车蜗杆
蜗轮蜗杆设计步骤
蜗轮蜗杆设计步骤第一步：确定传动比蜗轮蜗杆传动是一种非常特殊的传动方式，它的传动比取决于蜗杆的头数、蜗轮的齿数、蜗杆的导程角以及蜗轮与蜗杆轴线的交角等因素。
设计蜗轮蜗杆传动时，要根据传动要求和传动动力参数来计算传动比。
第二步：选择材料在选择蜗轮和蜗杆的材料时，考虑到它们的载荷、传动功率和工作环境温度等因素。
通常，蜗轮和蜗杆都可以采用高强度的合金钢材料。
第三步：确定齿轮参数蜗轮的齿数和模数都是通过计算得到。
注意，蜗轮的轴向厚度越小，蜗杆的导程角越小，那么蜗轮和蜗杆的接触线就会越靠近齿面根部。
在选择齿轮参数时需要进行综合考虑，以保证蜗轮蜗杆传动的良好性能。
第四步：计算蜗杆的导程和展角根据蜗杆轴线与垂直轴线的夹角以及螺旋线的参数，可以计算出蜗杆的导程和展角。
展角的计算对于蜗轮蜗杆传动来说非常重要，因为它直接影响到传动效率和噪声。
一般来说，展角越大，传动效率越高，但噪声也会增加。
第五步：计算蜗轮蜗杆的几何参数根据蜗杆的导程、蜗轮的模数和齿数，可以计算出蜗轮和蜗杆的几何参数，包括齿顶直径、节圆直径、齿根直径、齿顶高度、齿根高度和重要齿廓参数。
这些参数决定了蜗轮蜗杆传动的传动效率、运行平稳性和噪声等关键性能指标。
第六步：进行蜗轮蜗杆的装配在进行蜗轮蜗杆的装配之前，需要对蜗轮齿形进行测量，以保证齿形质量。
然后，将蜗轮和蜗杆进行配合，精确控制配合间隙大小。
还要注意蜗轮和蜗杆的对中度和平行度等装配要求，以保证传动系统的稳定性和性能。
总结：1. 传动效率的优化：传动效率是蜗轮蜗杆传动系统的重要性能指标，也是设计过程中需要优化的关键因素之一。
通常情况下，使用高质量的蜗轮和蜗杆、采用适当的润滑方式、控制装配精度、优化齿轮参数以及合理设计蜗杆展角等方法，可以大大提高传动效率。
2. 噪声的控制：蜗轮蜗杆传动在工作时容易产生噪声，主要是由于蜗轮和蜗杆的接触面积较小，表面接触压力较大，同时还会在传动过程中产生震动和共振。
为了降低噪声，可以优化设计参数、采用低噪声等级的蜗轮和蜗杆材料、选用合适的蜗杆展角、进行制造精度控制以及采用降噪材料等方式。
蜗轮蜗杆的原理及应用
蜗轮蜗杆的原理及应用蜗轮蜗杆是一种传动装置，其主要原理是利用蜗杆和蜗轮的齿轮副传动，是一种具有较大传动比的传动装置。
下面将从原理和应用两个方面进行详细阐述。
一、原理：1. 蜗杆的原理：蜗杆是一种带有斜拦齿的圆柱形螺旋齿轮。
其工作原理是通过蜗杆的旋转运动，使蜗杆周围的蜗轮做回转运动。
由于蜗杆的齿数较小，与蜗轮的齿数成比例，因此蜗轮的转速较蜗杆的转速明显降低，实现了较大的传动比。
蜗杆的斜拦齿使其具有自锁功能，可以防止传动系统的逆转。
2. 蜗轮的原理：蜗轮是一种带有蜗杆齿的轮形零件，与蜗杆配合使用。
蜗轮的齿数一般较大，与蜗杆的齿数成比例。
当蜗杆旋转时，由于蜗杆齿与蜗轮齿的啮合，使蜗轮做回转运动。
由于蜗轮的大齿数，因此蜗轮的转速很低。
同时，蜗轮与蜗杆的配合精度要求较高，以确保传动的可靠性和稳定性。
3. 蜗轮蜗杆的原理：蜗轮和蜗杆之间的齿轮传动原理使得蜗杆的转速大大降低，同时转矩升高。
蜗杆的斜拦齿具有自锁功能，可以防止传动系统的逆转。
由于蜗杆蜗轮的传动比一般较大（通常为1:40-1:300），因此蜗轮蜗杆传动被广泛应用于需要大传动比的场合。
二、应用：1. 工业领域：蜗轮蜗杆传动广泛应用于工业生产中的各种机械设备，如输送机、搅拌机、搅拌桨、起重机、冷冻机等。
这些设备一般需要大传动比，并且需要稳定的传动和较大的传动力矩。
2. 机械工程领域：在机械工程领域，蜗轮蜗杆传动也有着广泛的应用。
例如，在车辆的转向机构中，蜗轮蜗杆传动可以实现方向盘到车轮的传动；在船舶的舵机机构中，也可以利用蜗轮蜗杆传动实现舵的转动。
3. 精密仪器领域：蜗轮蜗杆传动由于其精度要求较高，常用于精密仪器中的传动装置。
例如，精密测量仪器、光学仪器、数控设备等，都可以采用蜗轮蜗杆传动实现精密传动和准确控制。
4. 机床工具领域：在机床工具领域，蜗轮蜗杆传动也得到了广泛应用。
