RH短流程生产工艺的开发
rh的工艺流程
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在正式开展 rh 工艺流程之前，有许多准备工作需要细致完成。
RH工艺规程要点
RH工艺规程要点首先，RH工艺规程要求对退火温度和时间进行严格控制。
退火温度通常是在500到600摄氏度之间，时间则根据具体的芯片要求决定。
通过精确控制退火温度和时间，可以使得芯片内的应力得到释放，从而提高芯片的性能和可靠性。
其次，RH工艺规程要求在退火过程中要进行湿度控制。
湿度的合理控制可以减少芯片表面的氧化物形成，从而保持芯片表面的干净和光滑。
同时，湿度的控制还可以减少芯片内部的电性损耗，提高芯片的电学性能。
此外，RH工艺规程要求对退火炉的操作进行严格控制。
操作人员需要具备良好的技术水平和操作经验，以确保退火过程的稳定性和可靠性。
操作人员需要定期检查和维护退火炉的设备，确保设备的正常运行，并及时处理设备故障。
另外，RH工艺规程还要求对退火过程中芯片的封装和存储进行严格控制。
在退火过程结束后，芯片需要进行封装，以保护芯片的质量和性能。
封装过程需要避免芯片和封装材料之间的湿度过高，以防止芯片的氧化和腐蚀。
在封装后，芯片需要进行良好的存储和包装，避免芯片受到潮湿和污染等外界因素的影响。
最后，RH工艺规程还要求对退火过程中的一些关键参数进行监测和记录。
例如，退火温度、湿度、时间等参数需要进行实时监测，以确保退火过程的稳定性和可控性。
同时，还需要对关键参数进行记录和备份，以便后续的分析和追溯。
综上所述，RH工艺规程是一种在半导体制造中广泛应用的重要工艺规范。
通过严格控制退火温度和时间、湿度、操作、封装和存储等关键要点，可以确保芯片制造的质量和性能。
同时，对关键参数的监测和记录也是保证退火过程的稳定性和可控性的重要手段。
因此，合理遵守和应用RH工艺规程对于半导体制造行业具有重要的意义。
钢铁冶炼中精益生产管理的运用-生产管理论文-管理学论文
钢铁冶炼中精益生产管理的运用-生产管理论文-管理学论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——摘要：面对钢铁行业高成本、微利润的经济形势, 企业竞争日益加剧, 降低成本成为各钢企共同追求的目标。
在炼钢工序生产过程中, 利用精益生产管理理念, 清除诸多制约因素影响。
从建立生产时刻表、优化工艺路线和产品专线化生产、借助钢包管理系统和炼钢MES系统方面进行生产组织, 围绕降本增效开展各项工作, 保证产线高质量、高效率、低成本地稳定运行。
关键词：降成本; 精益生产; 生产管理; 炼钢MES系统;Abstract：In the face of high cost and micro profit economic situation in iron and steel industry, the competition of enterprises is intensified and the reduction of the cost has become the common goal for the steelmaking companies.In the steelmaking production process, the lean production management concept is used to clear the influence of many constraint