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第九章食品生产的危害分析与关键控制点（HACCP）体系

学习目标

1 掌握HACCP的基本原理；

2 了解HACCP的具体实施步骤；

3 掌握GMP、SSOP、HACCP及ISO9000族标准之间的相互关系；

4 能够制定生产某种食品的HACCP计划。

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苏丹红Ⅳ，一种工业染料,具有致癌性。

北京市食品安全办2006年通过全面排查，北京市场发现6个红心鸭蛋样本检出苏丹红Ⅳ。全市共查扣涉嫌含有苏丹红的鸭蛋1158.7公斤。

福寿螺事件：

2006年北京市蜀国演义餐厅福寿螺引发食源性疾病案,该餐厅因厨师,未彻底加热杀灭螺肉中存在的管圆线虫而造成138人患食源性疾病。

感染广州管圆线虫：是由于鼠类的心、肺部寄生线虫寄生在人的中枢神经系统所致，可发生脑膜脑炎。

感染后症状：食用生的或加热不彻底的福寿螺后即可被感染,可引起头痛、发热、颈部强硬等症状，严重者可致痴呆,甚至死亡。

HACCP是为确定食品的安全性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系

第一节概述

一 HACCP的产生及发展

HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

担任开发任务的皮尔斯柏利(Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形,即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。

美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅

可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行.因此,保持准确详细记录便成为新体系的基本要求之一。

皮尔斯柏利(Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。

1971年，皮尔斯柏利(Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。几年后美国FDA 采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后，HACCP的概念已大量出现在科技文献中。

美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制实施HACCP 的监督与立法工作。

1989年10月美国食品安全检验处(FSIS)发布《食品生产的HACCP原理》；

1991年4月提出《 HACCP 评价程序》；

1994年3月公布了《冷冻食品HACCP 一般规则》；

1994年FDA公布用于食品安全保证措施的《用于食品工业的HACCP进展》；

1995年12月，FDA发布法规《安全与卫生加工、进口海产品的措施》；

1998年4月，FDA发布果汁加工者必须执行HACCP,接着对蛋品的生产也提出包括HACCP 在内的管理方案。

HACCP发展(p13)

目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规办法。

我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。

HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。

2002年国家认监委发布第3号公告《食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP体系管理体系认证管理规定》，规范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督管理工作，HACCP体系认证管理工作实现了有法可依。

2002年国家质量监督检验检疫总局发布了第20号令，明确提出了《卫生注册需评审HACCP体系的产品目录》，第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施HACCP管理体系，要求凡是从事罐头、水产品（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外），肉及其制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品的生产企业在新申请卫生注册登记时，必须先通过HACCP体系评审，而原已获得卫生注册登记许可的企业，必须在规定时间内完成HACCP体系建立并通过评审。

二 HACCP体系的特点

HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：

1 HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。

2 HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3 HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。

4 HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。

5 HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。

6 HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。

7 HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

HACCP体系补充和完善了传统的质量控制方法

HACCP：

?强调加工控制

?集中在影响产品安全的关键点上

?强调执法人员和企业之间的交流

HACCP不需要大的投资，一个公司就可以让它既简单又有效。

三HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系

一 HACCP与ISO9000

(1)两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。

(2) HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。

(3)是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP 是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。

(4)目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。

（二）HACCP与GMP、SSOP

实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。

SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。

HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。

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GMP4个要素

GMP 管理有四个关键要素：

1 由合适的人员来生产与管理

2 选用良好的原材料

3 采用规范的厂房及机器设备

4 采用适当的工艺

SSOP8个方面

1 水和冰的安全

2 食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）

3 防止发生交叉污染

4 手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持

5 防止食品被掺杂

6 有毒化学物质的标记，贮存和使用

7 从业人员的健康与卫生控制

8 有害动物的防治

HACCP 7个基本原理

1危害分析

2确定关键控制点

3建立关键限值、保证CCP受控制

4确定监控CCP的措施

5确立纠偏措施

6确立有效的记录保持程序

7建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

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第二节HACCP基本原理

HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的食品安全保证系统。

(1) HACCP主要由两部分构成

(2) 危害分析 hazard analysis(HA)