例如，车床、铣床、钻床等机床中的进给机构，往往采用蜗轮蜗杆传动实现工件和刀具的精确进给。
机械设计基础：蜗杆机构
二、蜗杆蜗轮传动的方向判断
蜗轮的转向不仅与蜗杆的转向有关，而且与其螺旋线方向有关 蜗杆同螺旋相似，分为左旋和右旋。为了在车床上加工的方便， 尽可能使用右旋蜗杆。 顺时针旋转时旋入的螺纹，称为右旋螺纹； 逆时针旋转时旋入的螺纹，称为左旋螺纹。
右旋蜗杆
右手法则：四指弯曲方向同螺纹 转动方向一致，拇指 指向螺杆相对螺母的 运动方向。
机械设计基础
蜗杆机构
一、蜗轮蜗杆的形成
蜗杆传动由蜗杆和蜗轮组成，用于传递空间两交错轴间的运动 和动力，通常蜗杆为主动。两轴线的交错角Σ可为任意值，一 般采用Σ=90°
圆弧圆柱蜗杆机构
ห้องสมุดไป่ตู้
蜗杆：
齿数z1特别少（一般 z1=1~4），它的齿可以 绕圆柱一周以上，变成 一个螺旋。
传动比：
i z2 z1
蜗轮回转方向
右旋蜗杆：
右手法则：书P75
左手法则：以左手握住蜗杆， 四指指向蜗杆的转向， 则拇指的指向为啮合 点处蜗轮的线速度方 向。
左旋蜗杆：
左手法则：书P75
右手法则：以右手握住蜗杆， 四指指向蜗杆的转向， 则拇指的指向为啮合 点处蜗轮的线速度方 向。
例题：P86 习题5-1
左旋蜗杆
左手法则：四指弯曲方向同螺纹 转动方向一致，拇指 指向螺杆相对螺母的 运动方向。
两类问题：
1. 已知蜗杆、蜗轮的轮齿旋向和二者之一的转向，确定另一个 的转向；
2. 已知蜗轮、蜗杆的转向，确定二者轮齿的转向。
蜗杆蜗轮机构转向的箭头标注
右旋蜗杆
蜗杆回转方向
蜗杆上一点 线速度方向
机构运 动简图
数控——教学案例十七车蜗杆
教学案例十七 车蜗杆知识目标⒈学会蜗杆加工工艺； ⒉学会计算蜗杆的基本参数； ⒊掌握挂轮计算；技能目标⒈掌握蜗杆车刀的刃磨技巧； ⒉掌握蜗杆轴的装夹技巧； ⒊学会蜗杆车刀的常见装刀方法； ⒋掌握蜗杆的检测方法。
任务描述蜗杆轴，如图17-1所示，毛坯尺寸：10550⨯φmm ，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图17-1 蜗杆轴任务分析如图17-1所示，蜗杆轴材料为45钢，毛坯尺寸为φ50mm ×105mm ，通过查阅米制蜗杆相关的国家标准，通过公式，计算主要参数。
加工时，注意保证零件的同轴度。
知识准备⒈蜗杆基本要素及其尺寸计算蜗杆各部分尺寸计算公式，见表17-1。
表17-1 蜗杆各部分尺寸计算公式单位：mm 名称代号计算公式轴向模数m x 4 齿形角（压力角）αα=20°轴向齿距p x p x=πm x导程p z p z =z1p x=z1πm x全齿高h h=2.2m x齿顶高h a1h a1= m x齿根高h f1h f1=1.2m x分度圆直径d1d1= d a1-2m x=m x q齿顶圆直径d a1d a1= d1+2 m x齿根圆直径d n d n = d1-2.4 m x或d n = d a1-4.4 m x齿顶宽s a s a =0.843 m x齿根槽宽w w =0.697 m x导程角γtanγ= p z/πd1= m x z1/d1轴向齿厚s x s x = p x/2法向齿厚s n s n=( p x/2)cosγ直径系数q q = d1/ m x⒉蜗杆车刀的刃磨在车削蜗杆时，螺纹升角对螺纹车刀前角、后角会产生很大影响。
选择蜗杆车刀的几何参数及刃磨蜗杆车刀时，则应该考虑导程角对蜗杆车刀前、后角的影响。
蜗杆车刀的刃磨步骤及检测方法，见表17－2。
表17－2 蜗杆车刀的刃磨步骤及检测方法序号刃磨步骤刀具刃磨工艺简图检测方法1 粗磨刀刃两侧副后刀面（刀尖角初步形成）、主后刀面、控制刀头宽度万能角度尺或角度样板2粗、精磨前刀面或纵向前角特质厚样板3 粗磨刀刃两侧副后刀面（进给方向后角大，逆进给方向后角小）、主后刀面万能角度尺或角度样板注意事项：⑴刃磨两侧副后角时，要考虑螺纹的左右旋向和导程角的大小，然后确定两侧副后角的增、减。
机械课件第12章蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆的设计流程
