唐钢冷连轧机组工艺控制系统_李旭
轧 钢
ST EEL RO L LI NG
2007年6月·第24卷·第3期
June 2007 V ol .24 N o .3
·轧钢自动化·
唐钢冷连轧机组工艺控制系统
李 旭1,张殿华1,张 浩2,韩继征2,李海涛2,王 晶2,郭剑飞2,刘翠红2
(1.东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁 沈阳 110004;
2.唐山钢铁股份有限公司冷轧薄板厂,河北 唐山 063016)
摘 要:简要介绍了唐山钢铁股份有限公司5机架冷连轧机组的工艺及设备参数。重点阐述了冷连轧工艺控制系统的软件结构及功能。实际应用表明,该冷连轧工艺控制系统运行稳定,自动功能完善,厚度控制、板形控制、张力控制等闭环控制精度高。
关键词:冷连轧机;工艺控制系统;厚度;平直度;张力
中图分类号:T G335.55 文献标识码:A 文章编号:1003-9996(2007)03-0046-04
Technology Automatic Control System of Tandem Cold Mill of Tangsteel
LI Xu 1,ZHANG Dian -h ua 1,ZH ANG Hao 2,H AN Ji -z heng 2,LI Hai -tao 2,W ANG Jing 2,GUO Jian -fei 2,LIU Cui -h ong 2
(1.Th e State Key Lab .of Rolling and Automation ,North eastern University ,S henyang 110004,China ;2.Tangsh an Iron and Steel Co .,Ltd .,Tangsh an 063016,China )
A bstract :T he techno log y and mechanical parameter s of 5-stand tandem co ld mill (T CM )of T ang steel is briefly intro duced .T he main fo cus is put on the so ftw are co nfigura tion and func tion o f the T CM technolo gy co ntrol sy stem .The practical applicatio n re sults show that the technolo gy co ntrol sy stem is equipped with hig h stabili -zatio n and per fect function .M eanw hile ,including thickness co ntrol 、flatne ss contro l and te nsio n co ntr ol all the closed -loo p co nt rol hav e achiev ed hig h accuracy .
Key words :tandem co ld mill ;techo no log y co ntrol system ;thickness ;flatness ;tension
收稿日期:2006-12-19 收修改日期:2007-03-04
作者简介:李 旭(1981-),男(汉族),山东郓城人,讲师,博士。
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46·DOI :10.13228/j .boyuan .issn 1003-9996.2007.03.014
1 前言
唐山钢铁股份有限公司1700mm5机架冷连轧机组由Siemens VAI公司引进。工艺设备及电气控制系统由VAI CLECIM提供,传动系统与调速电机由TM EIC(东芝-三菱)提供。5架轧机中的前4架为四辊UCM轧机,第5架为六辊轧机。该机组设计年产量为140万t,产品厚度为0.3～2.0m m,可轧宽度为820～1680mm。主要品种包括CQ、DQ、DDQ、HS LA等。最大卷重为29.7t,最高出口速度达1200m/min。
2 机组工艺及设备参数
唐钢1700m m冷连轧生产线的入口张力辊前设有焊缝探测器,用于校正酸洗线焊缝跟踪以及精确再跟踪。当带钢焊缝点经过入口张力辊、S辊纠偏装置及三辊矫直单元后进入第1架轧机前,全线自动降速到焊缝速度,直到焊缝点穿过所有机架,到达轧机出口飞剪。飞剪以超前带钢的速度将带钢从焊缝外剪断,上卷带尾经过卷取区的上、下压带辊等一系列助卷装置被自动定位到易于卸卷的位置。同时下卷的带头进入皮带助卷器并顺利穿带到另一个芯轴上。在完成剪切以及穿带顺控之后,轧机自动升速到正常轧制速度。冷连轧机组的主要设备参数如表1所示。
为了实现高精度的板带质量控制,全线配置了各种先进的检测仪表。第1机架前、后各配置了1架IRM测厚仪及KE LK激光测速仪,第5机架后配置了2架IRM测厚仪(一用一备),机架出口还配置有ABB压磁接触式板形仪。
表1 冷连轧机机组主要设备参数
技术参数1#机架2#机架3#机架4#机架5#机架轧机形式四辊UCM四辊UCM四辊UCM四辊UCM六辊H C 工作辊直径/mmΥ455～Υ525Υ455～Υ525Υ455～Υ525Υ455～Υ525Υ425～Υ585工作辊长度/mm18001800180018001800中间辊直径/mm----Υ520～Υ580中间辊长度/mm----1800支撑辊直径/mmΥ1300～Υ1450Υ1300～Υ1450Υ1300～Υ1450Υ1300～Υ1450Υ1300～Υ1450支撑辊长度/mm17501750175017501750主电机功率/kW42504250425042504250最大轧制力/kN2500025000250002500025000
工作辊最大弯辊力/kN-80～80-80～80-80～80-80～80-80～80
中间辊最大弯辊力/kN-70～70-70～70-70～70-70～70-70～70
中间辊横移量/mm-----430～430
3 冷连轧工艺控制系统
整个冷连轧生产线计算机控制系统采用分级树状结构,包括过程控制级和基础自动化级2级,预留生产管理级接口。