(3) 关键控制点 critical control point(CCP

HACCP的七个基本原理

1危害分析

2确定关键控制点

3建立关键限值、保证CCP受控制

4确定监控CCP的措施

5确立纠偏措施

6确立有效的记录保持程序

7建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

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食品安全的危害

(1) 生物危害

沙门氏菌、Listeria菌属单核细胞、大肠杆菌0157：H7甲型肝炎病毒等(2) 化学危害

杀虫剂、混合清洗剂、加工过程中使用的化学物质、药物残留、重金属、真(3) 菌及霉菌毒素

物理危害

木头、金属、玻璃、首饰、塑料等

HACCP中的“危害”: 指任何一生物的、化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消费者健康受到损害（可能引起疾病或伤害）的可能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。如:昆虫、头发、脏物、经济诈骗不直接影响食品安全的违规现象

1生物危害

细菌

微生物病毒(肝炎病毒)

原生生物(寄生虫)

2、化学危害

天然化学物质

有意加入的化学物质

无意或偶然加入的化学药品

天然化学物质的种类:

霉菌毒素（黄曲霉素）

贝类毒素

鱼类毒素

野生菌类毒素

有意添加的化学物质:

色素

亚硝酸盐

亚硫酸盐

防腐剂

无意或偶然加入的化学药品：

农药（杀虫剂、除草剂）

禁用物质(苏丹红、孔雀石绿）

有毒元素或化合物（铅、砷、汞、氰化物等）

其它化学物质（消毒剂、清洁剂等）

物理的危害

例子：

危害品为什么是危害？

玻璃割破、流血、可能要

动手术取出

金属刺伤、牙齿崩裂、可能

要动手术

危害分析（HA）

?对食品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析判定和预测；

?对工艺中每个工序进行危害分析和风险评价；

?确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性及其程度；

?鉴定并列出各有关危害、规定具体有效的控制措施

二、关键控制点critical control point(CCP)

1、CCP的确定：

关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平

关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就要设为关键控制点。

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关于判断树

?产生危害的步骤未必是CCP；

?选择最适合的步骤作为CCP。

?是专为控制危害而设定的步骤吗？

?如果无法控制，必须修改工艺。

关于判断树

判断树：

是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。

当危害能被预防时，这些点可以确定为CCP

：

?通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留（例，供应商的声明）

?通过配方或添加配料步骤,控制预防病原体在成品中的生长（例，PH调节或防腐剂

的添加）

?能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长

能将危害消除的点可以确定为CCP

如：

?在蒸煮的过程中，病原体被杀死。

?金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。

?寄生虫能通过冷冻杀死。（例如：生吃鱼中可能带有的某些寄生虫）

能将危害降低至可接受水平的点可以确定为CCP

如：

?外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；

?指定的原料产地可使农残和化学危害减少至最低程度。

?可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少/或到最低程度

一种危害有时可由几个CCP来控制。例如：鲭鱼罐头生产中，组胺生成这一危害因素，需要原料收购、缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。

若干个危害也可以只由一个CCP控制。例如：实际生产中的加热杀菌工序，可以钝化生物酶、杀死有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫，起到控制多重危害的作用；冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长，也可以防止鱼、肉组织中组氨的形成。和化学危害被减少/或到最低程度。

由此可见，关键控制点具有变化的特点；而且，值得注意的是食品中危害的引入点不一定就是危害的控制点。

三、建立关键限值、保证CCP受控制

对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP限制在安全值以内。

关键限值常是一些工艺参数，如温度、时间、水分含量、水分活度、pH等。

关键限值举例

好的关键限值

?直观(objective)

