水泥稳定碎石基层施工及质量控制
水泥稳定碎石基层特性及施工质量控制技术
一、引言水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在路面基层和底基层施工中被广泛应用。
目前高等级路面如采用沥青混凝土面层的，一般采用多层次的水泥稳定碎石作为路面基层和底基层。
水泥稳定碎石，是以各种规格的碎石作骨料（一般有三至四种规格的碎石再掺入部分石屑），再加上一定数量的胶凝材料（水泥）和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
碾压良好的水泥稳定碎石基层，压实度极为接近通过室内试验确定得最大干密度（约98%），结构强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
水泥稳定碎石初期强度就比较高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，相对于石灰土，始终具有较高的强度。
水泥稳定碎石的水泥用量一般为混合料质量比率的3%～6%，水泥稳定碎石成型后表面坚实，不易松散，总体稳定性良好，且水稳定性较好，基本不透水，是各级公路的理想基层材料。
由于水泥稳定碎石具备上述的优点，在我国目前的公路建设中经常被使用作为路面基层。
相对与石灰稳定土底基层，水泥稳定碎石作为路面基层有很大的优势。
首先，成型后的强度，水泥稳定碎石要大大超过石灰稳定土，根据工程实践经验，一般水泥用量在3%~6%的水泥稳定碎石，其7天无侧限抗压强度结果大致在3.0MPa 到4.5MPa 之间，水泥用量越大，其强度越高（为减少反射裂缝，一般不超过6%），反观石灰稳定土底基层，石灰用量12%的石灰稳定土，其7天无侧限抗压强度结果约1.0MPa~1.5MPa，由于两者强度形成机理不同，所以表现在结果上，差距十分明显。
水泥稳定碎石由于其良好的强度，可以直接作为高速公路、一级公路和其他等级公路的路面基层使用，但石灰稳定土目前已不能直接作为高等级公路的路面基层，仅仅作为相对偏下层的底基层、调平层、加宽路段基础补强处理、台背回填材料等用途。
其次，水稳定性方面，水泥稳定碎石也优于石灰土。
石灰稳定土即使成型后，如表面过湿，仍会出现表层泥泞、松散等现象，如经过车辆碾压，很快就会出现结构层局部破坏，坑槽、松裂等病害，而水泥稳定碎石基层成型后，即使表面过湿，仍不会发生结构破坏现象，除非长时间被大量水浸泡，一般不会产生结构性的损坏。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、混合料拌合质量控制措施（1）各料仓、水泥电子称在使用前必须经有资质的检测部门进行标定。
（2）混合料拌合将两个拌缸串联，采用两次拌合的生产工艺，拌合时间不少于15s,并每10min打印各挡料仓的使用量。
（3）料仓的加料配置足量的装载机，以确保拌合楼和各仓集料充足。
（4）拌合楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
（5）每天开始搅拌前，必须检查场内各处集料的含水率，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。
（6）每隔2卜测定一次含水率，每4h测定一次水泥剂量；高温作业时，早晚与中午的含水率要有区别，要按实际温度及时调整。
（7）拌合机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输。
二、混合料运输质量控制措施（1）混合料采用45土位自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑，合理配置15辆，并留有备用。
在运输过程中应注意做好如下几点：（2）为了减少混合料含水变化，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖。
（3）每天开工前要检验运输车辆情况，运输车装料前，必须将车箱清理干净，装车时车辆应前后移动，分层装料，避免混合料离析。
（4）自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防止车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。
（5）倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10〜30cm处停车，卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进。
（6）运输车返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。
（7）料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工生产的废料当天运出工地。
三、混合料摊铺质量控制措施（1）施工前一天准备好下承层，如果表面过干、表面松散的下承层应予以铲除，防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除后按挖补处理；下承层表面应平整、坚实、干净，施工前对下承层洒水湿润。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工及质量控制措施摘要：水泥稳定碎石混合料属于半刚性材料，整体结构较为稳定，所以常作为公路基层材料使用。
水泥稳定碎石混合料的抗冻性能、抗渗水性能与耐用性能尤为突出，水泥实际用量控制在混合料的3%～6%,7d无侧限抗压强度明显高于其他材料。
骨料主要采用级配碎石，具备良好的强度，同时对骨料空隙之间填充胶凝材料，可以进一步提升材料的整体性，能够显著增强道路的抗压性能。
此外，水泥稳定碎石基层施工完成之后，可以快速达到凝结状态，初期阶段就具备明显的强度优势，而且随着时间的推移，其强度还会得到提升。
关键词：水泥稳定碎石；基层；施工；质量控制1水泥稳定碎石基层施工的优势水泥稳定碎石的主要组成为细骨料、水、水泥和粗骨料等，骨料为人工制作，其原料组成有矿渣、碎石和石屑等。
该项目周边地区筑路材料丰富，淮北市、滁州市、宿州市等料场众多，交通条件好，社会运输力量强，可以满足工程建设需要。
