筑材料一样，混凝土外加剂的绿色化生产越来越被重视。外加剂生产企业也明显感到环

保压力，注意到生产区与居民区的隔离和生产压力容器的安全问题。

在外加剂绿色化生产技术方面，开展了多种途径综合利用废渣等方面的研究和应用。生产企业十

分注意减少生产过程中废气的排放，利用循环水等。今后还应加强对外加剂各种原料、成品环保性能

的评价，一些复合外加剂厂应加装除尘设备，收集生产车间的粉尘，改善生产条件，保障工人安全。

2005年全国草浆、苇浆及竹浆生产的普通减水剂产量在4万吨左右，作为复合外加剂的原料得到

大量应用，但是其性能与木质素含量较高的松木造纸废液中制取的木钙减水剂有很大不同，今后尚须

加强应用技术的研究。

国内外自密实高性能混凝土研究及应用现状

[摘要]自密实混凝土即拌合物具有很高的流动性而不离析、不泌水,能不经振捣或少振捣而自动流平并充满模型和包裹钢筋的混凝土。不仅可大大降低施工噪声,而且可加快施工速度、

保证和提高施工质量。可通过配合比调整其物理、力学性能。对原材料、配合比敏感,对施工要求严格。由于历史短,尚有若干问题需进一步研究。

[关键词]混凝土自密实混凝土高性能混凝土配合比展望

80年代后半期,日本东京大学教授村甫开发了“不振捣的高耐久性混凝土”,称之为高性能混凝土(High Perfor-mance Concrete)。1996年在美国泰克萨斯大学讲学中,甫村称该混凝土为自密实高性能混凝土(以下简称自密实混凝土self compacting concrete)。之所以称为高性能,是因为具有很高的施工性能,能保证混凝土在不利的浇筑条件下也能密实成型,同时因使用大量矿物细掺料而降低混凝土的温升,并提高其抗劣化的能力,而可提高混凝土的耐久性。

自密实混凝土即拌合物具有很高的流动性而不离析、不泌水,能不经振捣或少振捣而自动流平并充满模型和包裹钢筋的混凝土。自密实混凝土综合效益显著,特别是用于难以浇筑甚至无法浇筑的部位,可避免出现因振捣不足而造成的空洞、蜂窝、麻面等质量缺陷。强度等级越高,比常态混凝土费用越低。自密实混凝土配制的关键是满足良好的流变性能要求。自密实混凝土属于高流动性混凝土的一部分。

1国内外自密实混凝土的应用概况

至1994年底,日本已有28个建筑公司掌握了自密实混凝土的技术。从日本1992～1993年各学会、技术刊物等发表的自密实的高性能混凝土在土木工程中应用实例来看,自密实高性能混凝土特别适合于浇筑量大、浇筑高度大、钢筋密集、有特殊形状等的工程。

在西方也有不振捣的混凝土的应用,如美国西雅图65层的双联广场钢管混凝土柱,28d抗压强度115MPa。混凝土从底层逐层泵送,无振捣。在美国为了保证混凝土的浇筑质量以保证钢筋和混凝土的整体性,在密筋的钢筋混凝土和几何形状复杂的结构中,也使用高坍落度而能自流平的混凝土,但强调仍需要适当的振捣以确保混凝土的足够密实。近年来由于在日本不断有采用自密实混凝土成功的工程实例,美国也开始注意该项技术。在我国北京、深圳、济南等城市也开始使用自密实混凝土,从1995年开始,浇筑量已超过4万m3。主要用于地下暗挖、密筋、形状复杂等无法浇筑或浇筑困难的部位、解决扰民问题、缩短工期等。

2自密实混凝土的性能

2.1自密实混凝土拌合物的性质

自密实混凝土的拌合物除高流动性外,还必须具有良好的抗材料分离性(抗离析性)、间隙通过性(通过较密钢筋间隙和狭窄通道的能力)和抗堵塞性(填充能力)。国外大多用拌合物的坍落流动度,即坍落后拌合物铺展的直径,作为高流动性混凝土流变性能的量度。日本报道,坍落流动度一般为50～70mm。超过70mm时,拌合物易产生离析;不到50mm时,则可能发生充填障碍。拌合物抗离析性可用坍落流动速率来评定。坍落流动速率用拌合物坍落后铺展到直径为50cm的时间除以流动距离15cm的值表示。坍落流动速率快时,流动性好,但过快时容易产生离析。也有人在一种L形流动性测定装置的转角处装置传感器测定拌合物流动初始的速率,来判断拌合物的抗离析性。对于泌水量,按日本标准JASSA1123的方法检测时,JASS5规定对普通混凝土要求<0.5cm3/cm2,而对高耐久性的混凝土则要求<0.3cm3/cm2。抗离析性直接影响混凝土拌合物浇筑后的均匀性。必要时可检测水平流动至不同部位或垂直浇筑到不同高度的拌合物中粗骨料的含量,作为拌合物均质性的评定。国内不同单位或部门参考国外已有检测方法,结合自己的实验,创造了各具特色的评价方法,有待于规范化。