确定传动比
根据实际需求确定蜗轮蜗杆的传动比 ，以满足工作要求。
设计蜗轮蜗杆的结构
根据实际应用需求，设计蜗轮蜗杆的 结构，包括蜗杆的长度、直径、螺旋
线方向等。
选择设计参数
根据工作条件和强度要求，选择合适 的模数、压力角、蜗杆直径等设计参 数。
蜗轮蜗杆传动由两个交错轴线、相互咬合的蜗轮 02 和蜗杆组成，通过蜗轮的旋转带动蜗杆的旋转。
蜗轮蜗杆传动具有传动比大、结构紧凑、传动平 03 稳、自锁等特点，广泛应用于各种机械传动系统
中。
蜗轮蜗杆的传动比计算
01 蜗轮蜗杆的传动比等于蜗轮的齿数除以蜗杆的齿 数，即i=z2/z1。
02 传动比的大小取决于蜗轮和蜗杆的齿数比，可以 根据实际需求选择合适的齿数比来满足不同的传 动要求。
02 传动比的计算是蜗轮蜗杆设计中的重要参数，对 于确定传动系统的性能和尺寸至关重要。
蜗轮蜗杆的效率分析
1
蜗轮蜗杆的效率受到多种因素的影响，包括润滑 条件、齿面摩擦、齿面磨损、制造精度等。
2
在理想情况下，蜗轮蜗杆的传动效率可以达到 90%以上，但在实际应用中，由于各种因素的影 响，效率可能会降低。
校核强度和稳定性
根据设计参数和实际工况，对蜗轮蜗 杆进行强度和稳定性的校核，确保其 能够满足工作要求。
蜗轮蜗杆的制造工艺
01
02
03
铸造工艺
通过铸造方法制造蜗轮蜗 杆的毛坯，常用的铸造工 艺有砂型铸造、金属型铸 造等。
切削加工
对铸造毛坯进行切削加工 ，以获得精确的外形和尺 寸，包括车削、铣削、磨 削等加工方式。
蜗杆传动的特点及应用
蜗杆传动的特点及应用蜗杆传动是一种常用的传动形式，具有以下特点及其广泛的应用领域。
一、特点：1. 转速比大：蜗杆传动由蜗杆与蜗轮组成，通过螺旋线的特性，能实现大的转速比。
一般情况下，转速比可达10:1至80:1。
2. 传动效率低：蜗杆传动具有传动效率较低的特点，一般在50%至90%之间。
这是由于蜗杆与蜗轮的啮合过程中存在滑动摩擦，造成能量的损失。
3. 负载能力强：蜗杆传动可承受较大的负载，常用于需要高扭矩输出的场合。
其原因是蜗杆的螺旋线角度较大，能够提供较高的力矩输出。
4. 噪音低：由于蜗杆传动的啮合方式较为平稳，且工作时的摩擦损失较大，因此噪音低。
5. 自锁性能好：蜗杆传动具有很好的自锁性能，即使不带制动装置，也能实现自锁。
这一特点使得蜗杆传动在需要防止逆转的场合具有广泛的应用。
二、应用领域：1. 工程机械：蜗杆传动在各类工程机械中广泛应用，如挖掘机、高空作业平台等。
其扭矩输出大、传动稳定，能够满足大型机械设备的工作需求。
2. 汽车制造：蜗杆传动在汽车制造中的应用主要体现在汽车座椅的调节、车窗升降等方面。
由于蜗杆传动自锁性能好，可以确保座椅和车窗在固定位置稳定。
3. 纺织设备：蜗杆传动在纺织设备中具有重要的应用，如纺纱机、织布机等。
其优点在于传动稳定、传动比例大，能够满足纺织设备对转速和力矩的要求。
4. 食品加工：蜗杆传动在食品加工设备中的应用主要体现在混合搅拌设备、切割设备等。
由于蜗杆传动的传动效率低、噪音低的特点，能够提供更好的操作环境。
5. 机械加工：蜗杆传动在机械加工中的应用主要体现在钻床、铣床等设备上。
由于蜗杆传动能够提供较高的力矩输出，适用于加工过程中需要大力矩的场合。
6. 冶金设备：蜗杆传动在冶金设备中应用广泛，如轧机、钢丝拉拔机等。
冶金设备对传动精度和负载能力要求较高，蜗杆传动能够满足这些要求。
总结以上特点和应用领域，蜗杆传动作为一种传动方式，具有转速比大、负载能力强、噪音低等优点，广泛应用于工程机械、汽车制造、纺织设备、食品加工、机械加工和冶金设备等领域中。
机械设计蜗杆知识点
机械设计蜗杆知识点机械设计的蜗杆是一种常见且重要的传动装置，它具有较高的传动效率和承载能力。
蜗杆传动是通过蜗杆与蜗轮的啮合传递动力和运动的。
本文将介绍机械设计中关于蜗杆的一些重要知识点，包括蜗杆的结构、工作原理以及设计注意事项。
一、蜗杆的结构蜗杆是一种具有斜交螺旋线的轴，通常与蜗轮配合在一起使用。