?易于监测

?仅基于食品安全

?通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施

?不能打破常规方式

?不是GMP或SSOP措施

?不能违背法规

油炸鱼饼的3个关键限值（CL）方案

(1)无致病菌检出；

(2)最低中心温度66 ℃、最少时间1min；

(3)最低油温177 ℃、最大饼厚0.6cm、最少时间1min。

3个方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？

关键限值信息来源

四、确定监控CCP的措施（建立监控体系）

监控的定义：

实施一个有计划的连续观察和测量，以评价一个CCP是否在受控状态下，并且产生一个将来用于验证的准确记录。

监控的目的：

跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整；

查明何时失控（一个CCP发生偏离时）；

提供加工控制系统的书面文件。

监控什么？

产品加工过程中的CCP情况。通过观察和测量来评估该CCP点是否在关键限值内操作。

§若对温度敏感的成分是关键的话，定时测量其温度；

§若酸化食品的生产是关键的话，定时测量成分的pH 值。

§当充分蒸煮或冷冻过程是关键的话，测量线速度。

监控方法:

? 实施HACCP 计划的过程中，监控设备的选择是一个重要因素，用于监控CCP 的

设备因所监控的特性不同而不同。

? 例如监控设备包括：

? 温度计

? 钟表

? 秤

? PH 计

? 水分活度计

? 化学分析设备

监控频率:

监控可以是连续或非连续的，如果可能应采用连续监控，连续

监控对很多种物理和化学参数是可行的，连续监控的例子包 括：

蟹肉的一次巴氏消毒过程的温度和时间可以连续监控并 记录到一个温度记录表中。 每包机械处理的冻菠菜可以通过金属探测器监控金属。

玻璃瓶塞子的监控可以使每个瓶从废品检测器下通过，以去掉没有形成真空的瓶子。 非连续监控:如pH 值、水分活度等的检测。

五、确立纠偏措施（行动）

1 定义

当监控显示出现某一特定CCP 超过控制范围（偏离关键限制值）时所采取的措施。 通过采取纠偏措施，纠正产生的偏差，确保CCP 再次处于控制之下。

2、 纠偏行动的内容

隔离和保存要进行安全评估的原料或产品

=转移受影响的产品到另一条认为没有发生偏离

的生产线

=重新加工

=工艺调整（改变温度、时间、调整pH 、改变原

料配比等）

=收回已分发的产品

=退回原料或销毁产品

纠偏行动的格式范例：

偏离 巴氏消毒器中牛奶的温度低于关键限值。

谁来监控？ 流水线上的人员 设备操作者 监督员 维修人员 质量检查员 对监控人员的要求：

接受过有关技术培训

完全理解CCP 监控的重

要性

能及时进行监控

能准确报告监控情况

纠偏行动牛奶重复流动至达到规定温度；

隔离,评估其安全性；

检查装置的运转情况，确定温度发生偏离的原因；

重新控制和恢复正常生产。

对纠偏措施的要求：

A、采用的纠偏行动能保证CCP在控制限值之内；

B、对不合格产品要及时处理；

C、CCP恢复控制后，要对系统进行审核，防止再出

现偏差；

D、在特定的CCP失去控制时，用经批准的可替代

原工艺的备用工艺。

纠偏措施要经过权威部门的认可。

每一个CCP都应有合适的纠偏计划，并有纠偏行动的记录和报告。纠偏行动报告应包含的内容：

产品确认（状况描述、数量等）

偏离的描述；

采取的纠偏行动；

受影响产品的最终处理；

纠偏行动的负责人（签名）

六、确立有效的记录保持程序

在HACCP体系中需要什么样的纪录

什么时候去纪录监控信息

计算机化的纪录怎样能被使用

怎样进行记录的复查

4种记录被保存作为HACCP体系的组成

（1）HACCP计划和用于制定计划的支持文件；

（2）关键控制监控的纪录；

（3）纠偏行动纪录；

（4）验证活动记录

支持文件包括：

?用于制定HACCP计划的信息和资料

?有关数据

? HACCP小组成员名单及职责分工

?在制定HACCP计划中采取的预期步骤的概要…..