一般,自密实混凝土的凝结时间较长,可达10h左右,尤其是在冷天施工时。但初、终凝时间间隔短,一旦凝结,强度很快就会增长;如果使用低浓度的高效减水剂,由于NaSO4含量较高,会使混凝土凝结时间缩短,甚至在夏季还需添加适量缓凝剂。

2.2硬化混凝土的性质

(1) 强度自密实混凝土属于高性能混凝土,可有很宽的强度范围,即从C25到C60以上。我国目前大量使用的是C30～C40。为了保证及时拆模,成型后在标准条件下24h抗压强度应≥5MPa。在施工计划允许、着重长期强度、使用低热水泥等情况下,可放宽上述要求。

(2) 弹性模量由于粗骨料用量较少,自密实混凝土比使用同一品种骨料的普通混凝土弹性模量稍低些,根据JIS的方法试验,标准养护28d时,降低值小于10%。根据北京二建的测试,因采用低水胶比,尽管有所降低,仍能满足结构设计规范的要求。适当提高配制强度、增加粉煤灰掺量、添加适量合成短纤维等措施均可提高弹性模量。

(3) 收缩通常,由于粗骨料用量小,粉体材料用量大,自密实混凝土的干燥收缩会大些,容易

产生有害裂缝。可根据结构形式、构件尺寸、施工条件、工程性质等的不同,确定不同的目标。据日本的资料,标准条件下养护7d的试件在20±2℃、相对湿度60±5%的条件下6个月的干缩为≤8×10-4以下,比同种骨料的普通混凝土收缩增加量<10%。掺用粉煤灰和少量膨胀剂有利于减小收缩。掺用合成纤维不仅可减小收缩,也可提高抗裂性能。

(4) 抗碳化性普通混凝土的碳化速率和水灰比近似于线性关系。掺入矿物细掺料后,在相同水灰比下,碳化速率增加。降低混凝土的水胶比,则可达到相近的碳化速率。混凝土掺用大量混合材料后,碱度大大降低,会加速碳化而不利于对钢筋的保护,但自密实混凝土因水胶比很低,混凝土密实度高,抵抗碳化的能力强。单纯从材料来说,可以不怀疑其对钢筋保护的作用。实际上,对不同的构件应作不同的考虑:对主要受压的构件,如基础、墩柱以及长期处于水下的结构,可不考虑碳化问题;对受弯构件,如梁、板,则因在荷载作用下产生裂缝是不可避免的,设计时允许受力后受拉区产生宽度不大于0.2mm(对预应力钢筋混凝土是0.1mm)的裂缝,则碳化问题就应考虑。在此情况下,抗碳化的性能和细掺料的品种、掺量有关。例如掺粉煤灰30%而水胶比为0.35时,碳化速率约与普通混凝土水灰比为0.5时相当;同样效果的矿渣掺量可达70%;水胶比为0.4、矿渣掺量达50%时,碳化速率同普通混凝土的相差无几。

因此,对用于不同部位的自密实混凝土,可通过配合比的调整来保证其抗碳化的性能。有些矿物细掺料中往往含有一定量的碱,对保持混凝土中的pH值是否起作用,需要通过试验来证明。对自密实混凝土的抗碳化性也需要和构件的裂缝情况结合起来进行试验研究。

(5) 其它掺用一定量的引气剂,是抵抗冻融,特别是除冰盐作用的有效措施。日本规范规定,经冻融循环作用后,动弹性模量必须保持80%以上,循环次数最低为200次,在冻融循环作用频繁的环境下,要求300次;含气量一般要求为3%～6%,在冻融循环作用频繁的环境下,为4%～7%。在日本多使用引气型减水剂(AE减水剂)。由于掺入较大量矿物细掺料,自密实混凝土有很好的抗化学侵蚀和抗碱骨料反应的能力。矿物细掺料抗碱骨料反应的有效掺量粉煤灰为30%,矿渣是40%。