它由蜗齿、蜗纹、中心孔等部分组成。
蜗齿是用来传递动力和运动的关键部件，蜗纹则是蜗杆的表面特征，用来增加啮合面积和提高传动效率。
蜗杆通常由金属材料制成，如钢材等，以保证其强度和耐磨性。
二、蜗杆传动的工作原理蜗杆传动是一种螺旋面与螺旋面之间的啮合传动方式。
在传动过程中，蜗齿与蜗轮齿槽进行啮合，蜗杆通过旋转带动蜗轮转动。
由于蜗杆的螺旋线的角度通常较小，所以在传动过程中产生一个大的齿轮减速比，从而实现传动的扭矩放大和速度减小。
蜗杆传动一般用于低速大扭矩的场合，如起重机械、车辆传动系统等。
三、蜗杆传动的设计要点1. 蜗杆与蜗轮的啮合角度：蜗杆的螺旋线与蜗轮齿槽的啮合角度应控制在一定范围内，过大或过小都会影响传动的效果。
通常蜗杆的螺旋线角度为5°-30°之间。
2. 蜗齿的尺寸设计：蜗齿的几何参数是设计中的关键要素，包括蜗齿高度、蜗齿厚度、蜗齿间隙等。
这些参数的选择需要考虑到传动功率、载荷大小、转速等因素。
3. 轴向力的控制：蜗杆传动会产生轴向力，对机械零件的支撑和结构稳定性提出了要求。
设计时需要合理选择轴承和支撑结构，以保证传动的正常运行。
4. 润滑和散热：蜗杆传动由于摩擦和啮合，会产生较多的热量和磨损。
因此，在设计中应考虑到润滑和散热的问题，采取适当的措施来降低传动的温度和减少磨损。
综上所述，机械设计中蜗杆的知识点包括蜗杆的结构、工作原理和设计要点。
蜗杆的结构由蜗齿、蜗纹和中心孔等组成，它与蜗轮配合，通过螺旋线的啮合传递动力和运动。
设计蜗杆传动需要注意蜗杆与蜗轮的啮合角度、蜗齿尺寸、轴向力和润滑散热等问题。
汽车球面蜗杆滚轮式转向器工作原理
汽车球面蜗杆滚轮式转向器工作原理
转向器是汽车操控系统中的重要组成部分，它通过转化驾驶员的转向指令，将转向力矩传递给车轮，实现车辆的转向动作。
而汽车球面蜗杆滚轮式转向器作为一种常用的转向器类型，具有结构简单、操作灵活、传动效率高等特点，广泛应用于各类车辆。
汽车球面蜗杆滚轮式转向器主要由球面蜗杆、滚轮、蜗杆壳体、输入轴等部件组成。
其工作原理如下：
1. 转向输入：驾驶员通过方向盘施加转向力矩，转向力矩通过输入轴传递给球面蜗杆。
2. 球面蜗杆传动：球面蜗杆是转向器的核心传动部件，它的结构特点是蜗杆的蜗杆面呈球面形状，与滚轮的滚轮面相配合。
当球面蜗杆转动时，滚轮会因为受到球面蜗杆的推力而沿着球面蜗杆旋转。
3. 滚轮转动：滚轮是与球面蜗杆相配合的部件，当球面蜗杆转动时，滚轮也会跟随转动。
滚轮的转动会使输出轴产生相应的转动，进而传递给车轮。
4. 输出传动：通过输出轴将转动力矩传递给车轮，实现车辆的转向。
输出轴通常与滚轮通过齿轮传动相连接，以提高传动效率和扭矩输出。
总结起来，汽车球面蜗杆滚轮式转向器的工作原理是通过驾驶员施加在方向盘上的转向力矩，经过球面蜗杆传递给滚轮，再通过输出轴传递给车轮，使车辆实现转向动作。
其特点是转向过程中结构简单，操作灵活，传动效率高。
需要注意的是，汽车球面蜗杆滚轮式转向器在实际应用中还会结合液压助力和电子控制系统，以提高操纵性能和驾驶舒适度。
此外，不同车辆的转向器结构和工作原理可能存在差异，但基本原理相似。
对于车辆制造商和维修人员来说，了解汽车转向器的工作原理对于诊断和维修转向系统故障非常重要。
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项目三车蜗杆
一、学习要求：
1．掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法。
2．掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法。
3．掌握蜗杆的车削方法。
二、使用工、量具
90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板
三、学习过程
学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习滚花的方法。
