气动薄膜调节阀点检规程
气动薄膜调节阀维护规程和检修规程
Q/XXXXXXXX股份有限公司企业标准Q/XXXX.Z08.77-2007气动薄膜调节阀维护规程和检修规程（试行）2007-XX-XX 发布 2007-XX-XX实施xxXX股份有限公司发布Q/XXXX.Z08.77-2007前言本办法由技术部归口管理，并负责解释。
本标准起草单位：xxXX主要起草人：XXXX本标准于2007年X月首次发布。
- 2-Q/XXXX.Z08.77-2007气动薄膜调节阀维护规程1 总则1.1本规程适用于气动薄膜调节阀的维护。
1.2设备结构简述调节阀是由执行机构和调节机构两部分组成，即调节阀=执行机构+调节机构（阀）。
气动薄膜调节阀是由气动薄膜执行机构和调节机构组成，是一种应用最广泛的执行机构，它通常接受0.02～0.1Mpa或0.04～0.2Mpa的气动信号。
气动薄膜执行机构分正作用和反作用两种形式。
国产型号ZMA型（正作用）与ZMB（反作用），其含义为：Z—执行器大类；M—气动薄膜式；A—正作用，B—反作用。
当信号压力增加时，推杆向下动作的叫正作用执行机构；反之，信号压力增加时，推杆向上动作的叫反作用执行机构。
在结构上，正、反作用执行机构基本相同，均由膜盖、波纹膜片、推杆部件、弹簧、支架等组成。
在正作用的结构上加上垫块、更换个别零件，即可为反作用。
调节机构又简称阀。
阀的种类很多，根据阀的结构、用途来分，我公司用到的气动薄膜调节阀主要有直通单座阀、直通双座阀、套筒阀、角型高压阀、蝶阀、偏心旋转阀等。
直通单座阀的结构主要由阀杆、压板、填料、上阀盖、阀体、阀芯、阀座、衬套组成。
直通双座调节阀结构组成与单座内容一样，只是在阀体内有两个阀芯和两个阀座。
套筒阀主要由套筒和阀芯。
角型高压阀由压板、填料、上阀体、阀芯、阀座和下阀体组成。
蝶阀由阀体、挡板、轴封和挡板轴组成。
偏心旋转阀由曲柄、推杆、执行机构、转轴、阀座、阀芯和柔臂组成。
2 气动薄膜调节阀完好标准2.1零部件完整齐全，符合技术要求。
气动调节阀维护检修规程
气动调节阀维护检修规程1总则1.1主题内容及适用范围本规程规定了气动调节阀的维护、检修、投运及安全注意事项的实施要示和实施程序。
1.2基本工作原理调节阀是按照控制信号的方向和大小，通过改变阀芯行程（即阀芯、阀座所造成的流通面积的大小）来改变阀的阻力系数，达到调节被控介质流量的目的。
1.3种类调节阀按其结构形式可分为直通双座阀、直通单阀、三通阀、小流量阀、套筒型单座阀、套筒型双座阀、低温调节阀、角阀、隔膜阀、偏心旋转阀（挠曲阀）、蝶阀、球阀等十余种。
1.4构成及其功能调节阀主要由气动执行机构、手轮、上阀盖、阀体、阀座、阀笼、阀芯、阀杆和压板等零部件组成。
a.气动执行机构：气动执行机构分气动薄膜执行机构和气动活塞执行机构两种。
气动执行机构是调节阀的推动装置，根据控制信号的大小，产生相应推力，推动阀门动作。
b.上阀盖：对于不同的工作温度和密封要求，上阀盖分普通型（-20-+250）、散（吸）热型（-60-+450）、长颈型（-60-+250）、波纹管密封型（强毒、易挥发、渗透或贵重介质）。
c.阀座：阀座与阀芯间的面积构成了流通截面。
d.阀笼：起导向作用，不会引起阀芯振动。
并且可以通过改变阀笼窗口的形状和大小来改变流量特性和流通能力。
e.阀芯：它不但与阀座构成流通截面，而且可以通过改变阀芯形状和大小来改变流量特性和流通能力。
f.填料：起密封和导向功能。
1.5主要技术性能调节阀的主要性能有始点偏差、终点偏差、全行程偏差、非线性偏差、正反行程变差、灵敏限、薄膜气室（或气缸）的气密性、调节阀密封性、阀座关闭时的允许泄漏量、流量系数及流量特性等项目，下面列表着重介绍几项主要技术性能。
（见表一：气动薄膜调节阀主要技术性能表）。
1.6对维护检修人员的基本要求。
