PPAP表格 生产件批准程序
生产件批准PPAP程序(含表格)
生产件批准PPAP程序
（IATF16949-2016）
1.0目的
确保在公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。
2.0范围
公司新的和更改过的产品/过程以及重要供方PPAP要求的所有情况的批准。
3.0定义
无
4.0职责
4.1 工程部负责PPAP程序资料汇总，按顾客要求等级提供。
4.2 工程部负责与顾客取得批准联系（也可委托物料部采购进行）。
4.3 工程部经理负责生产件批准相关文件的内部批准。
4.4 各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见
5.2.2“保留/提交要求表”）。
4.5 物料部采购负责对重要供方PPAP提交批准的归口管理。
5.0程序内容
5.1总则
针对PPAP程序要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。
如顾客放弃批准，则工程部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。
5.2提交要求
5.2.1提交要求由顾客确定。
按顾客要求的等级进行提交有关资料。
5.2.2工程部应收集并检查上述资料的完整性和正确性，经副总工程师或授权工程部经理批准后，按顾客要求递交。
5.3 对重要供方PPAP提交批准，参照本程序
5.4 PPAP工作流程标准
6..0相关文件化信息
6.1生产零件批准程序PPAP第四版6.2项目管理及APQP控制程序
6.3PPAP常规提交文件信息清单
PPAP表格汇编(上汽通用五菱).xls。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序(含表格)
PPAP生产件批准控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的产品批量生产前，为了确定是否已经完全了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2、范围：2.1在出现6项的「何时提交PPAP」中规定的情况时，在试生产后，量产前实施生产件批准。
在得到生产件批准后，第一批产品才可准许出货。
2.2如果顾客规定了生产件批准的程序和书式，按顾客规定执行。
如果顾客没有规定，生产部依据本规程执行。
2.3对于供方，要求按照本规定执行生产件的批准，除非相关顾客另有规定。
3、定义：3.1PPAP：英语Production Part Approval Process的缩写，意思为生产件批准程序。
3.2提交样品：组织按照顾客的要求或本规程的规定用于提交的样品，此样品必须取自重要的过程。
该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
3.3在用产品：指当前正在提供给顾客用于原设备或维修用途的产品，该产品所使用的工装只有在顾客有关部门授权工装报废才放弃。
对于非顾客拥有的工装，要求有顾客采购部门的书面确认方可放弃。
3.4统计控制：是一个工程的状态、变差的所有特殊原因已消除、仅存在普通原因。
统计控制的证据是：控制图上没有超过控制限的点、且没有任何随机性的图形或趋势。
3.5设计记录：产品的图样、规范、和/或电子（CAD）数据、用来传送生产一个产品必须的信息。
4、何时提交PPAP4.1特殊顾客的场合1)如发生以下情况，生产部必须在首批产品出货前提交PPAP，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
不论顾客是否要求正式提交，生产部必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评价和更新，以反映生产过程的情况。
PPAP 文件必须包括顾客产品批准部门相应责任者的姓名和批准日期。
A)新产品时（以前从未提供给顾客的某种产品、材料或颜色）；B)对以前提交的PPAP的不符合处进行了修正。
PPAP--生产件批准程序
评价/监控 Evaluate/monitor
供应商 Supplier
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
项目批准
Program Approval
样件
Prototype
PPAP与APQP的关系 The relationship between APQP and PPAP
PPAP是用来确定供应商是否已经正确理解NEVS工程设计记录和规范的所有要求，以及
该制造过程是否具有潜力在实际生产运行中，依据报价时的生产节拍持续生产满足NEVS
要求的产品 All NEVS engineering design record and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product consistently meeting these requirements during an actual production run at the quoted production rate.
注：散装材料指无固定形状的固体、液体或气体，如粘合剂、密封剂、化学品、涂料、纺织品 和润滑剂等。
Note: bulk material means that amorphous solid, amorphous liquid or amorphous gas. E.g. adhesives, sealant, chemical, coating, textile and lubricant, etc.
