生产线平衡产量计算方法分析

1.基于节拍时间的平衡产量计算：节拍时间是指在一个工序中完成一

件产品所需的时间，也是评估工序能力的重要指标。通过计算每个工序的

节拍时间，然后根据生产线的节拍时间最小值确定生产线的平衡产量。这

种方法简单直观，适用于生产线工序数量较少且工序之间的节拍时间相差

不大的情况。

2.工序时间分配法：这种方法首先需要确定整个生产线的目标产量，

然后根据工序的生产时间和能力，按照一定的比例进行时间分配。具体步

骤为：确定每个工序的标准生产时间，计算每个工序的能力指数（能力指

数=标准生产时间/工序实际生产时间），然后按照能力指数的比例分配工

序的生产时间，最后计算出整个生产线的平衡产量。这种方法考虑了工序

能力的不同，使得生产线的平衡产量更加准确。

3.工序作业率法：这种方法是根据每个工序的作业率来计算生产线的

平衡产量。作业率是指工序实际产量与能力产量的比值，反映了工序的产

能利用率。具体步骤为：确定每个工序的作业率，计算每个工序的产量

（产量=作业率*能力产量），然后选择生产线的最小产量作为平衡产量。

这种方法在考虑了工序的产能利用率的同时，也可以根据实际情况调整生

产线的产能。

4.统计分析法：这种方法是根据历史数据和经验进行统计分析，确定

生产线的平衡产量。主要通过分析过去的生产数据和工序的生产能力，选

择合适的统计模型进行预测，并根据预测结果计算生产线的平衡产量。这

种方法适用于数据充分、规律性强的情况下，可以提高平衡产量的准确性。

总的来说，生产线平衡产量计算方法需要综合考虑工序的生产时间、能力、作业率等因素，并根据实际情况选择合适的方法进行计算。加上运用计算机辅助计算的手段完全可以更加快速高效地完成生产线平衡产量计算，从而提高生产效率和产能利用率。

生产线平衡分析

生产线平衡分析一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。二、生产线平衡分析的目的 1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量> 2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备> 3.减少工作间的准备工作 4.提高生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。 1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。 2.实施对象生产线的工程分析把握现状。 3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用> 4.制作速度图表 5.计算生产线平衡率。四.改善生产线平衡的方法

1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有： #分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。 #进行作业改善，缩短作业时间 #作业机械化 #提高机械化的能力 #增加作业员或替换技能水平更高的作业员 2.对作业时间短的工序进行改善 @分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。 @可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。 @可以与其他作业时间之工序相结合。 @分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。五．生产线平衡率的计算 1.平衡率的计算方法：生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100% 2.不平衡的计算方法

不平衡率=100%﹣平衡率(%) 如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6% 不平衡率=100%-71.6%=28.4%

生产线平衡法

生产线平衡法一个产品，少则两三个制程，多则几十个，而每个工程内又是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制造部门依物料的加工流程分为一、二、三课，而每课内又由许多的个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生产线。我们这里所谈的生产线平衡，广义的说也应该含盖课之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。（一）平衡的目的 1、物流快速，减少生产周期； 2、减少或消除物料或半成品周转场所； 3、消除工程瓶颈，提高作业效率； 4、稳定产品品质； 5、提升工作士气，改善作业秩序。（二）生产线平衡表示法生产线平衡，一般使用生产流动平稳表来表示，纵轴表示时间，横向则依工程顺序

（三）现状生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行： 1、生产线的各工程顺序（作业单位）予订定，并填入生产流动平衡表内。 2、测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平稳表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分 =0.6秒 3、清点各工序作业人数，并记入人员栏内。 4、1人实质作业时间÷人数分配时间，记入时间栏。 5、此分配时间划出柱状图或曲线图。 6、分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。 7、计算不平稳损失上面斜线部分的总合即为为平衡损失的总合： T（Lose）=∑|Tm-Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）-（各工序时间的合计）如上图=（21×19）-320=79 8、生产线平稳率各工序实质时间（1人）合计 320 生产线平衡率= —————————————— = ———=80.2% 最高的DM×合计人数 21×19 9、生产线不平稳损失率=1-生产线平稳率=1-80.2%=19.8% 10、如使用输送带之传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC。通常TC=实际工作时间÷生产量