factors.Through the establishment of the production schedule, the optimization of process routes and product dedicated production, and the help of ladle management system and MES system for steelmaking production organization etc, various works were focused on the cost decreasing and benefit increasing to ensure the stable operation of the production line of high quality, high efficiency and low cost.Keyword：reducing costs; lean production; production management; MES system for steelmaking;在竞争激烈的市场环境下, 高效率低成本生产、提高产品质量和客户满意度成为钢铁企业提高竞争力的重要手段。
RH生产工艺及脱硫技术的控制
17
RH-PB（IJ） （ ）
RH-PB（IJ）法是日本新日铁大分厂于 （ ） 1985年开发的，该法是将粉剂通过置于上 年开发的， 年开发的 升管下方的喷枪喷入钢液中， 升管下方的喷枪喷入钢液中，带脱硫粉剂 的钢液经上升管进入RH上部真空室，在 上部真空室， 的钢液经上升管进入 上部真空室 钢液循环过程实现脱硫。 钢液循环过程实现脱硫。该方法既可将氩 气与粉剂呈气粉两相流同时吹入 又可单 两相流同时吹入， 气与粉剂呈气粉两相流同时吹入，又可单 独吹氩（如下图）。 独吹氩（如下图）。
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攀钢RH-MFB真空处理装置的主要工艺参数 真空处理装置的主要工艺参数 攀钢
项目 RH型式 型式 每次处理钢水量/t 每次处理钢水量 钢包自由净空/mm 钢包自由净空 超低碳钢 处理时间/min 处理时间 低碳铝镇静钢 高耐候钢及低合金钢 主要工艺参数 单室上动式 131.5 300～500 ～ 28 16 22 550（66.6Pa，20℃） （ ， ℃ 真空泵抽气能力/kgh-1 真空泵抽气能力 1300（1300Pa，20℃） （ ， ℃ 2800（8000Pa，20℃） （ ， ℃ 3500（13300Pa，20℃） （ ， ℃ 极限真空度/Pa 极限真空度 抽气时间/min 抽气时间 真空系统泄漏率/kgh-1 真空系统泄漏率 钢水循环速率/tmin-1 钢水循环速率 真空室总高/mm 真空室总高 插入管内径/mm 插入管内径 真空室砌砖后内径/mm 真空室砌砖后内径 MFB枪加热真空室的加热速度 ℃h-1 枪加热真空室的加热速度/℃ 枪加热真空室的加热速度 昼夜处理次数 处理周期/min 处理周期 年处理钢水量/× 年处理钢水量 ×106t 30 ≤4(从900hPa至1.5hPa) 从 至 ≤25(20℃时) ℃ 50～70 ～ 10650 450 1700 ≥60 13(平均 ，15(max) 平均)， 平均 24～36 ～ 52.6
鞍钢RH轻处理钢种生产工艺实践
1 引言