用锉刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方法，教师应重点示范锉刀的握法及锉销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的操作安全。
四、相关工艺知识
蜗杆与蜗轮啮合原理如图6-17。
蜗杆的齿形与梯形螺纹相似。
蜗杆一般分米制蜗杆(齿形角为20°)和英制蜗杆(齿形角为20°)两种。
我国常用米制蜗杆。
由于蜗杆的齿型较深，切削面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些。
1．蜗杆各部分尺寸计算
米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表6-1
2．蜗杆车刀
蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。
蜗杆
车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角。
由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图6-18)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。
(1) 蜗杆粗车刀(见图6-19) 粗车刀的要求是：
1) 为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。
2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角。
3) 纵向前角γp
=10°～15°。
4)
p α=6°～8°。
5) 左后角L f α=(3°～5°)+γ；右后角R f α=(3°～5°)-γ。
(2)蜗杆精车刀 (见图6-20) 精车刀的要求是：
1) 切削刃直线度好，刀面光洁。
2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角。
3)磨较大前角 0=15°～20°的卷屑槽。
3．车刀的装夹
蜗杆的齿形分轴向直廓和法向直廓两种，在装夹蜗杆车刀时，必须根据不同的齿形采用不同的装刀方法。
(1)水平装刀法
精车轴向直廓蜗杆时，为了保持牙形正确，装刀时，将车刀的两侧刀刃组成平面放在水平位置上，并且与蜗杆轴线在同一水平面内(见图6-21a)。
(2)垂直装刀法
车削法向直廓蜗杆，装刀时，必须使车刀两侧面刀刃组成的平面与蜗杆齿面垂直。
同时，在粗车轴向直廓蜗杆时，为使切削顺利，也常采用垂直装刀法，刀头应倾斜装夹，(见图6-21b)。
4．车削方法
蜗杆的车削方法与车削梯形螺纹相似。
由于蜗杆的导程较大，一般就采用低速车削。
分为粗车和精车两个阶段进行。
≥3mm时，见图6-22b); 粗车时有三种方法：左右切入法，(见图6-22a);车槽法(适用车削当m
x
≥5mm时，见图6-22c)。
分层切削法(适用车削当m
x
精车方法是必须先用车槽刀将蜗杆根圆直径车至尺寸,最后用带有卷屑槽的精车刀将齿面车削成形。
5．蜗杆的测量方法
加工的螺纹牙测量螺纹有两种基本方法：一种是用通用量具进行分项测量；另一种是用螺纹
量规进行综合测量。
(1)大径测量螺纹的大径有较大的公差，一般可用游标卡尺或千分尺测量。
(2)螺距测量简单的测量方法是用钢直尺测量。
测量时最好测量10个螺距的，然后把长度除以10，得出一个螺距的数值。
如果螺距较大时，也可少测几个螺纹的螺距。
对于细牙螺纹，用钢直尺测量比较困难，这时可用螺距规测量。
测量时，螺距规应该放在工件的轴向平面内。
如果螺距规上的牙型能和工件上的牙型一致，被测螺距就是合格的。
(3)中径测量螺纹中径是螺纹分项测量的主要项目。
可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹中径的实际尺寸。