PPAP的审核与批准流程详解
PPAP的审核与批准流程详解1. 背景介绍在现代制造业中，为了确保产品质量和符合客户要求，供应商通常需提交生产部件批准程序（PPAP）。
PPAP是制造业领域的一种标准化过程，旨在确保新产品或变更的零部件能够满足客户的要求。
本文将详细探讨PPAP的审核与批准流程。
2. PPAP的重要性PPAP的审核与批准流程对于供应链管理至关重要。
通过PPAP流程，供应商可以展示他们的生产过程控制和质量管理体系，确保产品符合客户的标准和规范。
同时，PPAP也帮助客户评估供应商的能力和可靠性，从而降低产品质量风险。
3. PPAP审核流程3.1 准备阶段在提交PPAP之前，供应商需要准备一系列文件和样品，包括但不限于生产流程图、控制计划、样品检验报告、FMEA等。
这些文件将在后续的审核过程中被用于评估产品的质量和符合性。
3.2 文件提交供应商通过正式途径向客户提交PPAP文件，确保包含完整的信息和支持文件。
客户将收到的文件分发给相应的部门和团队，开始审核过程。
3.3 文件审核客户组织相关部门的专家团队对供应商提交的PPAP文件进行审核，检查是否符合客户的要求和标准。
如果发现问题或不符合要求的地方，将提出相应的修订意见。
3.4 样品评估除了文件审核外，客户还可能要求供应商提交样品进行评估。
样品将经过严格的实验室和测试流程，以确保其质量和性能符合要求。
4. PPAP批准流程4.1 决策阶段在完成文件审核和样品评估后，客户将对供应商的PPAP文件提出批准或拒绝的决策。
这一决策依据供应商提供的信息和符合性程度。
4.2 批准通知如果客户决定批准供应商的PPAP文件，将发出正式的批准通知。
这意味着供应商可以继续生产和交付产品。
如果出现拒绝情况，客户将提出具体原因和改进建议。
5. 结论PPAP的审核与批准流程是现代制造业中不可或缺的环节，在保证产品质量和交付周期方面起到关键作用。
供应商需要严格遵守PPAP的标准和流程，以确保产品符合客户要求。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP生产件批准程序(2011)
Production Part Approval Process
PPAP
引
目的
言
规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材 料。 目的是为用来确定供方是否已经正确理解了顾客工 程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求 的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满 足这些要求的潜在能力
要求
8.仅适用于散装材料： 新的或现有的分承包方提供的具有特殊特性的原 材料的新货源 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改 在相同的过程中变更了参数(属已批准的产品的 PFMEA参数以外部分，包括包装) 已批准的产品的DFMEA(产品组成、成分等级)以 外部分的更改
说明或举例
通常这些更改对产 品的性能有影响
若该零件一直没有采购定单且现有工装 已经停止批量生产达到或超过12个月时， 要求通知顾客。 唯一例外是以小批量生产如维修件或专 用车。
PART Ⅰ
顾客的通知和提交要求
顾客的通知
供方必须在下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产 品批准部门
表Ⅰ.3.1
要求
7.涉及由内部制造的，或由分承 包方制造的生产产品部件的产 品和过程更改。这些部件会影 响到销售产品的装配性、成型、 功能、性能或/和耐久性。另外， 在提交顾客之前，供方必须就 分承包方提出的任何申请，先 与分承包方达成一致。
PART Ⅰ
PPAP的过程要求
要求的项目和记录
材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须 有材料和/或性能试验结果的记录。
材料试验结果 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零 件的技术规范的编号、日期及更改等级 进行试验的日期 材料分供方的名称，以及当顾客提出要求时，注 明他们在顾客批准的分供方名单上的材料供方代 码号
ppap 生产件批准程序
ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
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目的1. 规范公司生产件批准程序，确保满足顾客的要求。
2.适用
范围适用于公司向顾客和分承包方向本公司提交生产件批准的控制。
3.职责3.1品部负责准备向顾客提交生产件批准的资料。
3.2 销售部负责向顾客提交。
采购部负责要求分承包方向本公司提交生产件批准。
3.3 工作程序
4. 提交时机4.1 当出现下列情况时，本公司必须
向顾客提交（除非顾客放弃）生产件批准。
4.1.1 向顾客提供一种新
的产品。
a.
