电火花打印
火花放电使墨粉成点的原理
火花放电使墨粉成点的原理火花放电使墨粉成点的原理主要是基于电热效应和静电效应的结合。
当火花放电时，产生的高温和电场作用会使墨粉形成点状结构。
首先，我们来看电热效应。
火花放电产生的电弧会产生高温，高温会使墨粉变得流动性更强。
墨粉中的树脂和颜料成分在高温下会熔融或变软，从而变得更加易于流动和凝固。
这种高温作用使墨粉能够在电弧通电时变得粘稠、流动，然后在停电时迅速凝固形成固态的点状结构。
其次，静电效应也起到了关键性的作用。
火花放电过程中，电弧通电会产生电场。
电场的存在可以使墨粉中的粒子带上电荷。
由于粒子的表面电荷同性相斥、异性相吸的特性，电荷会导致墨粉颗粒彼此之间发生相互吸引。
墨粉颗粒在电场作用下，易于聚集形成一定的结构，最终形成点状的墨粉。
综合电热效应和静电效应的作用，火花放电会使墨粉在高温、电场的共同作用下变得流动且容易凝固。
在电弧通电时，墨粉因高温变得粘稠流动，通过电场作用下的相互吸引而聚集，并随电弧的运动形成点状的墨粉。
当停电时，墨粉迅速凝固，保持其点状结构。
此外，墨粉的选择也会影响火花放电使其成点的效果。
墨粉必须具有一定的熔点和流动性，以便在高温下变得粘稠和流动。
同时，墨粉的颗粒大小、形状和表面电荷也会影响其在电场作用下的聚集程度和点状结构的形成。
总结起来，火花放电使墨粉成点的原理是基于电热效应和静电效应的结合。
电热效应使墨粉在高温下变得粘稠流动，静电效应使墨粉颗粒在电场作用下相互吸引从而形成点状结构。
墨粉的选择也是影响火花放电成点效果的重要因素。
这种原理在打印机、复印机等设备中得到广泛应用，实现了高质量的打印效果。
电火花加工在纸张加工中的应用
电火花加工在纸张加工中的应用纸张是人们生活中不可或缺的物品之一。
在古代，纸张的制作需要耗费巨大的人力物力，在现代，随着科学技术的发展，纸张的生产已经变得越来越智能化。
其中，电火花加工技术的应用便是一种非常成熟的生产技术，下面将为大家介绍电火花加工在纸张加工中的应用。
一、电火花加工技术的原理电火花加工（Electric Discharge Machining，简称EDM）是一种利用电火花在金属材料上进行加工的技术。
原理是通过放电时产生的高温和高压来熔化和蒸发工件表面层，引起局部气化或极化，在液体介质中形成放电通道，使电极和工件之间一点一点地去掉毛刺，从而实现金属材料的加工。
二、电火花加工在纸张加工中的应用主要体现在以下三个方面。
1、纸张模切加工在纸张的模切加工中，常常需要将图案或文字等按照一定形状进行切割和裁剪。
在对纸张进行模切前，需要先制作一个模具。
传统的纸张模具制作需要通过机械加工等复杂的工艺进行，耗费时间和工作量较大。
而采用电火花加工技术可以使得整个制作过程更为简单方便。
只需要将图样或文字等导入到电脑中进行设计，通过电火花加工机器和空气刀等设备进行配合，便可进行相对简单的模切制作。
这种制作方式不仅速度更快，而且制作质量也更高。
同时，还可以减少对环境的污染。
2、纸张刻字加工在纸张的制作和实现过程中，给纸张上刻上一定的字样和文字意义非常重大。
传统的刻字方法常常需要雕刻师傅耗费相当大的精力和时间才可以完成，同时还存在一定的误差和精度问题。
而在采用电火花加工技术后，可以将所需的字样和文字数字化输入进电脑，通过电火花加工机器进行切割和描刻。
这种刻字方式可以保证刻字的精度和符合度，同时缩短了刻字的时间和成本。
3、纸张切割、切边加工在对大面积纸张进行切割或切边时，常常需要用到刀片等硬质材料。
对于传统的硬质刀片，常常存在切割精度低、下刀次数多、易损耗等问题。
而采用电火花加工中的线切割技术，可以通过高速转动的线电极，在一定的电化学液中实现对纸张的切割和切边。
电火花加工的原理和应用范围