企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义

企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义一、引言企业的生产线平衡和瓶颈改善是提高生产效率和产品质量的重要手段。本讲义旨在介绍企业生产线平衡分析和瓶颈改善的基本原理和方法，并提供相应的实施步骤，以帮助企业更好地优化生产过程和提高竞争力。二、企业生产线平衡分析 1. 概念和目的生产线平衡分析是指对企业生产线上的每个工作站进行细致的观察和考量，以了解各个工作站之间的工作量差异，以及可能存在的瓶颈站点，从而确定生产线上的流程优化方案，实现生产量和效率的最大化。 2. 生产线平衡分析的步骤（1）确定生产线上的各个工作站，并记录每个工作站的生产能力和占比。（2）通过数据收集和分析，计算每个工作站的工作时间和产能。（3）比较各个工作站的工作时间和产能，确定产能最低的工作站即为瓶颈站点。（4）分析瓶颈站点可能存在的原因和影响，并确定优化方案。 3. 生产线平衡分析的关键要点（1）实时数据采集和分析：要确保收集到准确、全面的数据，

以便进行精确的分析和评估。（2）瓶颈站点的识别：要通过准确的数据比对和分析，确定真正的瓶颈站点，并排除其他可能的误差因素。（3）瓶颈站点的原因分析：要深入分析瓶颈站点存在的原因，从而能够有针对性地制定改善策略。三、瓶颈改善方法 1. 优化工作站配置（1）平衡工作负荷：将产能过高的工作站控制产能，将产能过低的工作站提升产能，从而实现工作站之间的平衡。（2）增加工作站：对于存在较大资源闲置的工作站，可以考虑增加产能，减少瓶颈效应的发生。 2. 提高工作站效率（1）流程优化：对于瓶颈站点，可以通过细致的工作流程优化，提高工作效率，消除瓶颈效应。（2）人员培训和指导：为工作人员提供必要的培训和指导，提高他们的生产技能和操作水平，进一步提高工作站的效率。 3. 技术改进和自动化（1）引入先进的设备和技术：通过引进先进的设备和技术，提高生产效率和产品质量，加快生产速度。（2）自动化生产：在可行的情况下，将生产过程中的重复或繁琐工作自动化，提高生产效率和质量。四、结论企业生产线平衡分析和瓶颈改善是提高生产效率和产品质量的

生产线平衡计算方法

生产线平衡计算方法生产线平衡是指在一条生产线上，通过合理安排各个工序的任务和工时，使得各个工序的负荷均衡，实现最佳的生产效果。生产线平衡是生产管理中非常重要的一环，可以提高生产线的利用率、降低成本、提高生产效率等。以下是几种常见的生产线平衡计算方法。 1. Takt Time计算法： Takt Time是指工作节拍时间，是指定周期内完成产品的总时间。计算Takt Time的方法是，将所需的生产时间总和除以总需求量。例如，如果生产线上需要在8小时内生产800件产品，那么每小时的生产时间是 8/800=0.01小时，即每小时需要生产0.01小时*60分钟=0.6分钟，所以Takt Time为0.6分钟。 2.循环时间计算法：循环时间是指生产线上一个完整的工序循环所需的时间。通过计算每个工序的工作时间，可以确定整个生产线的循环时间。例如，一个生产线上有5个工序，分别需要2分钟、3分钟、1分钟、4分钟和2分钟完成，那么整个生产线的循环时间为2+3+1+4+2=12分钟。 3.平衡指数计算法：平衡指数是用来衡量生产线平衡程度的指标，一般以百分比表示。通过计算各个工序的工作时间与循环时间之比，可以得到各个工序的平衡指数。例如，一个工序需要2分钟完成，而整个生产线的循环时间为10分钟，那么该工序的平衡指数为2/10=20%。 4.生产线平衡图计算法：