维护人员应具备中下条件：a.熟悉本规程及相应的产品说明书等有关技术资料；b.了解工艺流程及调节阀在其中的作用；c.掌握数学基础、机械基础、钳工基础、钳工工艺、化工检修安全知识、仪表常识、调节阀维修等方面的基础理论知识；d.掌握调节阀的维护、检修、投运及常见故障处理的基本技能；e.掌握常用机械加工设备和有关的标准仪器、工卡量具的使用方法。
气动薄膜调节阀调校
气动薄膜调节阀调校行程校验：1.校验图：2.气动薄膜调节阀的行程校验实际就是调节阀静态特性的测试与调整，即指阀门行程和输入信号之间的静态关系。
静态特性指标有：1）基本误差：在规定的参比条件下，实际行程的特性曲线与规定行程的特性曲线之间的最大差值。
2）回差：同一输入信号上升和下降的两个相应行程值间的最大差值。
3）始、终点偏差：仪表在规定的使用条件下工作时，当输入是信号范围的上、下限值时，调节阀的相应行程值的误差称为始、终点偏差。
用调节阀额定行程的百分数表示。
4）额定行程偏差：仪表在规定的使用条件下工作时，输入超过信号范围上限值的规定值时的偏差，称为额定行程偏差。
3.调节阀基本误差、回差、始、终点偏差的校验方法是：将输入信号平稳地按正反两个方向输入执行机构，测量各检测点的行程值，按规定的次数测试之后，计算相关偏差值。
一般检测点为信号范围的0%、25%、50%、75%、100%这5个点。
注意：校验过程中，输入信号只能单向增大或减少，不允许输入信号超过设定点后又返回设定点。
4.调节阀的额定行程偏差方法是：将100%信号输入执行机构，带调节阀阀杆停止移动后，输入120%的信号，测量阀杆再移动的行程，阀杆再移动的行程与额定行程之比即为额定行程偏差。
调节阀现场校验注意事项：1) 当接到调节阀检修通知单之后，必须先与当班工艺人员联系并沟通，征求工艺人员的意见，待工艺人员同意并先由工艺人员全面处理达到维修条件，方可进行现场维修。
2) 调节阀需下线检修，必须由工艺人员进行前后阀切断，排液，降温，方可拆管线检修。
3) 调节阀下线检修时应对易损件、易损部位做全面认真检查。
气动薄膜调节阀维护检修规程
气动薄膜调节阀维护检修规程1气动薄膜调节阀参数1.1 技术标准1.1.1外观零部件齐全，装配正确，紧固件不得有松动，损伤等现象，整体整洁。
1.1.2 气源压力最大值为500 KPa，额定值为250 KPa。
1.1.3输入信号范围1.1.3.1标准压力信号范围为20~100 KPa或40~200 KPa；1.1.3.2带有电/气阀门定位器时，标准信号范围为4~20mA DC;1.1.3.3两位式控制时，可在气源压力额定值内任意选取。
1.1.3.4执行机构室的密封性将设计规定的额定压力的气源通入封闭气室中，切断气源，5分钟内薄膜气室中的压力下降不得超过2.5 KPa1.1.3.5耐压强度调节阀应以1.5倍公称压力进行不少于3min的耐压试验，不应有肉眼可见的渗漏；1.1.3.6 填料函及其他连接处的密封性应保证在1.1倍公称压力下无渗漏；1.1.3.7泄露量调节阀在规定试验条件下的泄漏量应符合国家标准GB/T4213-92《气动调节阀》规定的要求。
2检查与校验2.1 外观检查按本节第1.1条要求，用肉眼观察的方法进行检查2.2 执行机构气室的密封性试验按本节1.4要求将额定压力（一般为140 KPa或250 KPa）的气源输入薄膜气室中，切断气源。
2.3 耐压强度试验按本节1.5要求，用1.5倍公称压力的室温水，在调节阀的入口方向输入阀体内，另一端封闭，使所有在运行中受压的阀腔同时承受5min的实验压力，试验期间调节阀应处于全开位置。
、2.4 填料函及其它连接处的密封性实验。
按本节1.6条要求，用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端密封，同时使阀杆作1~3次往复动作，持续时间应少于5min观察调节阀的填料函及上、下阀盖与阀体的连接处。
2.5 泄漏量试验按本节1.7条要求，在薄膜气室中按不同作用方式输入一定的操作气压，使调节阀关闭。