电火花加工的原理和应用范围原理电火花加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）是一种采用电脉冲的非接触式加工方法，通过在工件表面产生强烈的电火花放电来加工材料。
其原理如下：1.每个电火花发生时，电脉冲会在工件和电极之间产生高能量的放电，使工件表面的金属材料被熔化或蒸发。
2.这种放电过程产生的高能量热量能够使金属材料发生化学反应，并且被熔化的金属颗粒会被冲击力推开，从而实现对材料的加工和切削。
3.在放电过程中，电极和工件之间会切削摩擦，并在电极上形成坑槽。
通过控制放电时间、电流和电压等参数，可以实现对工件表面形状和尺寸的精确控制。
应用范围电火花加工技术具有以下特点，使其被广泛应用于各个工业领域：1.加工硬度高、脆性材料：电火花加工可以处理高硬度和脆性材料，例如硬质合金、陶瓷、石英等。
这些材料在传统机械加工中难以加工，而电火花加工可以通过放电破坏材料的结构来实现加工目的。
2.制造复杂形状和细小尺寸零件：电火花加工可以实现对工件表面的精确控制，因此适用于制造复杂形状和细小尺寸的零件。
例如模具、模塑部件和微细加工等领域。
3.加工高温材料：由于电火花加工过程中金属不直接接触，可以避免热影响区的产生。
因此，可以用于加工高温材料，例如高温合金和陶瓷复合材料。
4.效率高、成本低：相对于传统的机械加工方法，电火花加工可以提高加工效率和降低成本。
它不需要特殊刀具、适用于各种材料，并且可以同时加工多个工件，从而提高生产效率。
5.适用于特殊形状的孔洞加工：电火花加工可以实现对工件内部和特殊形状孔洞的加工，例如冲模、喷嘴和轴承等内部结构。
综上所述，电火花加工技术具有广泛的应用范围，并在诸多领域取得了成功应用。
在今后的发展中，随着科学技术的不断进步，电火花加工技术将进一步完善，为工业制造带来更多的便利和创新。
电火花加工技术的原理与应用
电火花加工技术的原理与应用电火花加工，又称放电加工、电火花冲击加工，是一种非传统的加工方法。
它通过在工件与电极之间产生电弧放电的现象，利用放电的能量来加工工件，从而实现对工件进行高精度、高质量加工的目的。
电火花加工技术广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造、精密仪器等领域。
电火花加工的原理十分复杂，但可以简单地概括为以下几个步骤。
首先，将工件与电极之间的间隙充满介质，一般使用脱脂机油或去离子水。
然后，在加工过程中，施加一定的电压，使电极与工件之间产生电弧放电。
电弧放电时，工件的表面会被高能量的电火花冲击，导致小颗粒的剥离、熔融和蒸发，从而形成所需的加工形状。
在电火花加工中，有几个关键的参数需要控制。
首先是放电电压，它直接影响到电火花的能量和强度。
通常情况下，放电电压越高，加工速度越快，但也容易造成表面粗糙度的增加。
同时，电极与工件之间的间隙大小也十分重要。
间隙过大会导致放电能量不足，影响加工效果；而间隙过小则容易引起过热和电极损坏。
此外，放电脉冲的宽度和频率、电极形状等参数也需要进行合理的选择和控制。
电火花加工技术的应用非常广泛。
首先，它常用于制造模具。
传统的机械加工方法往往难以加工出复杂、精密的模具形状，而电火花加工则能够轻松应对这一难题。
其次，电火花加工在航空航天领域也有广泛应用。
航空发动机的涡轮叶片、复杂曲面件等零部件常常通过电火花加工来进行成形。
此外，电火花加工还可以用于制造精密仪器的零件、切割工件、修复断裂的齿轮等。
虽然电火花加工技术具有很多优点，但也存在一些局限性。
首先，加工速度较慢，对于大批量生产不适用。
其次，加工表面粗糙度较高，需要进行后续的抛光、磨削等处理。
此外，电火花加工还需要较高的设备成本和专业的操作技术。