过程控制级主要基于冷轧物理模型及神经元自学习方法提供精确的轧机预设定。基础自动化级分为2部分:一是工艺控制系统(TCS)[1,2],接收来自过程控制级的预设定,控制各机架压下、弯辊液压缸及主传动等执行机构尽可能接近设定值,并根据带钢厚度、板形、张力等反馈值对各执行机构进行动态调整,以保证最终产品精度。二是PLC辅助控制系统,其与TCS控制系统相配合,完成轧线单体设备的顺序控制,同时负责离线的机架换辊控制,用于工艺润滑的乳化液控制系统及高压、中压等公辅系统。
3.1 液压辊缝控制HGC
HGC是自动厚度控制AGC的执行内环,其特性好坏对厚度控制精度有决定性影响。HGC 的工作模式包括位置控制、压力控制、单侧控制及倾斜控制等。在不同情况下H GC选用不同的工作模式,但控制原理基本类似,见图1
。
图1 HGC内环的控制原理
由于通过伺服阀口的油流量与阀口压力差有非线性关系,特引入变增益环节,补偿控制器增益以改善系统性能。
3.2 自动厚度控制AGC
板带纵向厚度精度是检验冷轧带钢产品质量的重要技术指标之一。为了获得最佳的厚度精
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第24卷·第3期 李 旭等:唐钢冷连轧机组工艺控制系统
度,该工艺控制系统使用了复合的自动厚度控制策略。主要包括:
(1)基于上游带钢入口厚度和带钢速度的前馈控制(FF-AGC),以预补偿热轧来料的厚度波动[3];
(2)基于机架前后带钢速度和机架入口厚度的秒流量控制(MF-AGC),控制过程高响应无滞后;
(3)基于机架下游出口厚度和带钢速度的具有SMIT H预估器的监视控制(MON-AGC),保证带钢最终厚度精度;
(4)基于轧制力、厚度或张力等变量的周期变化,利用快速傅立叶变换方法(M FFT)对轧辊偏心引起的厚差进行动态自适应补偿;
(5)基于多变量控制原理,为了防止厚度与张力之间的互相干扰,设置了厚度-张力解耦环节(DC)。
3.3 自动张力控制ATC
冷连轧的特点是大张力轧制。在轧制过程中,稳定的张力能起到保证产品厚度精度,防止带钢跑偏及减少主电机负荷等作用。冷连轧过程中的张力按区域可分为3类:入口区张力、机架间张力及出口区张力。
对于机架间的张力,该工艺控制系统中有2套张力控制策略:一是以保证带钢目标厚度为前提的正常张力控制N TC,主要调节下游轧机的液压缸来完成;二是以防止断带保证稳定轧制为前提的安全张力控制S TC,主要通过调节相邻轧机间的速比来完成。
而入口张力、出口张力的恒定则分别通过控制入口张力辊及Carrousel卷取机的主传动力矩来实现。
3.4 自动平直度控制AFC[4,5]
带钢平直度控制系统包括:
(1)目标板形设定:根据带钢PDI信息及现场经验,通过H M I输入目标板形曲线或直接选择预先设定好的目标曲线。
(2)板形实际测量:在第5机架后安装ABB 分段压磁式板形仪,实时准确地测量每个分段区域内的径向压力并进而转化成板形偏差送给工艺控制系统。
(3)板形最优控制算法:根据板形实际测量值与目标设定值之间的误差,控制多种板形调节机构,以获得尽量接近目标设定的板形;板形调节机构主要有轧辊倾斜、工作辊弯辊、中间辊弯辊及中间辊横移,能有效地控制一次非对称板形缺陷以及二次、四次对称性板形缺陷。
(4)乳化液分段冷却:乳化液分段冷却主要是为无法通过轧辊倾斜、弯辊控制和轧辊横移消除的复杂高次板形缺陷而设置的。轧辊冷却的分段同ABB板形仪测量段一一对应。每个冷却段由乳化液喷嘴和控制喷嘴的阀门组成。通过乳化液是否喷射及喷射量多少来改变工作辊热膨胀的横向分布,从而改变带钢轧制时相应位置的延伸率,以控制带钢的平直度。
3.5 轧线主控Mill Master
轧线主控功能是工艺控制系统与在线传动系统的重要界面,将工艺控制与传动控制紧密联系在一起。根据来自过程机L2的轧制线速度设定及AGC功能计算出的速度比分配各架轧机的线速度,并进而将各架轧机的线速度转换成轧辊转速发送给主传动。同时,轧机主控功能还将发送加减速转矩补偿及摩擦转矩补偿等给主传动。轧线启动时,全线将从零速经S-Ramp函数缓和升至设定速度。另外,轧机主控功能还将接受来自L2的入口张力、出口张力设定,并将其转化成开卷机力矩、卷取机力矩设定,分别完成入口区、出口区的恒张力控制。
除了对轧线速度和入口出口张力的控制之外,轧线主控还将实现在线飞剪的剪切循环及Carrousel双芯轴卷取机旋转等重要单体设备的控制,以保证全连续轧制的顺利进行。
3.6 动态变规格控制FGC[6]
动态变规格FGC(Flying Gauge Change)是酸洗—轧机联合机组特有的功能。其是指在轧制过程中进行带钢的规格变化,即通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整,实现相邻两卷带钢的钢种、厚度、宽度等的变换。FGC是一个复杂的变化过程,在其过程中冷连轧机组各个机架的辊缝和辊速将进行多次调整,各机架张力、轧制力也将随之变化,各机架出口厚度不可避免地将发生波动,从而影响成品带钢的厚度精度。另外,由于辊缝和辊速需多次调整,因此冷连轧机组大部分AGC功能将不在FGC过程中投入,机架间张力也将不能维持恒定,只保证在FGC过程中不发生断带现象。
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·轧 钢 2007年6月出版
4 现场控制效果
通过对6Y05793000000000和6Y05794000000000两卷带钢进行跟踪,可清晰地看出工艺控制系统在全连续轧制过程中的控制效果:前后两卷带钢宽度均为1250mm ;入口带钢厚度均为3.5mm ;出口带钢厚度有所变化,从前一卷的0.78mm 变
为后一卷的0.68mm ;采用FGC 动态变规格控制。
由图2可知,稳定轧制过程中带钢厚度偏差
在±1%之内,板形偏差小于4IU 。当焊缝点经过第5机架后,带钢厚度偏差范围在±4%之内,板形偏差范围小于7IU ,优于设计要求
。
图2 焊缝经过时前后两卷带钢的轧制趋势
a )焊缝点;
b )轧线速度;
c )出口厚度偏差;
d )出口板形偏差
5 结语
该5机架冷连轧机组自2005年12月末正式投产以来,工艺控制系统运行稳定,自动厚度控
制、自动板形控制及自动张力控制等闭环控制精度高,从而保证了带钢质量。FGC 过程平稳,带钢头尾厚度超差小且过渡区较短,因而提高了作业率和成材率,各项技术指标均明显优于设计要求。带钢质量达到世界先进水平。