(4)综合测量在实际生产中，普通螺纹的的现场测量使用螺纹量规，这是一种综合测量螺纹有关参数的方法。
螺纹量规分为测量外螺纹的环规和测量内螺纹的塞规两种。
使用螺纹量规测量螺纹时，如果量规的过端正好拧进去，但止端拧不进去，就说明被测螺纹的精度合格。
五、成形面加工训练
1．加工图样滚花刀一般有单轮
2.车削步骤
(1)夹毛坯外圆，车端面及外圆至φ30长大于30mm.
(2)调头装夹φ30外圆处，车端面，保证总长尺寸。
(3)车槽φ10长8,并保证L。
(4)用车刀在外圆上刻圆球中心线痕，先用45°车刀在两端倒大角，然后，用圆弧从刻线中
心处由中心向两边分别车削圆球面到尺寸要求。
六、考核标准
项目一考核评分表
六、注意事项
1、车球面时由中间向两边车削，边车削边用样板检测球面形状进行合理的修整。
2、车削过程中充分理解双手移动速度的分析理论，指导双手正确的移动速度。
七、复习思考题
1、简述车削成形面的几种方法？
2、成形车刀有哪几种？它们的结构特点是什么？
3、如果已知圆形成形刀的外径D为50mm,现需要车刀具有10°后角，问车刀
应比中心低多少？
4、使用成形刀时，怎样防止和减少振动？
5、检测圆球面有哪几种方法？在车成形面时怎样利用检验进行修整加工？
课外阅读材料
一、发生机床伤害事故的原因
发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面。
1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。
例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。
2.机床在非正常状态下运转。
例如，机床的设计、制造或安装存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。
3.工作场地环境不好。
例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。
4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。
5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。
二、机床伤害事故的种类
机床伤害事故的种类主要有以下五种。
1.操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。
发生这类伤害事故，多是因为机床旋转部分凸出部位，加之没有很好的防护装置，以及操作者的错误操作。
例如，车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺针端头、露在机床外面的挂轮、传动丝杠等，均可能将操作者的衣服袖口、领带、头巾角等卷入；车床操作者留有长发，又不带工作帽，致使长发卷入而造成的头皮脱落的严重伤害事故；钻床操作者戴手套操作，被旋转着的钻头或切屑将手套连同手一齐卷入，造成断手事故。
2.操作者与机床相碰引起的伤害事故。
这里包括操作者和机床相互碰撞、操作者撞机床和机床撞操作者三种情况。
由于操作方法不当，用力过猛，使用工具规格不合适或已磨损，均可能使操作者撞到机床上。
例如，用规格不合适或已磨损的板手去拧螺帽，并且用力过猛，使扳手打滑离开螺帽，人的身体会因失去平衡而撞在机床上，造成伤害事故。
操作者或其他人员所占据的位置不当，也可能受到机床运动部件的撞击，例如，站在平面磨床或牛头刨床运动部件的运动范围内，而注意力又没有集中到机床上，就可能被平面磨床工作台或牛头刨床滑枕撞
上。
3.被飞溅的砂轮细磨料及切屑划伤和烫伤。
飞溅的磨料和崩碎的切屑极易伤害人的眼睛。
据统计，在切削加工中，眼睛受伤的比例约占伤害总事故的35％。
4.操作者滑倒或跌倒而造成的事故。
这类伤害事故主要是由于工作现场环境不好。
例如，照明不足，地面或脚踏板不平整或被油泥污染，机床布置不合理，通道狭窄，以及零件、半成品堆放不合理等。
5.冷却液对皮肤的侵蚀和噪声对人体的危害。