总的来说，电火花加工技术作为一种非传统的加工方法，在工业生产中有着重要的地位。
凭借其高精度、高质量的加工效果，它被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造、精密仪器等领域。
电火花加工的基本原理基本特点和用途
电火花加工的基本原理、基本特点和用途1. 简介电火花加工是一种利用脉冲电流在工件表面产生电火花放电，通过放电产生的高温和高压力，将工件上的材料剥离或融化的先进加工技术。
2. 基本原理电火花加工的基本原理是利用电火花放电形成的高温、高速电浆等物理效应，在工件表面加工上形成微小的卸载和击打，从而使表面材料脱落或产生微小的坑洞等效果。
其原理可以概括为以下几个步骤：•通过电极间的电解质液形成电晕放电。
•电火花发生时，加工电极上的放电区内产生极高温度和压力。
•高温和高压力使材料表面受到局部熔融、汽化和剥落等作用。
•下一个脉冲的放电击打在已剥落的材料表面，进一步清除表面氧化物。
3. 基本特点电火花加工具有以下基本特点：3.1 非接触加工电火花加工是一种非物理接触的加工方式，电极不直接接触工件表面，避免了因接触而带来的磨损、变形等问题。
因此，适用于对硬度较高的材料进行加工，如淬火钢、硬质合金等。
3.2 微细加工能力电火花加工可以在微小的加工区域内进行精密加工，最小加工尺寸可以达到几个微米甚至更小。
这使得电火花加工在制造微型零部件、精密模具等领域有广泛的应用。
3.3 高表面质量由于电火花加工不涉及机械接触，因此能够在工件表面获得较高的加工质量。
通常情况下，电火花加工的表面粗糙度可以控制在Ra 0.2微米左右。
3.4 加工硬材料能力电火花加工不受工件材料硬度的限制，可以加工各种硬度的金属和非金属材料，包括硬质合金、不锈钢、陶瓷等。
4. 应用领域电火花加工在现代制造领域有广泛的应用，主要包括以下几个方面：4.1 模具制造电火花加工在模具制造中被广泛应用。
模具是制造业中不可或缺的工具，而电火花加工可以在制造过程中加工出高精度、高质量的模具零件，满足各种复杂形状的需求。
4.2 零部件制造电火花加工可以用于制造各种微型零部件，例如发动机喷油嘴、微机械零件等。
其微细加工能力和高表面质量使其成为制造微型零部件的理想选择。
4.3 表面处理电火花加工可以用于对金属表面进行清洁、修复和改性处理。
电火花操作步骤及方法
电火花操作步骤及方法电火花加工作为一种先进的金属加工技术，广泛应用于模具制造、模板零件、航天航空部件制造等行业。
下面我们详细介绍电火花加工的操作步骤和方法。
1. 设计CAD图纸和刀具路径首先，需要由工程师根据产品设计及规格要求，用CAD软件制图。
然后，根据CAD图纸生成刀具路径，确定好加工零件的形状和尺寸。
2. 设置机床参数机床应根据材料、刀具、电极等要素的要求进行适当的设置，包括电极、夹具和加工深度等参数的设置。
3. 制作电极制作电极是电火花加工中一个非常重要的环节，要求精度高、硬度好、抗磨损、稳定性好，并能承受高压放电的能力等性能优点。
一般采用铜、铝等材质制作。
4. 安装工件、电极和液压系统将工件和电极安装在机床上，调节好位置，确保正确的加工位置和方向。
在操作过程中，还需将机床内液压系统的气压、油温、油位等相关参数调整好，以确保正常的工作和加工效果。
5. 开始加工启动机床后，操作人员可根据预先设定的加工路径和工艺参数进行操作，控制电极和工件的位置，确保加工深度和精度。
同时，在加工过程中，应随时注意机床情况，避免发生意外和不必要的振动。
6. 进行后续加工处理经过以上步骤的加工后，要进行后续的加工处理。
例如，可以将加工表面进行抛光、调试、热处理、放电加工等工艺，以达到更高的精度、耐磨性和减少留存电极的划痕等效果。