鞍钢第三炼钢连轧厂现有 2 座脱硫位，3 座 260t 顶底复吹转炉，配备 2 座 LF 炉、2 座 RH 精炼炉，2 台板坯连铸机。目前该厂通过 LF 炉精炼的钢种比重大约为 70%以上，造成 LF 精炼炉负荷较大，能源和渣 料消耗量都很大。
为了降低 LF 炉作业率，释放 RH 产能，同时也为在建的新连铸机的投产做好精炼-连铸的生产流程匹配， 必须将一部分原来采用 RH-LF 双联法冶炼的低碳低硅钢种和通过 LF 炉直上的低硅铝镇静钢通过 RH 处理后 直接上机浇注，由于 RH 插入管连续使用时间不大于 150min，因此在没有特殊情况的前提下，此类钢种的 处理时间必须控制在 20min 以内，以达到一个浇次能够生产 7 罐钢的需要[1]。
镇静钢出钢，加入锰铁，把锰成分控制在内控要求的 范围内，出钢温度在原出钢温度的基础上增加 10℃
脱碳，调整温度，控制搬出温度 1600℃以上
SPHC
铁水预处理→复吹转炉冶炼→LF 精炼→连铸 镇静钢出钢，加入增碳剂、锰铁，把碳、锰成分控制 在内控要求的范围内，
—
调整碳、锰、铝成分，调整温度，钙处理后上机浇注 微调碳、锰、铝成分，调整温度，钙处理后上机浇注
1．RH 精炼温度控制 钢水搬入 RH 后进行测温定氧，处理前钢中[C]、[O]分布见图 2。开始抽真空，真空只启动三、四级泵， 采用轻处理模式，如果进站温度+[O]×0.04℃/ppm<1635℃，即用 CO 二次燃烧方式不能满足升温要求时， 须采取 OB 升温，6min 后测温定氧取样分析，此时碳含量控制在 0.005%～0.011%，如图 3 所示。
RH
ｌ 存 在的 问题
在 前期 试 验 过程 中 ，经过 Ｋ Ｒ — Ｂ Ｏ Ｆ — Ｒ Ｈ — Ｃ Ｃ Ｍ 工 艺 路线
钢 板 改判率 甚至 达到 ３ ％ 。 第 五 ，Ｒ Ｈ 月 处理 量 由原来 的约 ３ 吨到 现 在 的 １ ０
吨 ，产量 的急 剧增 加 ，导致 Ｒ Ｈ 耐 材质 量 、砌筑 方式 无法
这 样设 计是 为 了让 司机 确认 故障 真 正消 除 ，确 保 行车 安
伞 。但 是在 城 际车 项 目中或 者地 铁等 速度 等级 低 的项 目 中 ， 由 于路 程 站 点密 集 ，司 机 需 要 更 多 的 精 力 放 到 路
铁道机 车车辆 ，２ ０ １ ２ ， ３ ２（ １ ） －
２ ０ １ ５ 年第７ 期 （ 总第３ ２ ２ 期）
中 』 热 熟 搏 李
（ Ｃ ｕ ｍ ｕ Ｉ ａ ｔ ｉ Ｖ ｅ Ｎ ｔ ｙ Ｏ Ｎ Ｏ － ７ ． ２ ０ １ ５ ３ ２ ２）
．
Ｒ Ｈ 短流程生产工艺的开发与应甩
赵 华
（ 山 东钢铁股份有 限公 司济南源自公 司， 山东 济 南 ２ ５ ０ １ ０ １ ）
控 制 ，但 转 炉 冶炼 过 程 由于 废钢 和 原 材辅 料 “ 同Ｓ ”等
因素 ，给Ｒ Ｈ 短流程 生产 带来 了诸 多不 利影响 。
第 四 ，按 照此 工 艺路线 生产 的铸坯 经过 轧制 后经 常 出现 大量夹 杂 、偏析 等质 量 缺陷 ， 由于这 些原 因 引起 的
艺 ，作 为提 高质量 、 降低成 本 的有效工 艺手 段 。
某 公司 宽厚板 厂 于２ Ｏ ０ ９ 年１ ２ 月 投 产 ， 主 要 生 产
偶 尔 也会 出现 “ 缩 流 ”现象 ，通 过检 测钢 板夹 杂 含量 ， 检测 发现 夹杂物 主 要是Ｂ 、ｃ 类 ，严重 时Ａ 、Ｂ 、Ｃ 、Ｄ 四类 夹杂 总和超 过６ 。
济钢1#RH生产工艺攻关实践
量， 严重时造成钢水 回余或断浇事故 。同时 ， 由于 济 钢 Ｉ Ｈ的布局 离 转炉 较远 （ 过 １０ｍ）吊运 钢 ＃ Ｒ 超 ０ ，