3自密实混凝土的原材料和配合比

3.1自密实混凝土的原材料

(1) 胶凝材料除要求温升很低的大体积自密实混凝土需要选用中热或低热水泥外,硅酸盐

水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥都可选用,按目前我国标准标号应不低于32.5号,

具有较低的需水性,还应考虑与所有高效减水剂的相容性。掺用矿物细掺料的目的是调节混

凝土的施工性能、提高混凝土的耐久性,降低混凝土的温升。因此矿物细掺料应具有低需水量、高活性。为了保证混凝土的耐久性,可利用不同细掺料的复合效应。例如,矿渣比粉煤灰活性高,而抗离析性差;粉煤灰比矿渣抗碳化性能差,但收缩小。按适当比例同时掺用粉煤灰和矿渣,则可取长补短。由于采用低水灰比,强度要求较低时,可再掺用适量填充性细掺料,如石英砂粉、石灰石粉等,来保证足够的浆量。因此,日本的高流动性混凝土普遍采用水泥、矿渣、粉煤灰三组份胶凝材料,有时加上石粉,成为四组份。据日本资料,从活性来说,磨细矿渣最优的比面积为6000～8000cm2/g,但从减小收缩来说,最好为4000cm2/g左右。

(2) 骨料骨料的粒形、尺寸和级配对自密实混凝土拌合物的施工性,尤其是对拌合物的间隙通过性影响很大。和泉意登志报道,用密实体积率为62%的日本青梅碎石,混凝土拌合物的间隙通过量是用密实体积率为67%的日本鬼怒川卵石时的一半,因此粗骨料的密实体积率大的好。粗骨料的最大粒径,当使用卵石时为25mm,使用碎石时为20mm,间隙狭小的部位用15mm。由于砂率大,砂子宜选用中粗砂,以偏粗为好。应严格控制砂中粉细颗粒的含量和石子的含泥量。同时要保证0.63mm筛的累计筛余大于70%,0.315mm筛的累计筛余为90%左右,而

0.15mm筛的累计筛余>98%。

(3) 外加剂即使设计强度等级不高,也要用高效减水剂。日本杉本贡报道,对高流动混凝土

外加剂性能的要求为:有优质的流化性能,保持拌合物流动性的性能、合适的凝结时间与泌水率、良好的泵送性;对硬化混凝土力学性质、干缩和徐变无坏影响、耐久性(抗冻、抗渗、抗碳化、抗盐浸)好。为此多采用高性能引气型(AE)减水剂。同时,由于自密实混凝土拌合物往往有离析的倾向,在日本多采取掺抗离析剂或增稠剂来解决。日本的抗离析剂有纤维素水溶

性高分子、丙烯酸类水溶性高分子、葡萄糖或蔗糖等生物高聚物等。其中纤维素醚和甲基纤维素用得最多。但是添加抗离析剂时,对混凝土的强度有些影响。北京建工集团二建公司使

用两种不同原料来源的萘系高效减水剂复合使用,对自密实混凝土的抗离析性有显著效果。

3.2自密实混凝土的配合比

自密实混凝土的配合比应满足拌合物高施工性能的要求,因此,与相同强度等级的普通混凝土相比,有较大的浆骨比,即较小的骨料用量,胶凝材料总量一般要超过500kg/m3;砂率较大,即粗骨料用量较小,砂率最大可达50%左右;使用高效减水剂,由于胶凝材料用量大,必须掺用大量矿物细掺料,细掺料总掺量一般大于胶凝材料总量的30%。为了保证耐久性,水胶比一般不宜大于0.4。

自密实混凝土配合比的确定是以上各参数和混凝土强度、耐久性、施工性、体积稳定性(硬化前的抗离析性,硬化后的弹性模量、收缩徐变)等诸性质间矛盾的统一。例如流动性和抗离析性要求粗骨料用量小,但粗骨料用量小时硬化混凝土的弹性模量低,收缩、徐变大;砂率大,有利于施工性和强度而不利于弹性模量;水胶比大,有利于流动性,而不利于强度和耐久性等等。因此与普通混凝土配合比设计不同的是,根据上述矛盾的统一确定粗骨料的最合适用量、砂子在砂浆中的含量。小和村建议作为砂浆和混凝土两个层次的体系考虑自密实混凝土配合比设计。石子最大粒径为20mm,使用中热水泥和增稠剂。北京建工集团二建公司建议按混凝土、砂浆、水泥净浆、胶凝材料四层次体系设计,如图1所示。

粗骨料体积0.5~0.55m3

混凝土砂体积含量40%~43%

砂浆水初步配合比

水泥浆W/C

胶凝材料水泥、掺合料

外加剂

图1北京建工集团二建公司建议的自密实混凝土配合比设计体系

以上步骤均采用绝对体积方法计算。由此可见,自密实混凝土的浆骨比变化的范围是很小的。混凝土的性质主要受水泥浆浓度和性质的支配。自密实混凝土配合比的实例如表1所示。

表1自密实混凝土配合比实例

4自密实混凝土施工的特点

自密实混凝土的质量对原材料的变动很敏感,制作和施工中各环节的控制要求严格,因此对操作工人的要求低了,而对技术和管理人员的要求高了。由于组成材料多,必须注意搅拌均匀,