总体来说，电火花加工技术具有无须接触加工、切割精度高、弯曲切割能力强、生产效率高等优点，为制造业的快速发展和提高机械制造水平做出了重要贡献。
操作人员在进行电火花加工时，要按照正确的操作步骤和方法，确保安全、高效地完成加工任务。
电火花加工的基本原理及四个阶段
电火花加工的基本原理及四个阶段概述电火花加工（Electrical Discharge Machining, EDM）是一种使用离子流引发的电火花来加工材料的非传统加工方法。
它具有高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点，在模具制造、航空航天、医疗器械等领域得到广泛应用。
本文将介绍电火花加工的基本原理以及涉及的四个阶段。
基本原理电火花加工是通过在工件和电极之间施加高电压产生的强电场中，通过离子击穿和放电放大的作用，使工件表面的材料蒸发、熔化、氧化和脱落，从而实现对工件进行加工的一种方法。
电火花加工的基本原理可分为以下几个步骤：一、电极初始化电极初始化是电火花加工的第一个阶段，也是整个加工过程非常重要的一步。
在电极初始化阶段，电极与工件之间的间隙会被填充上介质，通常为绝缘油。
电极初始化的主要目的是为了保证加工过程中电极与工件之间的电气隔离，并提供离子形成通道所需的条件。
二、击穿阶段击穿阶段是电火花加工的第二个阶段。
在这个阶段，施加在电极和工件之间的高电压会导致液体介质中形成离子通道，并在高电场的作用下形成离子击穿。
离子通道的形成可以导致液相电导率的急剧增加，从而产生电流，使电火花放电得以发生。
三、脉冲放电阶段脉冲放电阶段是电火花加工的第三个阶段。
在击穿阶段之后，电火花会在电极和工件之间发生放电，产生强大的电流。
电火花放电的时间通常在几十微秒到几百微秒之间，而间歇时间则在几微秒到几毫秒之间。
通过周期性的充电和放电过程，电火花能够不断地冲击、腐蚀和剥离工件表面的材料。
四、冲击腐蚀阶段冲击腐蚀阶段是电火花加工的最后一个阶段，也是整个加工过程的主要阶段。
在这个阶段，电火花不断地冲击和腐蚀工件表面的材料，使其熔化、蒸发、氧化和脱落。
通过不断重复脉冲放电和冲击腐蚀过程，工件的形状和尺寸最终得以加工完成。
总结电火花加工以其高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点在工业领域得到广泛应用。
在电火花加工的过程中，电极初始化、击穿阶段、脉冲放电阶段和冲击腐蚀阶段是不可或缺的四个阶段。
用电火花计时器“打印”简谐运动图像
相连 物体 的运 动情 况． 火花 计 时器 在 高 中物 理 实 电
验 中的用 途非 常 广 泛 ， “ 打 点 计 时器 测 速 度 ” 如 用 、 “ 探究 小车 速度 随 时 间变 化 的规 律 ” “ 打 点 计 时 、用
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使 白色 纸带 从二 者 之 间穿 过 ， 用 卷 纸 机 匀 速 拉 动 利
于对既 定 的装置 的应 用 ， 而忽 视 对 其 工 作 原 理 加 以
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同虚设 ．
２ 水平 方 向弹 簧振子 的 简谐 运动 描迹 仪
２ １ 实 验设 计 ．
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的位 移 “ 印 ”了出来 ． 打 这些 点 迹 所 形成 的图像 就 反 映 出做 简谐 运 动 的弹簧振 子 的位 移随 时间变 化 的 关 系 图像 一一简谐 运 动 图像 ．
２ ２ 实验 器材 和装 置 ． （ ）实 验器 材 １