所有HACCP监控纪录应该是包含下列信息的表格：

?表头

?公司名称

?时间和日期

?产品确认（型号、规格、加工线、产品编码、适用范围）?实际观察或测定情况

?关键限值

?操作者签名

?复查者签名

?复检日期

必须要保存的文件包括：

?说明HACCP系统的各种措施（手段）；

κ用于危害分析采用的数据；

λ与产品安全有关的所做出的决定；

μ监控方法及记录；

ν偏差与纠偏纪录；

ο审定报告及HACCP计划表；

π危害分析工作表；

θ HACCP执行小组报告及总结等。

七、建立验证程序

审核HACCP计划的准确性，包括适当的补充试验和总结，以确定HACCP是否正常运转，确保计划在准确执行。

最复杂的HACCP原理之一是验证，但验证是保证HACCP计划成功实施的基础。

HACCP格言----验证才足以置信

主要从两个方面验证：

验证所应用的HACCP操作程序对工艺危害的控制是否正常、充分、有效；

验证所拟定的监控措施和纠偏措施是否仍然适用。

验证的具体内容：

1、验证HACCP计划

（1）从原料验收到个加工环节中的危害（微生物、物化、品质等是否全部列入HACCP计划；

（2）所建立的HACCP计划是否能消除或控制以上危害；

（3）偏差及对潜在危害的纠正处理，能否保证产品的安全；

（4）计划监控程序能否做到简易、快速、准确反映CCP的限值，有效控制CCP；

（5）其他方面对HACCP计划的修改、补充

2、关键控制点的检查与验证

（1）按照CCP的操作程序检查，受控CCP是否符合HACCP计划的要求；

（2）按微生物方法对各CCP点采样，检查样品的微生物指标

进行HACCP计划实施前后的比较，了解受控前后微生物污染情况；

（3）检查在对比过程中CCP出现的偏差，按规定进行纠正后, 是否符合CCP计划实施的要求；

3、检查CCP记录

是否按计划规定的时间进行记录；出现偏差的处理记录；所有记录是否符合HACCP 计划要求。

验证方法：

要求供货方提供产品合格证；

①检测仪器，审查仪器校正纪录；

复查HACCP计划制定的有关文件；

审查HACCP内容体系及工作日志；

检查CCP纪录及控制是否正常；

复查偏差情况及产品处理情况；

中间产品及最终产品的微生物检查；

评价所制订的目标限值和容差；

调查市场供应中与产品有关的卫生情况；

⑩复查消费者对产品的反馈意见。

HACCP系统验证的频率

?每年一次

?系统发生故障或产品显著改变

审核HACCP体系的验证活动：

?检查产品说明和生产流程图的准确性

?检查CCP是否按HACCP计划的要求被监控

?检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作

?检查记录是否准确和按要求的时间间隔来完成

第三节HACCP体系实施的基本步骤

?先决条件

?HACCP体系建立实施步骤

HACCP的前提条件

?管理保证

?人员培训

?设备维护

?产品回收

?客户投诉

?产品的识别代码（标签要求）

?行业GMP得到满足

?SSOP文件合理执行规范

HACCP的前提条件

企业最高管理层认可

一个成功的HACCP体系需要企业管理层的足够支持

人力、物力、财力

HACCP体系实施的基本步骤

根据HACCP的7个原理，食品企业制定HACCP计划和在具体操作实施时，一般要通过13个步骤才能实现。

前5个步骤为预备步骤，是准备阶段，需要预先完成；

6~9步骤是危害分析、确定关键控制点和控制办法；

10~13步骤是HACCP计划的维护措施的建立和实施。

一）HACCP的预备步骤（准备阶段）

步骤1：成立HACCP计划拟定小组

在拟定计划时，需要事先收集资料、了解、研究、分析国内外先进的控制办法，熟悉HACCP的支撑系统。

HACCP小组至少由以下人员组成：

①质量保证与控制专家

可以是质量管理者、微生物学和化学的专家、食品生产卫生控制专家；

②食品工艺专家

对食品生产工艺、工序有较全面的知识及理论基础，能了解生产过程中常发生哪些危害及具体解决办法；

③食品设备及操作工程师