这些施工材料在该项目施工中具有很大的优势，相对容易获取，而且不受数量的限制，原材料地与制作场地的距离也较近，运输成本较低。
水泥稳定碎石属于刚性结构材料，其特点是强度大、整体性好，同时还兼具抗冻防渗性能。
在进行道路基层铺设的过程中使用水泥稳定碎石，与使用其他材料相比，强度更高，经过长时间的投入使用，承载压力使道路基层的强度还会有所增加，路面与基层的结合更加充分，进而使整个市政道路的抗压性得到提升，质量更加有保障，同时使用周期也更长。
2水泥稳定碎石基层施工技术要点2.1原料拌合的控制要点(1）混合料中的水泥用量需要严格控制，水泥用量过多会造成材料强度太大，造成道路出现裂缝，用量过少则会达不到要求的土体强度。
因此，在材料配比中要控制好水泥用量，做好拌合之前的抽样检测工作，在检测结果满足国家质量要求的基础上，合理调整用量再应用于施工中。
（2）拌合与配比直接关系到结构稳定性，配比中需要重点考量水泥、水的关系。
拌合过程中，要合理选择设备，按照该工程的工程量，可以先准备好3～4个料斗，并且配备立式水泥贮藏罐和拌合设备，然后在现场开展摊铺施工。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层结构，其技术要点和质量控制主要包括以下几个方面。
1. 基层准备：首先要确保基层的平整度和坚实度，清除杂物和泥土。
对于软弱基层，需要进行处理，如填充黏土或加固处理。
2. 水泥稳定剂的选用：根据工程要求和现场条件，选择适当的水泥和稳定剂。
水泥的品种和掺合比例应符合相关标准，稳定剂的添加量应合理。
3. 施工工艺：将水泥和稳定剂与碎石充分混合，并均匀撒铺在基层上，然后使用砂袋或辊筒进行均匀压实。
一般采用适度湿拌湿铺，即在保证基层湿润度的前提下进行施工。
4. 压实控制：施工过程中要控制压实度，以确保基层的稳定性和密实度。
选择合适的压实设备和压实参数，根据现场情况及时调整。
常用的压实设备有振动轮、压路机等。
5. 温度和湿度控制：施工过程中要注意天气条件，避免在雨天或极端高温天气下施工。
温度过高会导致水泥稳定剂的过早硬化，温度过低则会延长硬化时间。
施工现场要保持湿润，防止基层过早干燥。
6. 施工质量控制：要进行现场检查和质量验收，包括检查碎石的大小、形状和含水量，水泥和稳定剂的掺和比例，施工厚度和表面平整度等。
根据相关规范和技术要求，对施工过程和施工质量进行检测和评估。
7. 养护措施：基层施工后，要进行适当的养护措施，包括及时进行防尘、防水等处理，避免超载和频繁的运输车辆经过。
要注意定期检查和维护，及时修补裂缝和损坏部位，确保基层的持久稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制需要从基层准备、材料选用、施工工艺、压实控制、温湿度控制、质量检测和养护等方面进行全面把控，确保施工质量和基层的稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、施工工艺1.准备工作施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。
对于土质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。
2.材料准备选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。
同时，要准备好充足的水源和混合设备。
3.基层铺设将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。
碎石层的厚度应符合设计要求。
4.水泥混合在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。
5.湿拌施工在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。
湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。
6.铺设和压实湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。
一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达到设计要求。
7.养护铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。
二、质量措施1.材料质量控制水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。
碎石应符合设计要求，不得有明显的裂缝和杂质。
2.施工质量控制基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。
施工过程中要控制水泥的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。
3.压实质量控制采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。
采取适当的压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。
4.养护质量控制养护时间要符合规定，养护期间要保持基层的湿润，防止水泥过早干燥。
同时，要对养护的基层进行检查，确保无裂缝和空鼓。
以上是水泥稳定碎石基层施工的工艺和质量措施，通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量和工程效果。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
１ 工程 概况
本工程 位于 阳泉市辛 兴 乡坡头村 南 的 ３ ７国道 Ｋ ５ ＋ ０ ０ ４３５０ 处， 紧依阳泉市北部 ， 东连阳井线， ３７国道。 接 ０ 路线全长 ２ ． ５ ｍ。 ８５ ｋ ７ 本合 同为路面第二合 同段 ，起点桩号 为 Ｋ ４ ３ ０ １＋ ０ ，终点桩号 为 Ｋ ８ ７ ５ 全长 １． ５ｋ ２＋ ５ ， ４４ ｍ。路基横断面采 用全 宽 ２ ５ ３ｍ路基 ， 路面