电火 花计 时器 １ ， 垫式 水平 弹簧 振子 １个 ， 个 气 小 型卷纸 机 １台 ， 宽约 １ ｍ、 约 １０ｃ 白纸 （ ０ｃ 长 ０ ｍ 或
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普通加工：在所处的时代里，用一般的技术水平，即可以实现的精度。
精密加工：必须用较高精度的加工机械、工具及高水平的加工技术才能达到的精度。
超精密加工：并非可以用较高技术轻而易举地就可以达到，而是采用先进的技术经过探讨、研究、实验之后才能达到的精度，并且实现这一精度指标尚不能普及的加工技术。
一般加工（加工精度10μm左右，表面粗糙度Ra > 0.1μm ）精密加工（加工精度0.1~1μm，表面粗糙度Ra=0.02~0.1μm ）超精密加工（加工精度< 0.1μm，表面粗糙度Ra < 0.01μm ）发展方向：加工精度< 1nm(10-3μm)，表面粗糙度Ra<0.005μm的加工技术—纳米加工。
精密超精密加工技术：超精密加工设备，工件材料，超精密测量技术，超精密加工环境，超精密加工工具。
超精密切削：借助于锋利的金刚石刀具对工件进行车削和铣削，主要用于加工要求高表面质量和高形状精度的有色金属或非金属零件，如激光或红外的平面或非球面反射镜、磁盘、有色金属阀芯和多面棱镜等。
超精密车削可达到Ra=0.005μm的粗糙度和0.1μm的非球面形状精度。
超精密加工技术：超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理，超精密加工的设备制造技术，超精密加工工具及刃磨技术，超精密测量技术和误差补偿技术，超精密加工工作环境条件。
1）超精密加工设备：高精度(静精度、动精度)、高刚度(静刚度、动刚度、接触刚度)、高稳定性和高自动化加工设备的质量与其基础元部件密切相关，还应该确保其元部件的质量和精度2）超精密加工工具：超精密切削加工中，理想的刀具材料主要是天然金刚石。
也可以采用高性能硬质合金、陶瓷刀具，TIN和金刚石涂层的硬质合金刀具以及CBN刀片。
CBN砂轮与金刚石砂轮适于超精密磨削。
超精密研磨研具用铸铁、锡、工程塑料和玻璃等材料；磨料用超硬磨料如CBN微粉、金刚石微粉，也有用软质磨料的如SiO2、CeO2、ZrO2等。
3)被加工材料：用于超精密加工的工件材料，在其化学成分、物理性能或熔炼、塑性加工、热处理等工艺方面都有严格的要求。
一般市场出售的材料是不能进行超精密加工的。
超精密加工用的材料其化学成分纯度应为10-2～10-6数量级．物理性能（拉伸强度、硬度、延伸率、膨胀系数、弹性模数和热传导率等）应达到105～10-6。
4) 超精密测量与误差补偿：精密测量同加工一样重要，超精密加工对测量期望更高。
没有高精度测量手段，就不能评价超精密加工精度。
通常认为测量精度应高于加工精度一个数量级。
加工零件的检测包括尺寸、形状精度、粗糙度和表面变质层的测试。
在线检测和误差补偿可以获得更高精度。
5）超精密加工环境不仅要求恒温、恒湿和洁净，而且还要隔绝振动。
用恒温油喷淋等方法在机床周围制造成高恒温精度的小环境。
控制恒温精度达±0.02℃～0.0025℃，相对湿度一般要求保持在45％～50％。
超精密加工应在高洁净度室内进行。
研磨剂的颗粒可小至100Å，而灰尘的微粒竟比研磨剂的颗粒大数十倍至数百倍超精密加工的关键技术：超精密加工的方法和机理；超精密加工的刀具、磨具及刃磨技术；超精密加工装备技术；超精密测量技术和误差补偿技术；超精密加工工作环境建造技术。
超精密切削加工主要是用高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的加工。
故一般称为金刚石刀具切削(Simple Point Diamond Turming，SPDT)。