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鞍钢凌钢合作开建朝阳项目
2007年4月18日,由鞍钢、凌钢共同出资建设的朝阳鞍凌精品钢项目在辽宁省朝阳市举行开工仪式。其是经国家发改委正式批准,落实振兴东北老工业基地的战略部署,由鞍钢、凌钢共同出资建设的重要项目,也是鞍钢构筑“一老三新”钢铁产业布局的一个重要组成部分。该项目总投资
约63亿元,资本金为28亿元,其中鞍钢出资21亿元,占资本金的75%,凌钢出资7亿元,占资本金的25%。建设内容包括:年产200万t 生铁的高炉及附属设施、年产200万t 钢的炼钢厂及附属设施、1条年产200万t 的1700mm ASP 热连轧生产线,以及相应公辅配套设施。生产规模为
生铁203万t 、钢坯205万t 、钢材200万t 。生产线将采用当代先进、成熟、可靠、适用的工艺技术及装备,生产具有发展前景的热轧卷板,以低成本、高质量的优势占领市场。
本刊讯
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4-1420mm冷连轧机组买卖双方设计范围
山东远大1420mm冷连轧机组买卖双方设计范围附件4 山东远大板业科技有限公司 1420mm冷连轧机组 买卖双方设计范围 一重集团大连设计研究院有限公司 2010年1月
总则 卖方承担机组工艺、设备的设计和制造，对其先进性、完整性、可靠性负责，提供的设备必须是一流的。设备的设计、制造范围必须遵循主合同技术附件3：“机组设备设计、供货分交表”中的具体规定。 供货商负责向工厂设计院提出卖方设计范围内的机组接口资料。 卖方对本机组供货范围工艺、设备负责。 机组设计包括基本设计和详细设计两个阶段。 ⑴基本设计阶段： 基本设计是详细设计的基础。卖方将根据分工完成其范围内的基本设计。在基本设计完成后，买卖双方共同进行基本设计审查。 在基本设计审查期间，对基本设计的确认和修改将作为卖方开展详细设计的基础。 买卖双方将对卖方准备的基本设计参数、图纸和资料进行审查，并签署“基本设计审查纪要”，完成对“技术附件”的修改和替换页的工作。 ⑵详细设计阶段： 以确认的基本设计为基础，卖方将进行详细设计，完成参数、图纸、技术资料的设计工作等。 1.总体要求 1.1.买、卖双方须对各自所承担设计部分内容及提交资料的时间性、完整性、可靠性 负责，遵循各负其责的原则。 1.2.卖方须按照买方提出的设计要求进行设计，并按买方提出的设计接口统一格式和 深度要求，完成所负责的设计工作。 1.3.买、卖双方须对其所提供的技术参数、设计文件（文本、图纸资料等）的准确性、 完整性和时间性负责。 2.买、卖双方设计范围 2.1买方承担的设计范围 2.1.1主要的工厂建筑(包括在合同厂的柱网和用于生活设备的土建设计) 将由买方设计。 2.1.2电气控制室，操作室，维修间，磨辊车间，装配间，备件库和设备基础将由
能源管理系统解决方案
能源管理与监测系统技术方案
目录
一、前言 伴随科技与信息化的发展，智能配电与智能能源管理系统越来收到广大用户的关注与喜爱。**经过多年的实践经历总结与积累，立足于用户为酒店、大型商务体、办公楼等提供配电安全与能源管理系统解决方案，使用电更加安全、更加有效便捷、更加节能。 结合本项目的实际情况为本项目设计预付费管理系统和能源管理平台系统。预付费系统配套预付费电表用于售电管理，能源管理平台对园区水电使用情况进行分析管理。预付费系统与能源管理系统可实时进行数据交换。能源管理系统支持CS、BS架构，支持第三方系统数据接入。 以下为系统的初步展示可供参考，为使用户得到最佳的系统解决方案，具体方案需根据本项目的实际需求另行设计定制。 二、预付费电能管理系统 1概述： 本项目中针对酒店和商业广场的商业用户设计一套智能用电计量管理系统，本系统主是针本对商户用电的性质，实现商户用电的智能化管理，为保证商户用电的独立性和安全性，应采用一户一表的方案，针对本项目为商业用户配置**终端预付费电能计量表计 DTSY1352-NKC、DDSY1352-NKC来独立计量每个商业用户的用电量。通讯管理机通过RS-485总线采集所有终端电能计量仪表的数据。通讯管理机将数据通过由光纤组成的专用网络将数据传输至中心管理计算机。系统管理软件对数据进行存储、处理，形成物业管理方需要的图形、文字等形式的文件，以此实现整个广场商户用电的智能化管理。 2技术要求 本项目设计的智能用电计量管理系统，由**品牌三相预付费电能表DTSY1352-C、单相预付费电能表DDSY1352-C,通讯管理机、RS—485总线（局域网）/光纤环网、中心管理计算机、系统管理软件及预付费充值系统组成。**品牌预付费仪表的产品特点有以下几条： ?计量控制独立 电表内对应于各用户单元的计量单元独立，保证计量准确性：控制单元独立，保证控制可靠性。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
冷连轧机组控制及性能介绍
在分析可逆冷轧机组和大型国有企业引进的全连续五机架连轧机组的优缺点，综合考虑国内机械制造水平和自动控制水平的基础上，以新的轧制工艺为指导，针对冷轧带钢，特别是冷轧宽带（例如镀锌基板）已经批量化的特点，研究开发了适用于大型民营钢铁企业和中型国有钢铁企业的大压下率、全连续、高产量、低成本、低投入的全新型五机架六辊冷连轧机组。该机组的研制成功为民营企业在宽带钢市场竞争中取得优势提供了保证。 二、机组特点 1、 大压下率：3.0 mm厚的带钢经五个机架一次轧制到0.3mm，可以覆盖大部分镀锌基板的需求。 2、 全连续：从开卷到卷取实现全连续生产，为此，机组配置有自动焊机、入口活套、出口飞剪和双工位卷取机。 3、 高精度：为保证产品厚度精度和良好板形，生产线的五个机架全部配置为六辊全液压（AGC）轧机。 4、 低投入：整条生产线的投资相当于两条高配置六辊可逆轧机的投资，或只有进口同类生产线的1/4（按吨钢产能计算）。 5、 高效益：与可逆轧机相比，由于厚控精度和成材率提高和人员成本降低，吨钢成本可以降低50元。 