将室温水以恒定压力按规定的入口方向输入调节阀，另一端放空，用秒表和量杯测量其1min的泄露量。
气动薄膜调节阀校验规程
气动薄膜调节阀校验规程6.1.1按下图接好管路气源6.1.2始点、终点及全行程遍差的校验将20Kpa（按阀的具体规格）的气压输入摸膜头气室，增加气压至膜头压力为零时，阀应全关（按阀的具体规格），使阀杆移动全行程，在20Kpa和100 Kpa处测量其始、终行程，其偏差均不许超过规定值，若始点偏差超过规定值，可调节执行机构的调节弹簧的松紧程度；若终点偏差超过规定值，可调节阀杆的长度，反复调整，直至符合要求为止。
（注意在调节过程中保证对气开阀膜头压力为零时，阀应全关。
对气关阀，膜头压力为100 Kpa时，阀应全关，将膜室压力升至120Kpa，测试全行程偏差（行程增加）不应超过规定值。
6.1.3非线性偏差及正、反行偏差的测试向膜头气室输入全行程信号的0%、25%、50%、75%、100%，记录上升和下降各点的行程值。
各点的行程误差与变差均不应表中所规定的值。
6.1.4灵敏线测试分别在信号压力为30、60、90的行程处增加和降低气压，测试当阀杆开始移动0.1mm 时所需信号压力的最大变化值不应超过调节阀所规定的值。
否则应检查薄膜执行机构中膜头是否有泄漏和填料是否硬化或润滑不良。
调节阀的允许偏差值见下表：此项工作需4小时。
6.2电-气转换器校验规程 6.2.1按下图把线路接好。
图5-26.2.2输入I=4mA 时，输出压力若不为20Kpa ，则应调整零点。
粗调零点可调节喷嘴挡板上的调节螺钉，细调可调节调零机构，使输出达到20Kpa ，然后加大输入电流使输出为满刻度的3/4，再使输入电流返回4mA ，如此反复几次，观察零点的稳定性，经过上述调整后，若I=4mA 时，输出压力仍不为20Kpa ，则必须对仪表进行仔细检查。
6.2.3输入I=20mA 时，输出压力应为100 Kpa ，则应对满量程进行调整粗调时可调波纹管在杠杆上的位置，细调时可调磁分路螺钉。
6.2.4变动波纹管位置和磁分路螺钉后，零点和满度则需重新调整，如此反复直至零点和满度的输出都调整好为止。
气动薄膜调节阀设备维护检修规程
气动薄膜调节阀设备维护检修规程1 概述调节阀是自控系统中的最终调节仪表，它装在工艺管道上，调节被测介质的量，按要求实现着工艺过程的目标。
此类阀由执行机构和阀组成，有单座阀、双座阀、角阀、套筒线、三通线等。
但执行机构是气动薄膜式，因阀直接与高温、高压、深冷、强腐蚀高黏度易结焦易结晶、有毒等工艺流体介质接触，所以易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化损坏较快。
它是生产过程中维护量最大最难的仪表。
因此，在自控系统设计时正确选用，充分重视安装、维护和检修是非常有必要的。
本厂使用该类阀的量最大，种类也最广。
其大致结构见下图所示2主要技术指标因我公司这类阀选用厂家多，只能泛泛例举，技术指标以各自说明书为据。
2．1气源压力：有140KPa、240KPa、350KPa等，配电/气定位器的标准输入信号：4-20mADC，配气/气定位器标准输入信号：20-100KPa。
若调节阀用于在位式控制状态，可任选气源压力的额定值。
膜头内压力下降5分钟内不得〉2.5Kpa。
2.2基本误差见下表所列数值（以调节阀的额定行程的百分数表示）。
其始终点偏差是指——当输入到膜头的信号为下限值时，调节阀的始终点偏差不超过的允许值。
2.3死区是以调节阀输入信号量程的百分数表示，其不应超过2%，（该项在维护中仅座作抽查）。
耐压强度是以1.5倍公称压力进行阀的耐压强度实验时，不得有渗漏。
填料及其它连接处的密封性应保证在公称压力下无渗漏。
下图表示气开/器官气关阀的四种配置状态。
2.4泄露量：通常在规定实验条件下，阀的漏量应符合以下要求。
双座类阀允许泄露5×10-3×阀额定容量，单座类阀允许泄露10-4×阀的额定容量。