生产线平衡图是通过绘制工序间的关系图来进行生产线平衡的一种方法。首先，确定生产线上各个工序的顺序和对应的工序时间；然后，根据前一工序的工序时间和后一工序的工序时间，计算各个工序之间的时间差；最后，根据时间差来进行调整，使得生产线平衡。以上是几种常见的生产线平衡计算方法，每种方法有其特点和应用场景。在实际应用中，可以根据生产线的具体情况选择合适的计算方法，并结合生产实际进行优化调整，以达到最佳的生产效果。生产线平衡的目标是实现生产活动的最佳协调，提高生产效率，降低生产成本，为企业的可持续发展打下坚实基础。

生产线平衡的定义

生产线平衡的定义一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间” （idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。二、平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。三、工艺平衡率的计算要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定

生产线平衡产量计算方法分析

生产线平衡产量计算方法分析 1.基于节拍时间的平衡产量计算：节拍时间是指在一个工序中完成一件产品所需的时间，也是评估工序能力的重要指标。通过计算每个工序的节拍时间，然后根据生产线的节拍时间最小值确定生产线的平衡产量。这种方法简单直观，适用于生产线工序数量较少且工序之间的节拍时间相差不大的情况。 2.工序时间分配法：这种方法首先需要确定整个生产线的目标产量，然后根据工序的生产时间和能力，按照一定的比例进行时间分配。具体步骤为：确定每个工序的标准生产时间，计算每个工序的能力指数（能力指数=标准生产时间/工序实际生产时间），然后按照能力指数的比例分配工序的生产时间，最后计算出整个生产线的平衡产量。这种方法考虑了工序能力的不同，使得生产线的平衡产量更加准确。 3.工序作业率法：这种方法是根据每个工序的作业率来计算生产线的平衡产量。作业率是指工序实际产量与能力产量的比值，反映了工序的产能利用率。具体步骤为：确定每个工序的作业率，计算每个工序的产量（产量=作业率*能力产量），然后选择生产线的最小产量作为平衡产量。这种方法在考虑了工序的产能利用率的同时，也可以根据实际情况调整生产线的产能。 4.统计分析法：这种方法是根据历史数据和经验进行统计分析，确定生产线的平衡产量。主要通过分析过去的生产数据和工序的生产能力，选择合适的统计模型进行预测，并根据预测结果计算生产线的平衡产量。这种方法适用于数据充分、规律性强的情况下，可以提高平衡产量的准确性。

基础工业工程之生产线平衡方法

基础工业工程之生产线平衡方法引言在工业生产过程中，生产线的平衡是一个至关重要的问题。一个平衡的生产线可以提高生产效率，减少资源浪费，并且保持产品质量的一致性。本文将介绍一些基础工业工程中常用的生产线平衡方法，包括线平衡图和工作站平衡技术。通过合理的生产线平衡方法，企业可以提高生产力、降低成本，并提高自身竞争力。生产线平衡方法之线平衡图线平衡图是一种帮助了解和优化生产线平衡的工具。它可以明确地显示各个工作站之间的工作内容和时间分配，帮助工程师找出生产线的瓶颈和不平衡点。以下是绘制线平衡图的步骤： 1.收集数据：收集相关的生产数据，包括工作站的工作内容、工作时间和产品需求量等等。 2.确定工作站：确定需要进行线平衡的工作站，并将其在图表中标记出来。 3.绘制工序时间线：根据收集到的数据，绘制一个表示工序时间的线，每个工作站占据一段长度，工作站所需的时间与其长度成正比。 4.绘制工作内容：在每个工作站的时间线上标出其所需完成的工作内容。 5.计算工作站平衡时间：根据工作内容和时间线，计算每个工作站的平衡时间，即完成工作内容所需的时间。 6.分析并优化：根据线平衡图，分析整个生产线的平衡情况，找出不平衡的地方，并进行优化，以提高生产效率和质量。线平衡图能够直观地展示生产线的平衡情况，帮助工程师找出优化生产线的方法。通过合理地分配工作内容和时间，可以减少生产线的等待时间和浪费，提高资源利用率。生产线平衡方法之工作站平衡技术除了线平衡图外，工作站平衡技术也是实现生产线平衡的重要方法。工作站平衡技术通过分析每个工作站的工作内容和时间，使各个工作站的工作负载均衡，并尽量避免生产线上的瓶颈。下面是一些常用的工作站平衡技术：