三、技术性能 设备型号 带钢宽度（mm）带钢厚度（mm） 轧制力 （T） 轧制速度 (m/min) 年产量（T） XX-WLZ1450 900-1250 0.2～1.2 1800 600500000 XX-WZ1250800-11000.2～1.21500600400000 XX-WZ1050600-9000.2～1.21100600300000 四、技术特点： 1、生产线全数字直流调速，张力闭环控制、速度自动控制； 2、五机架全液压(AGC) 自动厚度控制，包括预控AGC、监控AGC和流量AGC； 3、工作辊正负弯辊，中间辊正弯辊及横移控制；轧辊分段冷却控制； 4、 基础自动化和过程自动化完备，采用西门子PLC； 5、采用双开卷、闪光对焊、卧式活套； 6、采用双工位CAROSAL卷取机 7、系统数据采集、显示、存储和输出系统，包括故障诊断和报警； 8、主机全部采用六辊轧机； 9、具备过焊缝自动降速、减张等功能 10、轧辊快速换辊； 11、轧辊全部采用油气润滑； 12、采用先进平床+铁磁过滤工艺润滑 五、设备组成： 机械设备主要有上/卸卷小车、开卷机、夹送矫直机、焊机、活套、张力辊、对中装置、五机架全六辊液压AGC轧机、快速换辊车、飞剪、卷取机和助卷器等；另外还包括电控系统、液压系统、工艺润滑系统、油气润滑和稀油润滑系统等。 六、工艺流程： 上卷—→开卷—→夹送、矫直—→焊接—→活套—→测厚—→五机架连轧 —→测厚—→飞剪—→卷取—→卸卷 七、见下图——现场工艺布局，注意流体力学的细节；
工业企业能源管理导则 GBT 15587-1995
GB/T 15587-1995 1 主题内容与适用范围 本标准规定了工业企业建立能源管理系统，实施能源管理的一般要求。 本标准适用于工业企业能源管理。 2 引用标准 GB 2589 综合能耗计算通则 GB 3484 企业能量平衡通则 GB 12723 产品单位产量能源消耗定额编制通则 3 能源管理系统 为实施能源管理，企业应建立健全能源管理系统，包括完善组织结构，落实管理职责,配备计量器具，制定和执行有关文件，开展各项管理活动。该系统应能保证安全稳定供应生产所需能源，及时发现能耗异常情况，予以纠正，并不断挖掘节能潜力。 3.1 能源管理方针和目标 3.1.1 企业领导应根据本企业总的经营方针和目标，执行国家能源政策和有关法律、法规，充分考虑经济、社会和环境效益，确定能源管理方针。 3.1.2 应根据企业能源管理方针，制定能源管理目标。能源管理目标一般以产品单位产量能源消耗量确定，并可分别制定年度目标和长远目标。 3.1.3 企业能源管理方针和目标应以书面文件颁发，使企业所有有关人员明确，并贯彻执行。 3.2 能源管理的主要环节 企业应根据自身特点，管理好以下环节： a. 能源输入； b. 能源转换； c. 能源分配和传输； d. 能源使用（消耗）； e. 能源消耗状况分析； f. 节能技术进步。 3.3 能源管理职责和权限 3.3.1 为实现能源管理目标，企业领导应负责建立、保持和完善能源管理系统，确定能源主管部门，配备具有相应技能和资格的人员，承担能源管理和技术工作，明确规定其职权范围和领导关系。 3.3.2 企业能源主管部门应系统地分析本企业能源管理各主要环节及其各项活动过程，分层次把各项具体工作任务落实到有关部门、人员和岗位。 3.3.3 企业各有关部门和人员，按照能源主管部门的协调安排，完成各项具体能源管理工作。 3.3.4 在分配落实能源管理职责的同时，要授予履行该职责所必要的权限。 3.4 能源计量器具配备与管理 企业应按照国家有关规定，配备满足管理需要的能源计量器具，制定和实施有关文件，对计量器具的购置、安装、维护和定期检定实行管理，保证其准确可靠。 3.5 文件 3.5.1 为了规范和协调各项能源管理活动，应有系统地制定各种文件，严格贯彻执行。能源管理所需文件包括：管理文件、技术文件和记录。 3.5.2管理文件 3.5.2.1 管理文件是对能源管理活动的原则、职责权限、办事程序、协调联系方法、原始记录要求等所作的规定。如：管理制度、管理标准及各种规定等。
智慧能源管理解决方案
力控科技智慧能源管理解决方案 1概述 能源紧缺和环境恶化已经成为全球面临的最大问题，在中国，持续高速的经济增长的同时也引发了能源供应危机及环境严重污染等问题。节能减排、低碳环保不再只是一个社会的热点话题，更是我们未来的必经之路。认真贯彻落实党的十八大精神，实现“十三五”规划任务，要求加快推进节能降耗，加快实施清洁生产，加快资源循环利用，向节约、清洁、低碳、高效生产方式转变，实施节约与开发并举、把节约放在首位的能源发展战略。 要实现能源的智慧管理不仅要考虑提高能源利用效率，改进能源生产系统和开发可再生能源等能源问题，还要可以将IT云计算、物联网等新技术应用到管理平台中，最终建设能源互联网，推广可再生能源应用以及完成能源智慧调峰等。要实现智慧能源管理需建设一套能管理和保证中心高效运转的信息管理系统——能源管控平台，实现能源管理自动化，推动能源管理的标准化、系统化、智能化。 ●实现能源的在线平衡调节； ●实现动力能源设备的集中监控； ●规范能源设备的运行管理； ●完善能源数据的核算体系； ●实现计量仪表的实时管理； ●实现能耗数据分析； ●进行能源预测预警分析； ●节能评价辅助决策支持。 能源管控平台管理内容包含企业能源使用的管理和能源成本的管理。 ●能源使用的管理 ?企业用能状况和能源流程；
?能源使用的安全性、可靠性和可用性； ?能源使用的效率； ?能源排放； ?能源使用意识; ●能源成本的管理 ?能源使用和主要耗能设备台账； ?企业能源成本统计核算； ?产品综合能耗和产值能耗指标计算分析； ?能源成本分摊和账单管理; 2系统整体拓扑结构介绍。 2.1集团集团级管控平台系统架构 集团级能源管控平台产品采用力控“工业采集网关+pSpace+能耗分析平台”的产品部署方案。以下属企业能源平台、及智慧城市相关平台为基础，关联企业综合办公平台及智
第1章 冷轧生产工艺设备