表 １ 水 泥稳定碎石级配组成 筛孔尺寸 ／ ｍｍ
级 配 ｌ％ ，
调整 以及整体承载能力强等优点受 到了设计部 门和建设单 位的
青睐。
３ ． ６５ ９ ． ．５ ３６ ． ．７ １ ２ ． ５ １ ９５ ７ ２ ０６ ０ ５ ４ ０
ｌｏ ９ ８ ６ ４ ３ １ ０ ６ ９ ６ ５ ５ ８ ５
砾 垫 层
强度平均值 Ｒ
４８ ．６ ０３ ．４ ４３ －１
４７ ．９ ０１ ．３ ４５ ．７
３７ ．９ ０７ ．７ ２５ ．２
４５ ．７ ０５ ．５ ３７ ． ６
２ 施工前 的准 备工 作
标准差
２１ 下 承 层 准 备 ．
路面底基层验收合格后 ， 出中线及基 层边线 ， 放 沿中线支模
按照每种 混合料 的最佳含水量和压实度要求制作试件 ， 试件 在标准养护条件下 ， 养生 ６天 ， 浸水 １ ， 天 然后进行测试 ， 其具体
结 果 见 表 ２ 。
表 ２ 水泥稳定碎石各种级配试件测试结果
级配编号 级配 １ 级配 ２ 级配 ３ 级配 ４
层 ， ｍ粗 粒式沥青混凝土下 面层 ，０ｃ ７ｃ ３ ｍ厂拌水泥稳 定碎石基 层 ，０ｃ ２ ｍ水 泥稳定 碎石底基 层 ，在潮湿地段加设 １ ｍ天然砂 ５ｃ
图文水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点(最新word可复制)
1.1 水泥稳定碎石混合料特点及普通规定1.1.1 水泥稳定碎石混合料特点水稳碎石基层配合比设计及施工工艺成熟，材料来源广，具有强度高、养生期短、水稳定性好等优点。
但水泥稳定碎石基层路面结构反射裂缝问题向来困扰着泛博道路工作者，为提高水泥稳定碎石材料本身的抗裂性能，主要有两种途径：①配合比设计采用振动成型骨架结构(基本不影响强度) 。
②采用低剂量水泥稳定碎石(影响强度) 。
对于路面基层，因其作为路面结构的主要承重层，应具有足够的强度、刚度，并具备板体好，水稳定性强等特点。
因此，要求在不影响混合料强度的同时提高其抗裂能力。
半刚性材料基层按其组成结构状态分为骨架密实结构、骨架空隙结构、悬浮密实结构和均匀密实结构四种类型。
所谓骨架密实型结构是以连续级配粗集料形成相互嵌挤的骨架，以水泥及细料填充骨架的空隙，形成一种骨架嵌挤密实结构的无机结合料。
骨架密实结构采用振动成型设计方法，具有强度高、水泥剂量低等特点，可以较好地解决强度与抗裂能力之间的矛盾。
为了减少基层的开裂，采用粗集料用量多、水泥用量低、强度高的骨架密实型水稳碎石基层是最好的选择。
表 4- 1 水泥稳定碎石混合料与其他基层回填材料的优缺点对照1.1.2 普通规定(1)采用集中厂拌混合料，采用摊铺机摊铺、压路机碾压的工 艺施工。
(2)水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算， 以集料为 100， 水泥剂量外加的外比表示。
(3)水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻(-3℃~-5℃)到来半 个月至一个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。
(4)水泥稳定碎石结构层施工时，应遵循下列规定： ①配料应准确，拌和应均匀； ②混合料摊铺应均匀，减少离析；③严格控制基层的压实厚度和高程，横坡应与面层一致； ④应在混合料略大于最佳含水量约 1 个百分点时进行碾压，直 到达到重型击实试验确定的不小于 98%压实度。
冷再生可以充分利用铣刨 废料节省材料并有 利于环境保护养生时间较长，而 且强度比普通水泥 稳定碎石偏低580 水泥稳定碎石工艺工序成熟，与原结构层匹配，承 载能力强，造价低养生时间较长，易 产生干温缩裂缝280 C20 混凝土强度很高，施工方便养生时间较长，易 开裂，相比水稳碎 石，性价比较低480 ATB 具有很强的柔性和 变形能力，延缓路 面反射裂缝的发 生；与沥青混凝土 面层粘结坚固；无需养生 全柔性路面在重型 施工车辆荷载作用 下易产生较大的车辙780回填材料优点缺点1m 3造价(5)水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。
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水泥稳定碎石基层施工及质量控制
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
【摘要】本文结合灌云人民东路工程的水泥稳定碎石基层的施工实例，浅谈水泥稳定碎石基层的施工及质量控制要点。
【关键词】水泥稳定碎石施工质量控制
中图分类号：TU71文献标识码： A
1、工程概况
灌云人民东路工程，为连接老城区及东城区的交通主干道，基层为32cm水泥稳定碎石。
2、水泥稳定碎石配合比设计
水泥稳定碎石混合料采用骨架密实型结构，用重型击实法进行配合比设计。
2.1、取工地使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例；
2.2、取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
按水泥剂量为4.5%制备混合料，用重型击实法确定各组混合料的最大干密度和最佳含水量；
2.3、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按压实标准（击实标准，98％），采用重型击实法制备混合料试件，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度试验；
2.4、根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，确定水泥稳定碎石的生产配合比。
基层水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度不小
3.5Mpa，水泥剂量为
4.5，施工矿料比例为25:45:30。
3、水泥稳定碎石基层施工工艺
3.1、基层施工前准备
3.1.1、清除作业层表面的浮土、积水等，并洒水湿润。
3.1.2、测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