生产力生产效率及线平衡计算

生产力生产效率及线平衡计算一、生产力生产力是指单位时间内生产的产品数量或价值。它是评价一个国家、一个企业或一个行业生产水平和经济发展水平的重要指标。生产力的提高可以通过以下几个方面来实现： 1.技术进步：引入新的生产技术和工艺可以提高生产效率，减少生产成本。 2.劳动力素质提升：提高员工的技能和知识水平，提高其工作效率。 3.优化生产过程：通过优化生产流程和作业，减少生产中的浪费，提高生产效率。 4.资本投入：增加资本投入，引进新设备和设施，提高生产力和效率。生产力的计算公式如下：生产力=产出/资本+劳动力+其他资源其中，产出可以是产品数量或产品的市场价值，资本指的是企业投入到生产过程中的固定资产和流动资金，劳动力指的是企业雇佣的员工的数量，其他资源指的是企业在生产过程中使用的其他资源，如原材料、能源等。二、生产效率生产效率是指单位时间内实际生产的产品与理论最大产量之间的比率。它是衡量生产过程中资源利用效率的指标，反映资源的利用程度和优化程度。

生产效率的提高可以通过以下几个方面来实现： 1.降低生产成本：优化生产流程和作业，降低能耗、原料损耗等成本，提高资源的利用率。 2.提高生产质量：减少次品率和废品率，提高产品质量，降低返工和报废率，提高生产效率。 3.缩短生产周期：通过优化供应链管理、减少工序、提高生产速度等措施，缩短产品的生产周期，提高生产效率。生产效率的计算公式如下：生产效率=实际产量/理论最大产量其中，实际产量指的是单位时间内实际完成的产品数量，理论最大产量是指在最优条件下，单位时间内能够达到的最大产量。生产线平衡是指在一条生产线上，各工位的工作负荷平衡，以保证生产的顺畅、高效。线平衡计算通常包括以下几个步骤： 1.确定生产节拍：根据工序的时间要求和所需产品的产量，确定每个工序的工作时间。 2.计算各工序的标准产量：根据生产节拍和工序的生产时间，计算每个工序应完成的产品数量。 3.确定各工序的工人数量：根据工序的标准产量和工作时间，计算每个工序所需的工人数量。

生产线平衡分析及效率化

生产线平衡分析及效率化概述生产线平衡分析及效率化是一种优化生产线运作的方法，旨在提高生产效率、降低成本和减少浪费。该方法通过对生产线进行分析和优化，使得每个工作站的负荷均衡，并确保生产线的整体效率最大化。生产线平衡分析 1. 数据收集在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集一些关键数据，包括： •生产线的总产能 •各工作站的处理时间 •工作站间的传递时间 •生产线的正常运行时间和停机时间 •生产线产出的产品数量 2. 现有生产线分析通过对现有生产线的数据进行分析，可以确定瓶颈工作站，即生产线上产能最低的工作站。瓶颈工作站的存在可能导致生产线的负荷不平衡。 3. 生产线负荷平衡在确定瓶颈工作站后，需要采取措施来平衡各个工作站的负荷。一种方法是通过调整工作站的处理时间来实现。可以考虑以下几种方式： •增加工作站的处理能力，例如增加人力或提高设备效率 •减少工作站的处理能力，例如减少工作人员或更换设备 •调整工作站之间的工作分配，使得各个工作站的工作量均衡 4. 生产线效率化除了平衡负荷外，还可以通过其他方式来优化生产线的运作，提高生产效率和降低成本。 •设定生产线的最佳运行速度，避免过快或过慢造成浪费 •管理生产线的停机时间，减少不必要的停工和延误 •优化生产线的物料流动，确保物料供应充足且流畅