第1章带钢冷轧生产工艺与设备 在工业现代化进程中，钢铁工业一直处于基础产业的定位，而冷轧带钢的生产又是钢铁工业发展中的重要课题之一。冷轧带钢一般厚度为0.1~3mm，宽度为100~2000mm，产品规格繁多、尺寸精度高、表面质量好、机械性能及工艺性能均优于热轧板带钢。近年来国内外冷轧带钢产品的生产技术得到了很大发展，冷轧薄板产品属于高附加值钢材品种，是机械制造、汽车、建筑、电子仪表、家电、食品等行业所必不可少的原材料。 随着人民生活水平及物质需求的提高，钢材市场的需求结构发生了巨大变化，特别是冷轧和镀涂层深加工产品的生产能力、品种质量与市场需求差距甚大，矛盾突出。一方面，国产冷轧产品的市场占有率低，仅为50%左右；另一方面，冷轧带钢品种、规格不全，高难度、高附加值产品虽已部分试制成功，但产量低，还不能完全满足国内用户需求。此外，产品质量不能满足用户高精度要求。 冷轧带钢轧机最初是以可逆轧制方式进行生产的，但这种轧机的速度低，最高只有l0～l2m/s，产量低。因此，大规模、高效率地生产优质冷轧薄带钢，目前主要是在连续式冷连轧机上进行的。 1.1 带钢冷轧生产工艺 1.1.1可逆冷轧机生产工艺 可逆式轧制是指带钢在轧机上往复进行多道次的压下变形，最终获得成品厚度的轧制过程。可逆式轧机的设备组成较简单，是由钢卷运送及开卷设备、轧机、前后卷取机和卸卷及输出装置所组成。有的轧机根据工艺要求在轧制前或轧制后增设重卷卷取机。20世纪60年代之前，冷连轧生产能力尚未形成规模时，世界各国偏重于发展可逆轧制而大量建造可逆式冷轧机。1962年以后冷连轧生产得到了迅速的发展。 但是，实践证明可逆冷轧机的作用是连轧机或其他形式的冷轧机是不能替代的。而且，通过技术改造可逆轧制的工艺质量有了较大的改善和提高。因此，与连轧机一样，可逆轧机仍是现代冷轧带钢生产的重要组成部分。 可逆轧机的形式是多种多样的，常见的有四辊式、森吉米尔二十辊式、MKW型八辊式和HC轧机，可根据轧制带钢的品种和规格进行选用。 四辊式可逆冷轧机是一种通用性很强的冷轧机，因而在冷轧生产中占有较大的比重。其轧制品种十分广泛，除了冲压用冷轧板外，还可轧制镀锡原板、硅钢片、不锈钢板和高强合金钢板，产品厚度为0.15—3.5mm，宽度为600—l 550mm，最宽达1880mm，年生产能力一般约为10—30万t／a。下面以国内某1700可逆轧机为例说明可逆轧机的生产工艺。 可逆冷轧机各种产品的生产工艺流程框图如图1-1所示。 冷轧原料由半连轧或连轧热轧机组供给，热轧钢卷单卷重量较小。钢卷可在拼卷机组上切去头尾进行焊接拼卷，以提高冷轧工序的生产能力。 热轧带钢在冷轧前必须经过酸洗，目的在于去除带钢表面的氧化铁皮，使冷轧带钢表面光洁，并保证轧制生产顺利进行。 热轧带钢经酸洗后在可逆式轧机上进行奇数道次的可逆轧制，获得所需厚度的冷轧带钢卷。 图1-2是某1700可逆冷轧机的机组组成示意图。机组设备由链式运输机、开卷机、勾头机、三辊矫直机、轧机、前后卷取机、卸卷小车和输出斜坡道等组成。轧机由机架、支持辊及油膜轴承、工作辊及滚动轴承、液压平衡装置、电动压下装置和传动主马达等组成。
(能源化工行业)工业企业能源管理体系实施指南
（能源化工行业）工业企业能源管理体系实施指南
工业企业能源管理体系实施指南 1范围 本标准为以下对象提供实施指南： a）应用DB37/T1013-2009的工业企业。 b）其他相关方。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本〈包括所有的修改单〉适用于本文件。GB17167用能单位能源计量器具配备和管理通则 DB37/TIOU-2009工业企业能源管理体系要求 3术语和定义 DB37/T1013-2009确立的术语和定义适用于本文件 4能源管理体系要求 4.1总要求 用能单位应将能源管理体系作为企业管理的壹部分，根据其规模、性质和能力等状况确定能源管理体系边界，边界范围内的能源利用和管理活动应符合DB37/T1013-2009的要求。 建立、实施、保持和改进能源管理体系，应通过以下活动进行： a）体系策划 识别评价法律法规和其他要求及贯彻执行情况； 评价能源利用和管理现状； 确定能源基准、标杆； 识别评价能源因素； 制定能源方针、目标、指标； 确定能源管理职责，配备资源； 建立内、外部信息交流机制； 将策划的结果形成文件。 b）体系实施 对实体系范围内机员实施培训 执行体系文件，对能源利用过程进行控制，包括能源规划、设计、采购、贮存、加工转换、传输分配、使用、回收利用等过程； 全过程监视和测量； 对不符合采取纠正措施和预防措施，必要时实施应急预案。 c）体系检查和改进 实施内部审核； 实施管理评审； 识别节能潜力，确定改进措施，提供必要资源。 4.2文件要求 4.2.1总则 用能单位应通过建立适宜的文件，沟通意图、统壹行动，最终实现能源管理体系的有效运行。能源管理体系文件应系统阐述用能单位能源管理体系范围内全部能源利用和管理过程，为评价体系有效性和适宜性提供评价标准和客观证据。 a）体系策划和文件编写应紧密结合，其中: 能源方针、目标。能源方针、目标是用能单位所追求的方向和目的。能源方针应表明用能单
冷连轧带钢生产的动态变规格技术
冷连轧带钢生产的动态变规格技术 动态变规格FGC(FlyingGaugeChange)是全连续冷连轧带钢生产的一项关键技术，是在轧制过程中进行带钢的规格变化，即在连轧机组不停机的条件下，通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整，实现相邻两卷带钢的钢种、厚度、宽度等规格的变换。动态变规格可以将不同规格的原料带钢轧制成不同规格的成品带钢，也可以将不同规格的原料带钢轧制成同种规格的成品带钢，还可以将同种规格的带钢分卷轧制成不同规格的成品带钢。该转换是通过对五个机架的辊缝和速度的动态调节来实现的。为减少带钢厚度的超差长度，这种调整要在尽量短的时间内完成，调整控制不当易造成较大的厚度超差甚至断带。 冷连轧机组利用动态变规格技术实现全连续轧制后，消除了穿带、甩尾过程，缩短了加减速过程的时间，从而可以提高轧机生产率，改善带钢的质量。特别是带钢的头、尾部的厚度偏差和板形偏差得到较好的控制，进而减少了带钢的切损，提高了成材率。由于在变规格过程中需要在极短的时间内对辊缝和速度进行多次调整以及冷连轧过程控制的特点，无法进行反馈控制，只能按照模型的设定计算值进行前馈控制。动态变规格设定和控制模型的基本任务就是解决带钢在规格变化过程中，辊缝和辊速如何进行变化。 在冷连轧过程中，某个轧制因素的变化受到多个轧制因素的影响，也就是说为了实现对某个轧制因素的控制，可以通过控制其相关的某个或几个因素的变化规律实现。因此，存在着多个方案可供选择。由于变规格过程中，冷连轧机组同时轧制两种规格的带钢，根据控制目的的不同，辊缝和辊速的调整方式有两种：顺流调节和逆流调节。顺流调节是有利于变规格后带钢规格的控制方式。当变规格点到达某机架时，除调节该机架辊缝与辊速以使冷连轧入口的机架过渡到新的轧制规程外，还要顺着轧制方向改变冷连轧机出口的机架的辊缝和辊速。采用顺流调节，第一机架的辊缝和辊速只改变一次，有利于第一机架与轧机入口活套间张力稳定。但顺着轧制方向多次改变冷连轧机出口的机架辊速，不利于变规格前带钢的轧制时张力的稳定。