目前多采用双卧轴强制式搅拌机,搅拌时间比普通混凝土的长1～2倍,60～180min甚至更长是必要的。搅拌不足的拌合物不仅因不均匀而影响硬化后的性质,而且在泵送出管后流动性进一步增大,会产生离析现象。投料顺序最好是先搅拌砂浆,最后投入粗骨料。

一般来说,自密实混凝土适合于泵送浇筑。墙或柱的浇筑高度可在4m左右。浇筑顺序可参考和泉意登志在文献中给出的泵管移动顺序用吊斗浇筑时产生离析的可能性大,对配合比要求

更严格,难度较大。在必须用吊斗浇筑时,应使出料口和模板入口的距离尽量小,必要时可加串筒。

柱子和墙浇筑前要严格检查钢筋间距及钢筋与模板间的距离,最好准备一根长钎,以便必要时进行适当的插捣,排除可能截留的空气。

自密实混凝土的质量对原材料和配合比的变动以及施工工艺都很敏感,因此对施工管理水平

要求较高。每项工程实施前要有严格的施工规程和班前交底,尤其在交接班时,要有具体的措施以免差错。

5自密实混凝土应用展望及需进一步研究的问题

(1) 自密实混凝土由于优异的施工性能,可大大加快施工速率,减小劳动强度,并可避免由于可

能振捣不足而引起混凝土的严重质量事故;低水胶比、低温升和大量矿物细掺料,可保证混凝土的耐久性。但与相同强度的普通混凝土相比,弹性模量稍低,收缩和徐变稍大。此问题可通过适当提高配制强度、掺用膨胀组分或纤维和收缩小的细掺料(如优质粉煤灰)等措施来解决。但因掺用大量细掺料,混凝土碱度较低,宜用于主要受压的构件,特别适用于较大体积的基础

底板和桩。用于受弯构件时,在目前尚无构件试验的情况下,细掺料掺量以不超过30%为宜。为此需要系统研究用自密实混凝土的主要受弯构件在荷载作用下的裂缝和混凝土性质的关系、碳化及其对钢筋绣蚀的影响。

(2) 目前尚未查到自密实混凝土用于预应力钢筋混凝土的报道,需要进行有针对性的系统研究。

(3) 自密实混凝土由于一般凝结时间较长,早期强度较低,冬季施工时最好不用。但在大体积

混凝土中混凝土温升对掺用细掺料的混凝土强度发展有利,自密实混凝土可在采取冬施措施

的前提下使用。

(4) 对都可达到自密实的高流动性混凝土并不是所有文献上都称之为“自密实”或其它如“免振”等,如明石大桥的混凝土无论水下还是水上,都是不振捣的;美国西雅图双联广场钢管柱混

凝土也是不振捣的,但都没有称做“自密实或“免振”等,因为在“拥挤的部位”“尽管可得到高坍落度而自流平,但仍需稍加振捣以保证混凝土的足够密实”,也就是说,并非任何工程浇筑的混凝土都能够完全不振捣,需要在施工规程中加以区别,否则反而会引起质量问题。

(5) 自密实混凝土由于质量对原材料和配合比很敏感,要求严格的施工管理制度。实践表明,进行过自密实混凝土施工后,可有力地推动施工管理水平的提高,但在管理水平低、缺少技术人员的工程中不宜采用。

混凝土膨胀剂使用中存在的误区及应注意的问题

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所属栏目：建筑材料论文责任编辑：飞雪更新时间：2009-8-12 12:11:20

摘要：根据目前市场膨胀剂质量现状和工程中存在的问题，结合产品标准和应用技术规程，提出如何正确使用混凝土膨胀剂。

关键词：混凝土膨胀剂误区

1、膨胀剂使用中存在的误区

(1)、掺膨胀剂的补偿收缩混凝土配合比设计不明，膨胀剂采用何种方法不明确。当使用粉煤灰掺合料时，配比又应当如何设计?在配制防渗混凝土时，按规范规定：水泥用量不得小于300kg/ m ３，如掺入粉煤灰，则水泥用量不得小于280kg/m ３。以此为基准设计膨胀剂的混凝土配合比。由于各厂的水泥和粉煤灰活性不同，各地砂石质量差异较大，施工选用混凝土的坍落度也不同，因此，试验室应参考以往的经验，