包 温 降大 ， 生产 组织 带来很 大 困难 ， 水 到达 Ｒ 给 钢 Ｈ 时温 度 很 难达 到理 想状 态 ， 需要 加 铝 吹 氧 升温 ， 产
１ 前 言
Ｒ Ｈ真 空精 炼作 为 当前 钢铁 行业 最 先进 的精 炼 设备 ， 在各 大 钢 厂 已被 广泛 采用 ， 至 ２ １ 年上 半 截 ００ 年， 国内在 建及 已投 产 Ｒ Ｈ精炼 设 备接 近 ７ 座 。济 ０ 钢 Ｉ Ｈ于 ２０ 年 ９ ＂ Ｒ ０７ 月底投 产 ， 平均处 理钢水 量 设计 １０ｔ ， 大处理 量 １０ｔ ， ５ 炉 最 ／ ６ 炉 年产 能 １０ ｔ ／ ２ 万 。投产
钢 Ｉ Ｈ投产 初期 ， ＂ Ｒ 在外 方专 家 的指 导下 ， 也采 用上 述 工艺路 线 ， 由于济 钢特殊 的铸 机条 件 （ Ｓ ）对 但 ＡＰ ， 钢 水纯 净度 要求 较 高 ， 生产 超 低碳 钢 时每炉 钢浇 在 注 后 期 经 常 出 现 钢 水 絮 流 堵 塞 水 口 ， 响铸 坯 质 影
２２ 设备 改造 －
３ ｔ以超低 碳 钢 为 主 。 由于 Ｒ 万 ， Ｈ在济 钢 属 于新 工 艺、 新设 备 ， 投产 以来 在生 产工 艺 、 品质量 、 产 设备 、 耐 材 、 作 等 方 面都 遇 到 了很 多 问题 ， 重 影 响 了 操 严 Ｒ Ｈ的正常 生产 ，Ｈ投产将 近 １ 时 间内平均 每月处 Ｒ ａ 理 量不 到 １０ ， 钢 种 主要 为普 碳 钢 和低 碳低 硅 ０炉 且 钢 。为 充分 发挥 Ｒ Ｈ精 炼 的作 用 ， 提高 Ｒ — ｃ Ｍ一 Ｈ ｃ 热 轧一冷 轧产线 的 品种 档次 ，０８ ７ ， 钢炼钢 ２０ 年 月 济
RH精炼技术的应用与发展
RH精炼技术的应用与发展RH法是一种重要的炉外精炼方法，具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点，在炼钢生产中获得了广泛应用。
到目前为止，RH已经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。
而且随着技术的进步和精炼功能的扩展，在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性，是现代化钢厂中一种重要的炉外处理装置。
RH精炼技术的开发与应用最初开发应用RH的主要目的是对钢水脱氢，防止钢中白点的产生，因此，RH处理仅限于大型锻件用钢、厚板钢、硅钢、轴承钢等对气体有较严格要求的钢种，应用范围很有限。
20世纪80年代，随着汽车工业对钢水质量的要求日益严格，RH技术得到迅速发展。
这一时期RH技术发展的主要特点如下：(1)优化工艺、设备参数，扩大处理能力；(2)开发多功能的精炼工艺和装备；(3)开发钢水热补偿和升温技术；(4)完善工艺设备，纳入生产工艺在线生产，逐年提高钢水真空处理比例。
采用RH工艺能够达到以下效果：(1)脱氢。
经循环处理后，脱氧钢可脱ｗ(Ｈ)约65%，未脱氧钢可脱ｗ(Ｈ)约70%；使钢中的ｗ(Ｈ)降到2×10-6以下。
统计分析发现，最终氢含量近似地与处理时间成直线关系，因此，如果适当延长循环时间，氢含量还可以进一步降低。
(2)脱氧。
循环处理时，碳有一定的脱氧作用，特别是当原始氧含量较高，如处理未脱氧的钢，这表明钢中溶解氧的脱除，主要是依靠真空下碳的脱氧作用；如ＲＨ法处理未脱氧的超低碳钢，ｗ(Ｏ)可由(200～500)×10-6降到(80～300)×10-6，处理各种含碳量的镇静钢，ｗ(Ｏ)可由(60～250)×10-6降到(20～60)×10-6。