3.1.3、由于水泥稳定碎石受摊铺时间的限制，在摊铺前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失。
3.2、混合料的拌和
3.2.1、开始搅拌前，应检查拌合站内各处集料的含水量，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能满足要求。
3.2.2、拌和机出料采取配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3.2.3、设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间。
3.3、混合料的运输
3.3.1、运输车辆在开工前，要检验其完好情况，运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
3.3.2、拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，避免日光暴晒，减少水分损失。
3.4、混合料的摊铺
3.4.1、摊铺前应将基层洒水湿润，分两层摊铺，每层厚度控制在18cm。
3.4.2、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
3.4.3、混合料必须在水泥初凝时间内摊铺，否则应废弃。
3.4.4、摊铺机宜连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。
摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min 左右。
3.4.5、混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
3.4.6、摊铺机的螺旋布料器应有2/3 埋入混合料中。
3.4.7、在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
3.5、混合料的碾压
3.5.1、每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，压路机碾压时应重叠1/2 轮宽，一次碾压长度一般为50m-80m。
碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
对于压不到的边角应辅以人工或小型机具进行夯实处理。
3.5.2、碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
3.5.3、压路机倒车应自然停车，不许刹车；在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
3.5.4、压路机碾压时的行驶速度，第1-2 遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。
3.5.5、压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
3.5.6、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
3.6、横缝设置
3.6.1、水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。
3.6.2、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
3.6.2.1、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
3.6.2.2、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
3.6.2.3、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
3.7、养生及交通管制
3.7.1、每一段碾压完成以后应进行质量检查，合格后立即开始养生。
3.7.2、养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2 小时后，再用洒水车洒水养生。
在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
3.7.3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
3.7.4、在养生期间应封闭交通，禁止车辆通行，基层养生期不应少于7d。
4、施工阶段的监理质量控制要点
4.1、原材料的质量检查
原材料的检测包括水泥、粗集料、细集料等。
所有原材料必须经监理人员见证取样检测合格后方可进场，确保水泥稳定碎石混合料质量第一关。
4.2、混合料的检查
水泥稳定碎石混合料进场后，在监理人员的见证下，由施工单位实验员取样共同送往检测中心作水泥剂量的检测。
4.3、含水量控制
当实际含水量W接近最佳含水量（W0）时，压实度才能保证，当水分过大碾压时容易“弹簧”，且在振动碾压时，容易将水泥浆集聚在表面。
这样在水稳基层下部易出现松散或强度不够等质量缺陷，当水份偏小时，压实度就会达不到要求，所以在施工中除了对拌和时水分控制外还应注意气温，天气的影响。
4.4、摊铺现场质量控制
4.4.1、平整度控制：摊铺机摊铺后，监理人员、质检员及时用三米直尺检查其平整度，不符合要求的地方即时用人工整平，并对已
形成的基层及时检测。
4.4.2、压实度控制：若发现压实度不足的现象，及时补压（碾压取样必须在初凝前结束）避免留下隐患。
4.4.3、碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，因此在施工过程中一定要严格控制混合料的拌和、运输、摊铺及碾压时间。
4.4.4、厚度控制：施工前应对底基层进行检查，超出容许范围的则必须调整；通过试验段的铺筑较准确地测出混合料松铺系数，做到拌和均匀，摊铺平整，碾压及时。
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