3检查与调校3.1检查3.1.1检查阀的零部件是否齐全，装配关系是否正确，紧固件有无松动现象，其铭牌标志应清晰、准确，手轮机构可动部件应灵活可靠。
整机应无锈蚀，防腐漆层应平整，无剥落损伤。
3.1.2所配定位器及附件完好，供气、压力管路或信号电源配置符合规定要求，阀位指针，标尺完好清楚，保温或保冷设施完好无损。
气动调节阀检修规程
1 目的为了加强调节阀的维护保养和检修质量，使调节阀能长寿命、稳定实现调节作用，特制定本规程。
2 适用围适用于公司中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、套筒阀等的维护、保养、检修。
3 调节阀的概念调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。
它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量、压力，按设定要求控制工艺参数。
调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶结焦、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。
因此，必须充分重视调节阀的运行维护和检修工作。
4 运行维护4.1 调节阀运行4.1.1 调节阀在投入运行前需做系统联校。
4.1.2 调节阀在工作时，前后的切断阀应全开，旁路阀（副线阀）应全关。
整个管路系统中的其他阀门应尽量开大，通常调节阀应在正常使用围（20%—80%）工作。
4.1.3 使用带手轮的调节阀应注意手轮位置指示标记。
4.1.4 调节阀在运行过程中禁调整阀杆和压缩弹簧的位置。
4.2 日常巡检4.2.1 巡检时应检查各调节阀的气源压力是否正常、气路（仪表空气管经过滤减压阀、阀门定位器至气缸各部件、各管线）的紧固件是否松动、仪表空气是否有泄漏。
4.2.2 巡检时应检查填料函及法兰连接处是否有工艺介质泄漏，压兰及阀杆连接件是否紧固，阀杆是否有重的摩擦划痕或变形。
4.2.3 巡检时需检查仪表线路的防护情况，仪表进线口密封是否良好。
4.2.4 巡检时应检查阀杆运动是否平稳，行程与输出信号是否基本对应，阀门各部件有无锈蚀，重点是阀杆、紧固件、气缸等。
4.3 专项检查4.3.1 专项检查指不是日常巡检必须进行，但随季节变化或需期性进行的检查，比如仪表空气带水情况，阀门定位器防雨情况等。
4.3.2 仪表空气带水检查4.3.2.1 在夏季雨水较多和冬季结冰时段，需择机进行仪表空气带水情况检查，因为在夏季，空气湿度大，仪表空气带水会顺空气过滤减压阀、阀门定位器能到达气缸膜室，腐蚀弹簧、损伤膜片；冬季空气凝点低，仪表空气带水会堵塞气路，造成阀门失效。
调节阀检维修规程
第四篇执行器第一节气动薄膜调节阀1 总则1.1 主题内容与适用范围本节规程是气动薄膜调节阀的维护、检修通用规定。
适用于石化企业中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、角型阀、套筒阀、三通阀等。
以下简称调节阀。
1.2 编写修订依据中华人民共和国国家标准GB/T4213-92《气动调节阀》；调节阀使用说明书；现场运行技术资料。
2 概述2.1 调节阀是自动系统中的终端现场调节仪表。
它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量，按设定要求控制工艺参数。
调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结焦结晶、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。
因此，在自控系统设计时正确选用之后，必须充分重视调节阀的现场安装、运行维护和检修工作。
3 技术标准3.1 外观:零件齐全，装备正确，紧固件不得有松动、损伤等现象，整体洁净。