结合试验中得到的技术参数，确定基准混凝土的水泥和粉煤灰单方用量，再计算膨胀剂的掺量。

(2)、大多数施工单位委托试验和与混凝土搅拌站签定合同时，只要求提供满足掺膨胀剂混凝土的坍落度、强度和抗渗等级的配合比数据，不提混凝土限制膨胀率的指标。存在膨胀剂“一掺就灵”的盲目思想，这是使用膨胀剂的最大误区。根据GBJ119—88规范，掺膨胀剂的补偿收缩混凝土的特性指标是：水中养护14d的限制膨胀率≥0.015%。膨胀剂主要用途是补偿收缩，根据大量工程实践表明，防水工程的底板混凝土的限制膨胀率ε２=0.02% 0.025%，侧墙ε２=0.03% 0.035%后浇带或膨胀加强带ε２

=0.035%- 0.045%为宜。不同的结构部位的抗裂要求不同，因此，膨胀剂掺量是不同的。由于膨胀剂与水泥及减水剂(泵送剂)之间存在适应性的问题，在同一配合比下，使用不同的水泥及减水剂(泵送剂)，混凝土产生的膨胀率也不同。必要根据工地原材料进行补偿收缩混凝土的试配。在满足混凝土坍落度、强度和抗渗等级的情况下，必须达到设计要求的限制膨胀率，否则就要考虑调整膨胀剂掺量。有些单位把膨胀剂当防水剂使用，这是允许的。一般防水剂只能提高混凝土抗渗性能，但不能满足抗裂性能。而膨胀剂首先解决混凝土结构的抗裂，不裂可以不渗。而达到补偿收缩的抗裂作用，关键是混凝土膨胀率能否满足不同结构的补偿收缩要求。必须指出，厂家推荐的膨胀剂掺量只作参考，试验证明有些厂家的膨胀剂质量波动较大，有的甚至是“调包”的伪劣产品。因此，在使用前一定要检测混凝土的限制膨胀率，并以此作为配合比的主要依据之一。这就要求各检测试验单位应配备检测限制膨胀率的仪器设备和检测人员。

(3)、许多单位反映，膨胀剂替代水泥后，混凝土强度下降，认为少掺膨胀剂为宜，这也是个误区。因为膨胀剂替代率是通过试验而确定的。在实际工程中，混凝土结构则受到钢筋和邻位的约束。试验表明，带模养护的膨胀混凝土试件的限制强度比自由强度高10% --15%，所以，不必担心掺膨胀剂的混凝土强度下降。不能以7d自由强度作判断，应以28d强度是否达到试配强度为准。

(4)、膨胀剂掺量有意和无意少掺是使用补偿收缩混凝土的又一个误区。现实中发现，施工现场不能正确使用试验室提供的混凝土配合比，在实际操作中，许多工地和搅拌站没有专门的膨胀剂计量装置，靠人工以斗代秤加料，由于监督不力和人工加料的随意性，大多是少掺。更有甚者，某些搅拌站从经济利益出发，故意少掺或不掺膨胀剂。导致了施工单位对使用膨胀剂的误解。针对工程中使用了膨胀剂，混凝土仍然开裂的情况，进行了现场调查，结果表明：①按混凝土总量计，少用膨胀剂20% 30%，原设计规定掺量12%，实际只达到6% 8%；②忽略了混凝土的前期湿养护。这样，膨胀混凝土就是失去了补偿收缩作用，开裂现象由此而生。

(5)、有的用户拘泥于膨胀剂的推荐掺量，如某产品掺量为10% --12%，在特殊结构部位用户却不敢超过12%，这也是使用的误区。实际工程中，如后浇带或膨胀加强带，要用大膨胀率的膨胀混凝土填充，要求混凝土膨胀率达到0.035% --0.045%，混凝土强度提高5MPa，要掺入14% --15%膨胀剂才能达到。如只限于掺12%就不能满足设计要求，有可能开裂，所以，应根据不同结构部位，科学地掺入不同数量的膨胀剂，才能达到补偿收缩的要求。

2 、关于复合膨胀剂

复合膨胀剂是用膨胀剂和化学外加剂配制的产品，可用于拌制缓凝、早强、防冻和高性能的泵送混凝土。该产品曾列入《混凝土膨胀剂》建材行业标准JC476—1998中，但在实施中发现不少问题：

(1)、质检部门对检测提出要求，复合膨胀剂由于掺入减水剂、防冻剂等化学外加剂，膨胀剂使用砂浆检验，化学外加剂使用混凝土检验。检测十分繁杂，而结果往往