•采用先进的工艺和设备，提高生产线的技术水平和自动化程度 •采取精益生产的原则，消除生产线上的浪费和无效操作效果评估进行生产线平衡分析和效率化之后，需要对生产线进行效果评估，以验证改进措施的有效性。可以考虑以下几个指标： •生产线的总产量是否增加 •生产线的负荷是否更均衡 •生产线的运行时间是否有所改善 •生产线的停机时间是否减少 •生产成本是否有所降低结论生产线平衡分析及效率化是优化生产线运作的一种有效方法，可以提高生产效率、降低成本和减少浪费。通过收集数据、分析现有生产线并采取相应措施来平衡负荷和优化生产线的运作，可以实现生产线的最大效益。然而，生产线平衡分析和效率化是一个持续不断的过程，需要持续跟踪和评估生产线的运行情况，并根据需要进行调整和改进。只有不断改进和优化，才能使生产线始终保持高效和具有竞争力。希望这篇文档能够帮助您了解生产线平衡分析及效率化的方法和重要性，以及如何实施和评估改进措施。

SMT生产线平衡分析

SMT生产线平衡分析图1是SMT主板制造流。其中DEK为锡膏印刷机，在印刷电路板上需要用SMT 置件处上锡膏；CP为高速机置件机,将体积较小的卷带零件置于PCB板相应位置；REFLOW为回焊炉,置件完毕的PCB板加热,令锡膏融化后再凝固；AOI为自动光学检测仪，检查SMT制程式置件位置的准确性及锡膏印刷的质量。 DEK CP6 CP6/CP8 XP REFLOW AOI 图1 主板制造流程图 SMT的产能是由其瓶颈工位的CT所决定的。所以设法降低SMT瓶颈的CT，提高SMT的生产平衡率，对整条生产线的产能提升具有重大的意义。 SMT的作业测定以下我们以型号为575980AA为例进行生产线平衡：经过多次测定取各工序的实际作业间的平均值（表1所示)，并由此绘绘制作业负荷图(图2所示). 表1 改善前各工序实际作业测定时间 DEK CP6A CP6B XPC AOI 个数108 120 12 CT 20。13 20.52 21。52 12。71 27.33 图2 改善前负荷分布情况生产线负荷分析生产不平衡损失时间为： T=∑（Tmax—Ti）=64.56-54.75=9。81s 平衡率=各工序作业时间合计/(最长作业时间×总工序数）=(20。52+21.52 +12。71）/［21。52×3]=54.75/64.56=84。8% 生产不平衡损失率=1-平衡率=1-84。8％=15。2％

生产不平衡损失时间为9。81s，平衡率为84。8％，生产不平衡损失率为15.2% 因此，该型号生产存在较大的改进空间,同时确定瓶颈工序为CP6B。 SMT生产线平衡改善方案与分析整个SMT流程式中,我们可以发现瓶颈在CP6B机（21。52s)，而XP机只有(12。71s)，因此我们可以考虑通过将零件的分配作一下调整，从而降低瓶颈位元的CT. 方案一: 首先,我们看到体积较大的料（R101、R102）都放在CP6A机上,所以我们把CP6A 机上的较大的料(包括:1：R101、R102；2：R101、R102；3：R101、R102;4：R101、R102;5：R101、R102；6：R101、R102）调到XP机上打，再把CP6B机上的C107调到CP6A机打. 表2为模拟各工序的作业时间，图3为改善后的负荷分布图。改善后计算平衡为98。77％，生产不平衡损失率为1。23%. 表2 改善后作业模拟时间（s) DEK CP6A CP6B XPC AOI 个数102 114 24 CT 20.13 20。4 20.95 20。73 27.33 图3 改善后的各工序负荷分布结果分析我们发现了型号575980AA的瓶颈CT、生产平衡率以及产能都有很大的提高，如图8、图9所示。型号575980AA按照节拍每天24小时不间断作业内,每天可以提高产量为:[24×3600÷（20。95÷80％)]-[24×3600÷（21。52÷80％）］= 87（件）。