(3)去氮。
与其他各种真空脱气法一样，RH法的脱氮量也是不大的。
当钢中原始含氮量较低时，如ｗ(Ｎ)<50×10-6，处理前后氮含量几乎没有变化。
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RH短流程生产工艺的开发
某公司宽厚板厂于2009年12月投产，主要生产探伤板、容器钢、船板、桥梁钢、高强钢、特厚板（≥80mm）以及高级别管线钢。
该厂投
产初期，碳素结构钢、低合金系列、厚度小于40mmQ460级别高强钢、
容器钢均采用KR-BOF-LF-CCM工艺路线组织生产，厚规格结构钢、管
线钢、桥梁钢、70kg及以上高强钢、风电用钢、油罐钢等采用LF+RH
双精炼生产。
按照KR-BOF-LF-CCM工艺生产的钢坯经过轧制后钢板探
伤合格率为92%，非探伤钢板厚度中间部位出现严重偏析、分层等质量缺陷，严重影响该厂产品质量和企业声誉；按照双精炼生产的铸坯经
轧制后钢板探伤合格率可以达到99%，但生产成本较高，吨钢成本升高约100元。
为减少探伤不合、偏析、分层等质量缺陷，降低生产加工
费用，该厂优化了炼钢工序生产工艺路线，采用RH短流程生产工艺，
作为提升质量、降低成本的有效工艺手段。
1存有的问题
在前期试验过程中，经过KR-BOF-RH-CCM工艺路线生产的钢水质量不
稳定，主要表现在以下五方面：第一，钢水夹杂物超标，在连铸机浇
钢过程中经常出现塞棒涨行程，中间包下水口堵塞，甚至大包开浇时
偶尔也会出现“缩流”现象，通过检测钢板夹杂含量，检测发现夹杂
物主要是B、C类，严重时A、B、C、D四类夹杂总和超过6。
第二，为保证RH处理过程有充足温度，转炉终点温度一般为1650℃～1700℃，转炉冶炼后期高温“回P”严重，无法满足大多数钢种成分设计
P≤0.025%的要求。
而且如果操作不当，容易导致转炉炉衬脱落严重，
带来一定的风险。
第三，设计成品成分中S大多数钢种要求≤0.015%，甚至有些特厚板、有Z向性能要求的Q345系列成品S一般为≤0.01%，考虑到RH设备没有脱硫顶枪，只能在KR、转炉和出钢过程中稳定实现钢水中S的有效控制，但转炉冶炼过程因为废钢和原材辅料“回S”等因素，给RH短流程生产带来了诸多不利影响。
第四，按照此工艺路线
生产的铸坯经过轧制后经常出现大量夹杂、偏析等质量缺陷，因为这
些原因引起的钢板改判率甚至达到3%。
第五，RH月处理量由原来的约
3万吨到现在的10万吨，产量的急剧增加，导致RH耐材质量、砌筑方式无法适应目前的产量需要，主要表现在浸渍管、下部槽耐材、环流
砖寿命低、合金下料口塌落等。
2主要工艺技术研究
为有效解决以上难题，该厂结合各工序控制技术参数，并参考大量相
关技术资料，经过认真研究、持续创新试验，最终顺利实现RH短流程
生产。
主要进行了以下主要工艺技术的研究：
2.1优化KR铁水预处理工艺为降低入转炉铁水中硫含量，KR必须进
行深脱硫，将铁水中w（S）到50ppm以下，以满足超低硫钢生产的需要。
通过对储粉罐脱硫剂存放时间和脱硫剂理化指标的管理与把关，
优化脱硫剂加入时机，延长搅拌头搅拌时间，提升搅拌头旋转速度，
优化搅拌头插入深度、优化KR处理前后扒渣标准，摸索铁水预处理目
标硫含量与脱硫剂加入量及处理周期、温降的对应关系，经过攻关，
KR脱硫效果明显改善并稳定保持在55ppm以内，与优化之前相比较，
平均降低约35ppm，最低在达到5ppm。