超精密磨床的结构：(1) 主轴系统主轴支承由动压向动静压和静压发展，由液体静压向空气静压发展。
空气静压轴承精度高、发热小、稳定、工作环境易洁净，但要注意提高承载能力和刚度。
主轴系统向主轴单元发展。
(2) 导轨多采用空气静压导轨，也有采用精密研磨配制的镶钢滑动导轨。
(3) 石材部件床身、工作台、主轴等大件逐渐采用稳定性好的天然或人造花岗岩制造。
(4) 热稳定性结构整个机床采用对称结构、密封结构、淋浴结构等热稳定性措施。
超精密磨床的特点:(1)高精度目前国内外各种超精密磨床的磨削精度和表面粗糙度可达到的水平为：尺寸精度：±0.25~±0.50μm；圆度：0.25~1μm；圆柱度：0.25／25000~1／50000；表面粗糙度：Ra0.006~0.01μm(2) 高刚度超精密磨削的切削力不大，但由于精度要求极高，磨床应尽量减小弹性让刀量，提高磨削系统刚度，其刚度值一般应在200N／μm以上。
(3) 高稳定性为了保证超精密磨削质量，超精密磨床的传动系统，主轴、导轨等结构，温度控制和工作环境均应有高稳定性。
(4) 微进给装置由于超精密磨床要进行超微量切除，因此一般在横向进给(切深)方向都配有微进给装置，使砂轮能获得行程为2~50μm，位移精度为0.02~0.2μm，分辨力达0.01~0.1μm的位移。
(5) 计算机数控由于在生产上要求稳定进行批量生产的超精密磨削，因此，现代超精密磨床多为计算机数控，可减少人工操作的影响，使质量稳定，一致性好，且能提高工效。
超精密磨削的应用:1) 磨削钢铁及其合金等金属材料，如耐热钢、钛合金、不锈钢等合金钢，特别是经过淬火等处理的淬硬钢，也可用于磨削铜、铝及其合金等有色金属。
2) 可用于磨削非金属的硬脆材料，如陶瓷、玻璃、石英、半导体、石材等，这些材料都比较难加工，超硬磨料砂轮超精密磨削是其主要的超精密加工方法。
3) 磨削作为一种典型的传统加工方法，有外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、无心磨削、坐标磨削(行星磨削)、成形磨削等多种形式，用途广泛，超精密磨削也是如此。
4) 超精密磨削和超精密游离磨料加工是相辅相成的。
超精密磨削具有精度、表面质量、效率等多方面的优势，可替代部分超精密游离磨料加工。
塑性磨削对磨床的要求:塑性磨削要靠特殊磨床来实现。
这种特殊磨床必须满足如下要求：l）极高的定位精度和运动精度。
以免因磨粒的切削深度超过100μm时，导致转变为脆性磨削。
2）极高的刚性。
因为塑性磨削的切削力远超过脆性磨削的水平，机床刚性太低，会因切削力引起的变形而破坏塑性切屑形成的条件。
影响切削表面粗糙度的因素（1）切削刃的粗糙度的影响（2）切削刃的复映性的影响（3）鳞刺与加工变质层的影响极性效应：电火花加工过程中，由于正负极性不同而电蚀量不同的现象。
脉冲电源的作用：把工频交流电流转换成一定频率的单向脉冲电流。
以供给电极放点间隙所需的能量来蚀除金属。
对脉冲电源总的要求是：1）有较高的加工速度2）工具电极损耗低3）加工过程稳定性好4）工艺范围广电火花穿孔加工的工艺方法：1．良接配合法直接配合法是用加氏的钢凸模作电极加工lu模的型孔，加工后将凸模上损耗的部分去除。
凸、凹模的冲裁间隙靠控制脉冲放电问隙来保证。
2．修配凸模法凸模和工具电极分别制造，在凸模上留有一定的修配余量，钳工按电火花加工好的凹模型孔修配凸模，达到所要求的凸、凹模冲裁间隙。
3．配作电极法工具电极和凸模分别制造，但电极的断面尺寸根据凸、凹模冲裁间隙的要求，以及所选电规准的放电间隙进行配作，使电火花加工后的凹模与凸模配合后能获得所要求的冲裁间隙。
这种加工方法的缺点与修配凸模法类似。
型腔模电火花加工的工艺方法型腔模电火花加工主要有单极平动法、多电极更换法和分解电极加工法等。