对食品生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决设备发生的故障，有丰富的实践经验；

④其他人员

原料生产及植保专业人员、贮运、销售人员、公共卫生管理者等。

HACCP小组成员应经过严格的培训, 具备足够的岗位知识。

步骤2：描述产品

对产品（包括原料与半成品）的特性、规格、安全性等进行全面的描述，尤其对下列内容要作具体定义和说明。

（1）原辅料（商品名称、学名、特点）；

（2）成分（如蛋白质、可溶性固形物、氨基酸等）；

（3）理化性质（水分活度、pH、硬度、流变性等）；

（4）加工方式（加热、冷冻、干燥、盐糖渍等到何种程度）；

（5）包装方式（密封、真空、气调等）；

（6）贮藏、销售条件（温度、湿度等）；

（7）贮存期限（保质期、保存期、货架期等）。

产品描述实例：

步骤3：确定最终产品用途及消费对象

食品的最终用户或消费者对产品的使用期望即为产品的用途。

◆应确定最终消费者，特别是要关注特殊消费人群，如儿童、老人、妇女、体弱者等；

◆使用说明书要说明适合哪一类消费人群、食用目

的、食用方法等；

◆将有关内容填入HACCP计划表表头的相应位置。

步骤4、编制流程图

是一项必需的、基础性的工作。

流程图没有统一的模式，但应包括所有操作步骤，依次标明，不可含糊不清。

确定一个完整的HACCP流程图必须要有的技术数据资料：

1）原辅材料的组分、微生物、化学、物理的数据资料；

2）车间及设备布局、水电气供应等；

3）所有工艺流程次序；

4）所有原辅材料、中间产品、最终产品的工艺细节要求（时间、温度变化等）；

5）产品再循环再利用路线；

6）设备设计特征；

7）清洁和消毒操作步骤的有效性；

8）环境卫生、人员卫生习惯；

9）人员进出与工作路线、潜在的交叉污染路线；

10）贮运与销售条件、消费者使用说明。

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步骤5：流程图现场验证

将流程图的每一步操作与实际操作过程进行比较，如有不相符之处，必须加以调整修改，以确保流程图的准确性、实用性、完整性。

如：操作控制条件、配方、设备改进等

（二）HACCP危害分析及其控制办法

步骤6：危害分析及控制措施

危害分析是HACCP最重要的一环。

危害分析强调要对危害出现的可能性、分类、程度等进行定性或定量的评估。

对食品生产过程中每一个危害都要有相应的、有效的预防措施。

通过采取措施，能排除或减少危害的出现，使其达到可接受的水平。

不同危害种类所采取的措施

微生物类

原辅材料：半成品的无害化生产、加强清洗、消毒、冷藏、快速干燥气调;加工过程：调整pH值、控制水分活度、添加防腐剂、防止人流物流交叉污染等；

贮运过程：包装物符合要求、运输过程防止损坏等；

不同危害种类所采取的措施

化学污染类：

严格控制产品原辅材料的卫生，防止重金属污染和农药残留；

不添加有害、不符合食品卫生法要求的添加剂；

防止贮运过程中有毒化学物质的产生。

物理类：

提供原辅材料的质量保证书；

原料严格检测、妥善保存等。

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HACCP危害分析表

步骤7 确定关键控制点（CCP）

关键控制点的控制有一定要求，并非有一定危害就要设为关键控制点。

关键控制点判定的一般原则：

（1）在某点中存在SSOP无法消除的明显危害。

（2）在某点中存在能够将明显危害防止、消除或降低到允许水平以下的控制措施。

（3）在某点中存在的明显危害，通过本步骤中采取的控制措施的实施，将不会再现于后续的步骤中；或者在以后的步骤中没有有效的控制措施。

（4）在某点中存在的明显危害，必须通过本步骤中与后序步骤中控制措施的联动才能被有效遏制。

步骤8 确定各CCP的关键限值（CL）

关键限值（CL）的确定是建立在对产品全过程的分析研究、实验结果、科学理论指导、操作意见汇总的基础之上产生的，它直观合理、容易监测、可操作性强、方便实用。可以在不停产的情况下快速监控。