2.2顶底复吹转炉脱硫工艺的研究与应用通过采取提升转炉终点温度、提升转炉渣碱度、增加渣量以及吹炼后期禁止加入矿石等措施，有效
地提升了转炉吹炼过程脱硫效率，与实施之前相比转炉终点S平均降
低约35ppm。
采用优质废钢，包括自产板头、板边、坯头坯尾，有效地实现了终点温度、硫、磷的控制，确保了RH短流程工艺的推进。
2.3优化挡渣工艺，减少出钢过程下渣量为降低钢水中硫含量，达到
钢种成分设计要求，实现RH处理过程中钢包渣吸附夹杂的目的，必须
减少出钢过程下渣量，降低钢包渣中∑（FeO+MnO）和SiO2含量，我
们通过工艺研究分析，制定以下措施：（1）严格控制转炉出钢下渣，
将下渣量控制在5kg/t钢以内；（2）使用前期出钢口，要求出钢时间
≥4.8min；（3）及时维护和更换出钢口，保证出钢时出钢口形状保持
圆滑，出钢过程钢流不散流；（4）出钢前采用挡渣塞和出钢临终时加
入挡渣棒的双挡渣方法。
通过优化出钢挡渣工艺，CAS初始渣中∑
（FeO+MnO）平均含量由原来的9%降至5%，SiO2平均含量由原来的
14.5%降至9%，有效地改善了钢渣吸附能力。
2.4转炉出钢“渣洗”脱硫工艺的研究分析脱硫反应是一个受控于传
质过程的反应，脱硫速度可表示。
钢-渣接触面积增大，S与O2-接触
的机会增多，则脱硫反应速度加快，提升钢包渣碱度等于增加了渣中
O2-的浓度，故可提升脱硫速度；搅拌可以增大k和A/V，从而加速钢-渣间的脱硫反应速度。
通过研究分析，将转炉出钢过程的活性石灰
（活性度≥340mL）加入量由原来的1500kg优化为800～1000kg，根据钢种适当加入100～200kg脱硫促进剂以降低钢包渣氧势；同时提升出
钢过程钢包底吹供氩强度，充分利用钢渣混冲良好的搅拌动力学条件
以及钢水高温良好的热力学条件以增大k和A/V，形成高碱度、流动性好的钢包渣，对钢水进行“渣洗”脱硫，吸附脱氧夹杂物的目的。
2.5优化RH真空精炼工艺（1）细化提升气体模型，确保RH处理后钢水中气体含量和夹杂物含量、尺寸满足钢种要求；（2）采用浸入式喂
丝法，提升钙处理效果，有效地减少了夹杂物；（3）优化RH过程工
艺参数，针对一、二、三级探伤制定不同的真空处理工艺，既缩短了
处理周期还降低了生产成本。
2.6优化RH真空槽烘烤制度和耐材砌筑工艺根据RH短流程生产钢水
和真空槽温降的问题，优化RH和真空槽烘烤制度，改进顶枪出口夹角
和结构，提升烘烤效率，解决了槽内冷钢量大、夹杂物多以及温度低
无法连续RH短流程生产等问题。
根据RH短流程工艺的需要和生产节
奏的要求，在实际生产中对于真空槽的关键部位以及生产中易损坏、
影响耐材寿命和经常修复的部位进行了改进创新，并在实际生产中得
到了很好的使用，不但提升了耐材的使用寿命，提升了工作效率，同
时还提升了RH使用的可靠性和稳定性，为RH短流程生产提供了保证。
2.7生产组织和订单结构的优化研究按照可RH短流程生产的钢种集中排产，根据产量和生产节奏，将可短流程生产的钢种安排在浇次的中
后期，避免温度、成分、节奏等影响RH短流程生产钢种的成功率，最
大限度地提升RH短流程的比例，目前RH短流程比例有效稳定在30%左右。
3实施效果
通过实施RH短流程生产工艺，LF精炼炉的利用率由以前的100%降低到目前的70%左右，LF工序水、电、氩气等能源以及合金辅料消耗明显降低，突破了RH短流程生产探伤钢种的瓶颈；RH短流程工艺探伤合格率由以前的92%稳定到99%，吨钢可降低成本30元，大大降低了产品加工制造费用，为该厂生产产品在市场上接单奠定价格优势，创造了可观的经济效益。
RH短流程生产工艺的开发。