(1)单电极平动法采用一个电极完成型腔的粗、中、精加工的。
首先采用低损耗、高生产率的粗规准进行加工，然后用平动头作平面小圆运动，按照粗、中、精的顺序逐级改变电规准。
与此同时，依次加大电极的平动量，以补偿前后两个加工规准之间型腔侧面放电间隙差和表面微观不平度差，实现型腔侧面仿型修光，完成整个型腔模的加工。
（2）多电极更换法采用多个电极依次更换加工同一个型腔，每个电极加工时必须把上一规准的放电痕迹去掉。
一般用两个电极进行粗、精加工就可满足要求；当型腔模的精度和表面质量要求很高时，才采用三个或更多电极进行加工，但要求多个电极的一致性好，制造精度高；另外，更换电极时要求定位装夹精度高，因此一般只用于精密型腔的加工，例如盒式磁带，收录机，电视机等机壳的磨具，都是用多个电极加工出来的。
（3）分解电极法是单级平动法和多级更换加工法的综合应用。
根据型腔的几何形状，把电极分解成主型腔和副型腔电极分别制造。
先加工出主型腔，后加工副型腔电极加工尖角，窄缝等部位的副型腔。
可根据主、副型腔不同的加工条件，选择不同的加工规准，有利于提高 加工速度和改善加工便面质量、同时可简化电极制造，便于整修电极。
激光加工的应用：激光打孔技术，切割技术，焊接技术，合金化技术，便面改性技术，标记技术电子束加工的应用：1：电子束焊接2：电子束刻蚀和电子束钻孔3：电子束熔炼电子束加工原理：利用电子束的热效应可以对材料进行表面热处理、焊接、刻蚀、钻孔、熔炼，或直 电子束加工接使材料升华。
电子束曝光则是一种利用电子束辐射效应的加工方法电子束加工、离子束加工和激光加工各自的工作原理和应用范围如何？各有什么优缺点？答：三者都适合于精密、微细加工，但电子束、离子束加工需在真空中进行，因此加工表面不会被氧化、污染，特别适合于“洁净”加工。
电子束加工是基于电能使电子加速转换成动能，在撞击工件时动能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，主要用于打孔、切割、焊接、热处理等。
而离子束加工是电能使质量较大的正离子加速后打到工件表面，靠机械撞击能量使工件表面的原子层变形、破坏或切除分离，并不发热，主要用于精微表面工程，有离子刻蚀、溅射沉积、离子镀、离子注入等形式。
激光加工是靠高能量密度的光能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，可在空气中加工，不受空间结构的限制，故也使用于大型工件的切割、焊接、热处理等工艺。
按3B 格式编出电极丝中心轨迹为如下图形的程序[解： AB 段：BBB60000G x L 1BC 段：B2B4B40000G y L 4CD 段：BBB20000G y L 4DE 段：B20000B0B20000G x SR 4EF 段：BBB60000G x L 3 FG 段：B0B20000B20000G y SR 3 GH 段：BBB20000G y L 2 HA 段：B2B4B40000G y L 1G试述特种加工的特点及所能解决的主要加工问题，应该如何正确处理传统加工和特种加工工艺之间的系？答：特点主要有：①不是主要依靠机械能，而是利用其它的能量（如电能、热能、化学能、光能、声能等）去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些根本不需要工具；③加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。
可以解决：①高硬度、高强度、高韧性、高脆性等各种难加工材料的加工问题；②精密、微细、形状复杂零件的加工问题；③薄壁、弹性等低刚度零件的加工问题。
传统加工是指使用刀具进行的切削加工和磨削加工，是行之有效的实用加工方法，而且今后仍然占主导地位。