相反地，逆流调节是有利于变规格前带钢规格的控制方式。当变规格点到达某机架时，除调节该机架辊缝与辊速以使冷连轧机出口的机架维持前一卷的轧制规程外，还要逆着轧制方向改变冷连轧机入口的机架的辊缝和辊速，使之切换到后一卷带钢新轧制规程上来。采用逆流调节时最大的特点，当冷连轧机入口的机架辊缝和辊速调整时，冷连轧机出口的机架维持前一卷带钢的轧制规程不变。出于保证成品机架稳定轧制的考虑，现在通常采用逆流调节方式实现变规格过程的控制。对动态变规格过程控制的目的是改变冷连轧机的设定参数，对轧机的执行机构（辊缝和辊速）作相应的调整，跟踪轧机入口侧带钢厚度、宽度、品种的变化。 为了适应带钢规格的变化，变规格过程控制主要由变规格机架的辊缝控制、变规格机架的速度控制和级联机架的速度控制三部分组成。除速度的级联关系外，动态变规格过程中要实现厚度的变化，还要对过渡过程的辊缝和速度进行控制，计算出辊缝和辊速进行调节的设定值。目前，常用的辊缝和速度设定值的计算方法有两种：线性化法和直接计算法。直接计算法是指通过求解轧制力、弹跳、辊速、前滑等一系列轧制工艺参数的参数模型直接计算出动态变规格各过渡阶段各机架辊缝和辊速的全量值，进而计算出辊缝和辊速的增量调整值。比较而言，直接计算法更适合冷连轧在线过程的控制，而线性化法是冷连轧轧制过程进行闭环调节动态控制基础。
企业能源管理系统综合解决方案
企业能源管理系统综合解决方案 关键词：实时数据库 pSpace RTBD SCADA软件能源管理系统EMS 力控监控组态软件力控eForceCon SD 1.引言 1.1. 概述 在我国的能源消耗中，工业是我国能源消耗的大户，能源消耗量占全国能源消耗总量的70%左右，而不同类型工业企业的工艺流程，装置情况、产品类型、能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。建设一个全厂级的集中统一的能源管理系统可以实现对能源数据进行在线采集、计算、分析及处理，从而对能源物料平衡、调度与优化、能源设备运行与管理等方面发挥着重要的作用。 能源管理系统（简称EMS）是企业信息化系统的一个重要组成部分，因此在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES系统中的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分。 1.2 整体需求分析 企业希望能够采用先进的自动化、信息化技术建立能源管理调度中心，实现从能源数据采集——过程监控——能源介质消耗分析——能耗管理等全过程的自动化、高效化、科学化管理。从而使能源管理、能源生产以及使用的全过程有机结合起来，使之能够运用先进的数据处理与分析技术，进行离线生产分析与管理。其中包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。实现全厂能源系统的统一调度。优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源，提高环保质量、降低能源消耗，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。 2. 设计内容与原则 2.1设计内容 ★自动化系统 能源管控中心网络系统及设备系统； 能源管控中心软硬件平台系统； 能源系统各站点的数据采集系统； 调度及操作人员所需的人机界面系统； 设备冗余，安全监测系统； 历史数据海量存储及分析系统等。 ★辅助系统 能源系统视频安全监控； 能源系统配套报警系统； 能源系统大屏幕显示系统等。 2.2设计原则
工艺设备流程简要说明
安顺市显勋煤业有限公司60万吨/年选煤厂方案工艺流程说明书 设计规模：0.6Mt/a 威远南方选煤设备制造有限公司 2012年3月14日
一、工艺设备流程方案设计原则： 1.采用数空筛下空气室跳汰机作主选+煤泥回收筛回收粗煤泥+浮选机作细煤泥降灰+低灰煤泥用压滤机脱水，高灰煤泥入深锥浓缩池+溢流作选煤用水，底流用压滤机回收高灰煤泥的联合工艺流程，从而实现煤泥厂内回收，洗水闭路循环，达到环保要求。 2.选煤厂原煤入选能力0.6M t/a，利用现有原煤分级系统，将大于80mm以上的块煤分级出来，不入选,直接作为块煤产品。 3.选煤厂的工作制度为每年330天，每天16小时。 4.为提高生产效率和方便管理，采用数控跳汰机作主选设备。 5.入洗煤种为公司选煤厂附近煤矿为主。为适应原料煤煤质波动和用户对精煤产品质量要求的变化，关键环节的设备选型留有适当的调节余地。 6.设计采用的原始资料以安顺市显勋煤业有限公司选煤厂提供的煤质资料为主，为易选煤(中等可选)，并结合我公司以往的设计实践修正。 数控筛下空气室跳汰机选煤成套系统，此技术先进，生产可靠，确保80-0.5mm的高效分选。 根据安顺市显勋煤业有限公司选煤厂的要求，入选粒度
上限为80mm，80-0.5mm用数控跳汰机主选，0.5-0.4mm煤泥用粗煤泥回收筛回收，＜0.4mm细煤泥用浮选降灰。＞80mm的块煤不入洗。 二、工艺设备流程 根据要求，本设计采用数控跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺的联合流程。 原则工艺流程参见工艺设备流程图。 工艺设备流程简要说明如下： 煤流系统：原煤―棒条筛-受煤坑―给料机-原煤运输机―主选跳汰机—精煤，并将精煤产品分成4种产品：＞10mm精煤-精块煤带式输送机-倾斜式直线分级筛-3种精煤产品-落地堆放。 ≤10mm精煤-精煤脱水筛-落地堆放 中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 优质中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 矸石-矸石提升机-最终中煤产品-落地堆放 0.5-0.4mm煤泥回收系统：振动筛筛下水-煤泥回收筛-最终粗煤泥产品-落地堆放 煤泥水-中央水仓-渣浆泵-矿浆准备器-浮选机-消泡池-精煤压滤机入料泵-精煤压滤机-最终浮选精煤产品-落地堆放。 尾矿水-浓缩机-缓冲池-压滤机专用喂料泵-压滤机-最终高灰煤泥产品
北京科技大学科技成果——Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术