※必须与控制措施有关

※必须是可见的，或可测量的，如：时间、温度、PH值等等

※必须是有效的=能控制关键危害

步骤9 建立各CCP的监控制度

监控对象：

如酸度是CCP，pH值就是监控对象；

温度是CCP，监控对象就是加工或贮运的温度；

蒸煮或加热、杀菌是CCP，温度与时间就是监控对象。

步骤9 建立各CCP的监控制度

监测方法：一般有在线（生产线上）检测和不在线（离线）检测两种。在线检测可以连续地随时提供检测情况，如温度、时间的检测；

离线检测是离开生产线的某些检测，可以是间歇的，如pH值、水分活度等的检测。

与在线检测比较，离线检测稍显得有些滞后，不如在线检测那么及时。

为每一个CCP设立一个监控体系

?必须能控制的体系

?连续、最好是现场控制等如：温度记录仪等

?如不连续，必须确定频率

?监控过程必须精确

?使用CCP日志表

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（三）HACCP计划的维护

步骤10 建立纠偏措施

纠偏措施包括：

（1）列出每个关键控制点对应的关键限值。

（2）寻查偏离的原因、途径。

（3）为纠正偏离所采用的措施。

（4）启用备用的工艺或设备。

（5）对有缺陷的产品应及时处理（返工或销毁）。对经过返工程序的食品，其安全性要经评估，无危害性的才可以流入市场。

（6）如果反复偏差，应重新设计加工过程以提高产品的可靠性

步骤11 建立验证（审核）措施

设立验证程序：

?考察HACCP系统和它的记录

?考察偏差和产品处理

?验证CCP是否保持在受控状态

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步骤12 建立记录保存和文件归档制度

HACCP体系计划的每一个步骤和相关的每一个行为都要求有详尽翔实的记录，并有效地保存下来。

记录的保存期限：冷藏产品，至少保存一年；冷冻或货架期稳定的产品，至少保存两年；其它说明加工设备与加工工艺等方面的研究报告、科学评估结果，至少保存两年。

记录应归档放置在安全、固定的场所，便于查阅。记录应专人保存，采用档案化保存，有严格的借阅手续。

建立记录保持程序

?SSOP实施的记录

?书面的危害分析

?书面的HACCP计划

?HACCP实施的记录

?CCP点监测记录

?纠正措施记录

?验证和确认记录

步骤13：回顾HACCP计划

HACCP方法在经过一段时间的运行后，需要对整个实施过程进行回顾与总结。

特别是发生以下变化时：

原料、配方发生变化；

加工体系发生变化；

工厂布局和环境发生变化；

加工设备改进；

清洁和消毒方案发生变化；

重复出现偏差或出现新危害、有新的控制方法；

包装、贮运、销售体系发生变化；

市场反馈信息表明有关产品的卫生或变质等风险。

HACCP计划手册内容

?封面(名称、版次、制定时间)

?背景材料(厂名、厂址、卫生注册编号)

?厂长颁令

?工厂简介

?工厂组织结构图

?HACCP小组名单及职责

?产品加工说明

HACCP计划手册内容

?产品加工工艺流程图

?危害分析工作单

?HACCP计划表

?验证报告

?记录空白表格

?培训计划

?培训记录

HACCP计划手册内容

?SSOP文本

?SSOP有关记录

?HACCP体系建立的依据GMP

?适用范围，产品品种

?体系文件构成

?定义和术语

?各类图表

?所有文件清单和编号，文件控制说明P110