生产线平衡解析

8.1 生产线平衡 8.1.1 基本概念将作业分成可控制的作业包分配给各个工作地，每一个工作地有一个或者两个工人操作，决定如何将作业分配给工作地这一过程叫生产线平衡。生产线平衡的目标是分到各个工作地的时间大致相等。达到生产线完全平衡的障碍主要在于组成具有同样加工时间的作业包是困难的。 1) 由于对设备要求不同或一些活动不相容，把这些活动分配到一个作业包是不行的。 2) 基本作业的时间差异通过作业分组解决不了。 3) 所要求的技术顺序也可能妨碍作业组合。考虑到下面三个操作：把第一个操作和第三个操作分配到一个工作地时该工作地的时间正好等于第二个工作地的时间，但是，很明显是不可能的。 8.1.2 生产线的节拍节拍是指将完成单位产品所需要的作业分配到各工作地，各个工作地完成其上作业所容许的最大时间，如果节拍是2分钟，那么该生产线将每两分钟完成一个产品。例如有一套工序，可能最小的节拍等于最长的那个作业时间（1分），可能最大作业时间等与各作业时间之和（0.1+0.7+1.0+0.5+0.2=2.5）。很明显，最大节拍是所有的作业在一个工作地上完成时出现的，最小作业节拍是分别在五个工作地上完成时出现的。最小和最大节拍确定了生产线可能的产量范围，产量=OT/CT OT=计划期有效工作时间 CT=节拍假定一生产线一天运转8小时（480分），节拍为一分钟，则产量为OT/CT=480单位，当节拍为2.5分时，产量= OT/CT=192单位，假如无平行活动（两条生产线），那么产量必定介于192和480之间。若计划期产量确定后，可计算出节拍。 CT=OT/D D ——计划期产量例如，产量是每天480单位，节拍是每天480分/每天480单位=1.0分可用下面的公式求出工作地数的理论最小值：min N t /CT = ∑ t ∑—各作业时间之和

生产线平衡分析

生产线平衡分析１生产线平衡的含义自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后，流动作业方法因为具有对作业人员要求不高，容易批量生产等优点，被众多的企业所采用。不过流动作业中上下工序之间存在供应关系，一旦各工序的作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象，其间的效率损失相当可观。当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，我们称之为生产线平衡。当然，生产线不可能自动达到平衡的状态，要通过生产线平衡分析，以期达到以下目的： ①缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量。 ②减少工程之间的预备时间。 ③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡。 ①改善制造方法，使它适合于新的流动作业。２生产线平衡的表示法生产线的平衡，通常用生产流动作业表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。图中纵轴代表时间，横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时间标出。由于现代的流动生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，一般以输送带移动一个标准工序距离的时间来表示输送带的速度，称为节拍时间。（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。节拍时间、生产计划及工序作业时间应相适应，这也是生产线平衡的一部分。３生产线平衡分析的步骤 ①测量各工序的实际作业时间。 ②制作流动作业表。．按照作业时间的范围，在纵轴上设定合适的时间刻度。．在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。 ③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。 ④计算生产不平衡损失时间生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积，也就是图中的阴影部分。Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．） ⑤计算生产平衡效率及损失率（以图１２、１２为例）生产平衡效率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）