北京科技大学科技成果——Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术成果简介 采用冷连轧法生产线、丝材是北京科技大学在国内率先研究成功并推广的一项新技术。其关键设备是Y型三辊冷连轧机组，具有生产效率高；产品变形均匀、综合机械性能优良，总变形量大；可减少中间退火和酸洗工序。适用于中、高碳素钢丝、合金结构钢丝、实心焊丝、药芯焊丝、轴承钢丝、不锈钢丝、精密合金丝以及有色金属和合金等各种光圆的和异型的丝线的生产。 用主动式Y型冷连轧法生产丝线材与传统的冷拔法相比，具有以下特点：变形区金属受到三向压应力作用，无拉拔变形的拉应力，有利于材料塑性潛能的发挥，产品延伸率较高，特别适用于连铸盘圆坯的延伸轧制；适用于难变形金属的加工；无需预先多次压尖，主动旋转的轧辊自动咬人盘条，操作十分方便；主动连轧的原料可以是盘圆也可以是直条，轧出的产品呈直条状，既可进行盘卷收钱（盘径随意可调），又可得到直条产品，方便用户使用；原料不要求酸洗和润滑涂层处理，采用直径14毫米的连铸合金线坯，通过连轧得到直径6毫米以下的盘卷，省去了中间的退火和酸洗工序；因而显著地节约能源，提高成材率，减少或消除废酸的污染；采用乳化液对轧辊、齿轮，轧件冷却润滑，循环使用，减少粉尘污染，无“三废”；微型轧机，设备紧凑，占地面积少，每条生产线的操作人员只需2人。 我国第一台Y型三辊冷连轧机是由北京科技大学自行设计、制造。1989年Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术就通过了原冶金部组织的技
术鉴定，专家组认为：“工艺稳定，产品质量符合要求，工艺技术具有先进性和实用性，是对传统的拉丝生产工艺和设备的一项重要改革，在主要技术方面达到了国内领先和国际八十年代的先进水平。”经过多年研究和生产实践，工艺优化的第二代轧机已在北京、上海等地成功推广使用。 Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术是一项成熟的生产工艺，八十年代以来，在意大利美国德国等已普遍采用。实际生产证明，采用钢丝冷连轧新工艺代替传统的粗拉和中拉生产各种光圆和异型的丝线材，其经济效益显著提高。
PID工艺流程图的说明与介绍讲解学习
P I D工艺流程图的说 明与介绍
PID工艺流程图的说明与介绍 PID：Process and Instrument Diagram 即管道及仪表流程图、管道仪表流程图借助统一规定的图形符号和文字代号，用图示的方法把建立化工工艺装置所需的全部设备、仪表、管道、阀门及主要管件，按其各自功能以及工艺要求组合起来，以起到描述工艺装置的结构和功能的作用。 管道和仪表流程图又称为PID，是PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM的缩写。PID的设计是在PFD的基础上完成的。它是化工厂的工程设计中从工艺流程到工程施工设计的重要工序，是工厂安装设计的依据。 化工工程的设计，从工艺包、基础设计到详细设计中的大部分阶段，PID 都是化工工艺及工艺系统专业的设计中心，其他专业（设备、机泵、仪表、电气、管道、土建、安全等）都在为实现P&ID里的设计要求而工作。 广义的PID可分为工艺管道和仪表流程图（即通常意义的PID）和公用工程管道和仪表流程图（即UID）两大类。 PID的设计介绍 1.PID的设计内容 PID的设计应包括下列内容 1.1 设备 (1)设备的名称和位号。
每台设备包括备用设备，都必须标示出来。对于扩建、改建项目，已有设备要用细实线表示，并用文字注明。 （2）成套设备 对成套供应的设备（如快装锅炉、冷冻机组、压缩机组等），要用点划线画出成套供应范围的框线，并加标注。通常在此范围内的所有附属设备位号后都要带后缀“X”以示这部分设备随主机供应，不需另外订货。 （3）设备位号和设备规格 PID上应注明设备位号和设备的主要规格和设计参数，如泵应注明流量Q和扬程H；容器应注明直径D和长度L；换热器要注出换热面积及设计数据；储罐要注出容积及有关的数据。和PFD不同的是，PID中标注的设备规格和参数是设计值，而PFD标注的是操作数据。 （4）接管与联接方式 管口尺寸、法兰面形式和法兰压力等级均应详细注明。一般而言，若设备管口的尺寸、法兰面形式和压力等级与相接管道尺寸、管道等级规定的法兰面形式和压力等级一致，则不需特殊标出；若不一致，须在管口附近加注说明，以免在安装设计时配错法兰。 （5）零部件 为便于理解工艺流程，零部件如与管口相邻的塔盘、塔盘号和塔的其他内件（如挡板、堰、内分离器、加热/冷却盘）都要在PID中表示出来。
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介 摘要简要介绍了Φ400mm/Φ170mm×400mm四机架带钢冷连轧机车间设计的工艺方案、主要设备性能参数及设计特点。 关键词冷轧窄带钢车间设计方案 1前言 冷轧带钢作为多种产品的原料，用途十分广泛，主要用于钢窗、冷弯型钢、焊管、包装、建材等方面。新疆的冷轧带钢生产为空白，疆内市场上使用的冷轧带钢及冷轧带钢制品均从内地购进，由于运距长、运费高、供货周期长等缺点给用户带来诸多不便。 八钢博业公司是集团公司确立的线、棒、带材制品生产基地。2000年10月，经充分的市场调研和技术论证，博业公司决定新建一条年产4万吨冷轧窄带钢生产线。本项目以八钢中型厂生产的热轧带钢为原料，不仅填补了新疆空白，且符合我国钢铁工业调整产品结构、增加板管比的产业政策，具有较为广阔的市场前景和发展空间。 2工艺设计方案 2.1原料及成品 原料为2.0～3.5mm×30～310mm热轧窄带钢，生产规模为年产4万t；规格为0.35～1.50mm×30～310mm；钢种为碳素结构钢，盘重约1t；预留优质碳素结构钢、合金钢冷轧带钢及镀层带钢的发展空间。 成品冷轧带钢以退火状态交货；钢卷内径为Φ500mm；钢卷最大卷取重量为1.9t。产品标准为GB716-91。 2．2生产工艺 2．2．1 产品大纲
产品大纲见表-1 表-1 产品大纲 序号产品规格/mm钢种年产量/t 10.35~0.75×30~310碳素钢12000 20.80 0.80~1.00×30~310碳结钢合结钢14000 3 1.00~1.50×30~310碳结钢合结钢14000 合计40000 2.2.2生产工艺流程 流程为：热带卷→酸洗→钝化→冷轧→纵剪→退火→精整→包装入库该车间平面布置图见图1。 18 17 16 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 预留发展空间