3.2 气源压力:最大值为500KPa，额定值250KPa。
3.3 输入信号范围3.3.1 标准压力信号范围为20-100KPa或40-200KPa。
3.3.2 带有电/气阀门定位器时，标准电信号范围为0-10Ma DC或4-20Ma DC。
3.3.3 两位式控制时，可在气源压力额定值内任意选取。
3.4 执行机构气室的密封性将设计规定的额定压力的气源通入密封气室中，切断气源，5min时间内薄膜气室中的压力下降不得超过2.5kpa。
3.5 基本误差:不应超过表4-1-1的规定。
它用调节阀的额定行程的百分数表示。
表4-1-1 各类气动薄膜调节阀基本参数3.6 回差不应超过表4-1-1的规定。
它用调节阀的额定行程的百分数表示。
3.7 始终点偏差当输入气动薄膜执行机构中的信号为上下限时，调节阀的始终点偏差应不超过表4-1-1的规定。
它用调节阀的额定行程的百分数表示。
3.8 死区用调节阀输入信号量程的百分数表示，它应不超过3%。
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气动薄膜调节阀点检规程
一、点检的要求
（一）点检的一般要求
1、应列出在维护范围内重点设备、设备的重点部位及点检内容。
2、设备运行中发生故障，遇到问题除及时调整（或处理）外，须增加对发生过故障的部位点检次数。
3、点检记录、点检作业卡
（１）点检结果正常时，认真填写好；点检发现问题（故障）时，要详细写，必须写明故障原因、采取的措施，并及时汇报调度室。
（２）如果问题（故障）已经被完全处理好，要记录处理过程和处理结果，及时汇报调度室。
并签字。
（二）定期点检要求
1、制定定期点检计划
根据日常点检结果确定设备一般性缺陷，结合现场定修，提出定期点检计划。
2、实施定修计划，制定备品备件计划。
（三）年修点检要求
1、利用年修时间，把平时设备运行时(日常点检和定期点检)无法点检、检查的设备全面点检、检查一次，对有问题的设备及时检修或更换。
2、根据日常点检和定期点检发现的且无法处理的问题，要在年修期间处理。
3、更换易损件。
二、点检员须知：
1、主要技术性能:
（1）基本误差：不带定位器±5% 带定位器±1.5%
（2）回程误差：不带定位器3% 带定位器1.5%
（3）不灵敏区：不带定位器3% 带定位器0.6%
（4）泄漏量：不低于Ⅳ级
2、规格
（1）公称直径：25~30mm
（2）公称压力：1600KPa
（3）弹簧范围：20~100KPa
（4）信号压力：20~100KPa
（5）温度范围：-40~250℃
（6）行程：16mm.25mm.40mm.60mm.100mm五种
三、日常点检:
1.整机是否清洁、环境是否符合要求。
2.供气压力应符合要求。
3.气源连接管应无泄漏，阀体应无泄露。
4.检查各部分紧固件应无松动和腐蚀。
5.检查执行机构运行是否灵活，无杂音。
6.阀门定位器输出应无颤动，手动方式检查阀杆是否上下移动。
7.检查接线端子是否牢固。
8.检查仪表线路是否整齐。
9.线路标号应齐全、清晰、准确。
10.检查铭牌、标识是否符合要求。
11.说明书、系统原理图、接线图、修改记录应完整准确。
12.填写点检记录、点检作业卡。
发生故障时、写清故障原因、处理方法和更换零部件名称。
四、定期点检:
1.结合现场定修，根据日常点检结果，消除设备隐患。
2.清扫设备污垢，进行防腐。
3.给传动部分加油.紧固紧固件。
4.对阀杆密封填料压盖松紧进行调整保证不泄露。
5.对过虑器,减压阀进行排污,并按要求调整供气压力。
6.按周检计划进行校准。
五、年修点检
1.结合现场年修，按日常点检、定修点检的结果，消除设备隐患。
2.清除执行机构的灰尘、油污。
3.检查执行机构的气密性，必要时更换气缸密封垫圈。
4.检查仪表气源导管是否畅通或虚焊、脱落、泄露。
5.给传动部件注油。
6.检查传动部件磨损情况。
7.进行校准。