酸轧工艺流程及流程说明
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
能源管理云平台解决方案
国际机场节能管理能源管理平台解决方案
目录 1.工程概况 (2) 2.建设背景 (3) 1.1挑战 (4) 1.2需求分析 (5) 3.解决方案概述 (6) 4.系统架构 (9) 4.1能源管理系统主站 (9) 4.2通讯网络 (9) 4.3测控层硬件设备 (9) 5.技术特点 (11) 5.1能源管理可视化 (11) 5.2用能分析图形化 (12) 5.3智能数据统计分析 (13) 5.4管理规范化 (16) 5.5支持多种数据源 (16) 5.6能源系统云服务 (16) 6.应用场景 (17) 6.1能源购进 (17) 6.2能源消耗 (17) 6.3能源转供 (17) 6.4能源运行 (17) 7.计量点设置 (18) 7.1电计量点 (18) 7.235KV变电站计量点设置 (18) 7.3试点变电站（1#变电站）计量点设置 (20) 7.4水计量点设置 (21) 7.5热计量点设置 (23) 8.系统配置及预算 (24) 9.结语 (30)
1.工程概况 **国际机场位于*市东南方向，距*市？km，始建于？年，曾于？年进行过扩建。经过扩建后航站楼面积为？万平方米，跑道及滑行道延长至？米，并加宽跑道及滑行道道肩，飞行区等级由？升格为？级，可满足当前最大机型A380等飞机的备降要求，为国内干线机场及首都国际机场的备降场。 经中国民用航空总局批准，“**机场”更名为“**国际机场”。机场已开通航线*多条，通达国内外60多个城市，保障机型近20种。
2.建设背景 节能减排已经被全社会普遍关注。就民航业而言，民航总局明确要求，到2020年我国民航单位产出能耗和排放要比2005年下降22%，达到航空发达国家水平。 目前，机场能耗占民航业能耗的3%。其中，供暖、制冷、照明又占了机场能耗的70%。 在这一背景下，****国际机场的能源管理也提上日程。如何降低运营成本，在保持优质服务水平的基础上减少能源消耗，将耗能大户变为节能大户，树立良好的社会形象，为社会节能减排做贡献，也成为****国际机场运营管理的关注焦点之一。 ****国际机场设有飞行区、航站区、办公生活区、塔台和通讯导航站、气象观测站、供油站、机务维修区、消防应急等区域设施，其面积大，分布广，负荷密集，供电容量大，不仅对于系统的安全性和可靠性要求极高，而且航空级的设施水平和服务水平也决定了机场对管理水平的高度要求。 **国际机场对于能源管理的需求主要包括： 1)持续安全可靠运行。由于机场交通枢纽有大量的人群聚集，为确保人员和设备的安全，对设施的照明、通风、航班的通讯导航等系统的持续可靠运行提出了极高的要求。而且机场功能决定了其站房和相关设施必须长时间持续稳定运行，以便确保设施的高利用率，从而也要求能源管理系统持续可靠地运行。 2)实现能源成本管控。由于机场航空级的设施水平和一系列人性化的体验要求，空调、照明通风的能耗必然很大，因此需要对能耗进行分类监测和统计，找出无效能耗，针对实际客流变化进行合理调控，以降低整体运营能耗。 3)降低运营管理强度。对于规模大、设施分布广、客流密度高的**** 国际机场，其日常运营的管理强度极大，仅仅靠传统的管理模式无法满足正常功能和可靠性保障的要求，必须借助现代自动化技术手段以降低传统的人工管理强度。
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
攀钢HC冷连轧机组工艺特点及应用研究
攀钢HC 冷连轧机组工艺特点及应用研究 攀枝花钢铁(集团)公司冷轧厂3 赵永平 颜代昶 周一林 朱大俊 【摘 要】 文章介绍了攀钢冷连轧厂HC 冷连轧机组在板形控制、极薄板开发、大压下轧制等方面的工艺特点及应用成果。 【关键词】 HC 轧机 板形 极薄板 轧制 3邮编617022,四川,攀枝花市 1 前言传统四辊冷轧机由于其自身结构特点,不能比较理想地进行板形控制和获得理想的带钢断面(即板凸度),因此,人们努力寻找更能有效控制板形和板凸度控制的轧机,日本日立公司70年代研制开发的HC 轧机就是其中一种。HC 轧机是在支承辊带阶梯的四辊轧机的基础上发展起来的,具体地讲,它是在上下工作辊和支承辊之间分别安装一对阶梯形的中间辊,中间辊可以在工作辊和支承辊之间轴向移动,工作辊配置有液压弯辊机构,当带钢宽度变化时,移动中间辊与之相适应,并通过调节液压弯辊力来有效地调节板形。因此,HC 轧机具有较强的板形控制能力。 HC 轧机率先应用在日本新日铁公司,取 得了良好的效果,便在世界上迅速得到推广应用。HC 轧机在冷轧生产中应用很广泛,既可用于单机,如武钢冷轧厂单机可逆式镀锡原板冷轧机;又可用于冷连轧机的最后一架或倒数第二架,如荷兰霍戈文的成品机架,其板形控制精度在5个Ⅰ单位以下;还可四个机架全部采用,如攀钢冷轧厂引进的日本70年代制造的四机架HC 冷连轧机,投产以来,其尺寸公差和板形控制均取得了良好的效果,同时,带钢可轧规格和变形率在原设计的基础上均取得了突破。 2 HC 轧机良好的板形控制能力 2.1 横向厚度偏差的有效控制 冷轧带钢的凸度值(即带材中部和边部 的厚度差)δh 可用下式表示: δh =h 0-h 1=P/K H -AC -F/K B (1) 式中 h 0、h 1———带材中部、边部厚度/mm ; K H 、K B — ——轧制力、弯辊力引起的轧机横向刚度系数(使带材中部和边部产生1mm 厚度差所需的轧制力及弯辊 力)/kN/mm ; C ———工作辊凸度/mm ;A ———比例系数;F ———弯辊力/kN 。 由于HC 轧机的工作辊、中间辊和支承 辊一般均采用平辊,即凸度C =0, 故 δh =h 0-h 1=P/K H -F/K B (2)因此,影响带钢横向厚差的因素有两个,一是轧制力的影响;二是弯辊力的影响。从轧制力的影响来看,HC 轧机具有较大K H 值,即具有较大的刚性稳定性,这样,即使轧制状态变化时,横向厚度差也不会发生太大波动。同时,HC 轧机由于辊身接触有效长度减小和工作辊辊径较小,这样,较小的弯辊力作用下就能使横向厚度发生明显的变化。 攀钢HC 连轧机有两套轧制方式,即四机架工作辊为光辊和毛辊轧制方式。