对以前提交零件不符合的纠正。
b.
由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
c. d.
其他任何一种造成与原批准的产品质量不一致的情况发生。
的内容向本公司提交生产件批其必须按4.1.14.1.2本公司对某分承包
方要求时，准。
4.2提交的内容并向客户提出生产生性零组在下列
情况下工件样品量产交货前应通知客户，件批准，但若客户放弃批准，亦需更新生产件档案资料，反应实际状况。
该档案应包括客户同意
免送件者的姓名及日期。
被核准的零件，使用其它物料；a)已备
更新或重新布置；b)设变作业方法或制程；改c) 工厂整修或设
备移转它处生产；d)
配件材料等外协厂商变更；零e)
户因质量问题要求再进行批准时。
f)客）要求资料。
PPAP5．2由品管部组织生产件批准程序（《零件提交保证书》．．521。
《外观件批准报告》。
2．25． 3加工样品或依《控制计划》规定的数量。
．2．5 被授权的工程变更文件。
2．45．规格要求之《尺寸测量结果》2．55．检查用辅助工具：如夹具、检具、限度样品等。
2．65．。
．7规格要求的《材料试验结果》5．2产品《性能试验结果》．8．52 过程流程图。
．95．2 表。
控制计划表，过程FMEA5．2．10 分析。
新的或修整过的量具、试验设备的测量系统分析结果：
R&R．2．115 12当客户规格书或图面有要求时应执行的工程批准。
．52． 3送件等级：5． 1 客户以下列原则选择本公司的送件等级：5．3． QS-9000的能力。
．1本公司符合5．3．1 生产的零组件重要性。
1．2．5．3 零组件生产时的经验。
1．35．3．本公司的专业能力。
．4．53．1有可能不同客户对相同供货商会要求不同的送件等级，等级可分为下列23．5．五级：：提出只要保证书（外观件另需附外观承认报告）。
等级1 2：提出保证书、样品及部分
左证资料给客户。
等级 3：提出保证书、样品及完整左证资料给客户。
等级：提出保证书及完整左证资料给客户。
等级4 ：本公司现地审核保证书及完整左证资料给客户。
等级5若客户对本公司尚无承认等级的要求时，本公司以规格承认书作为顾客33．5．批准资料。
生产性零组件核准主样品应具有代表性的生产批次中取样，但若客户另．45．3 有指定，以指定者为准。
制程要求：5．4：如果零组件使用特定检查1零组件特殊检验或测试设计（仪器或设备）．54．或测试设备，则客户要求时应于送件时一并提取，本厂应验证所有量具均符合零组件的各项尺寸要求；亦应证明零组件经过设计变更后其测量系统仍符合需要，而且本公司有责任将此类量具维护至零组件寿命周期终止。
客户若有要求」依《测量系统分析程序》MSA时应进行「测量系统分析（）。
客户对重要零件控制特性的标识：当客户针对安全性、法规、功能、安3．4．5 装及外观要求特殊控制时，使用控制特殊符号。
：初期制程能力研究（PPK）5．4．4 在分析制程能力前应先确定测量系统误差对制程能力的影响程度。
．15．4．4初期制程能力只是短期的分析，并未预测到正常生产时人员、材料、24．5．4．方法、设备、
测量系统及环境的变异，所以正式生产时应使用控制图。
控制图应确
认其稳定性，如果有不稳定现象，则应提出矫正实施措34．5．4．施。
直至制程稳定，若无法稳定则与客户生产性零组件小组接洽。
亦可使
用其它类似产品长期制程能力来取代短期制程能力，有时个．4．5．44
别值及移动全距控制图亦可用来评估制程能力。
5初期制程能力指
针及应采取的行动4．4．5．制程稳定时（一） 1.67 制程可能符合客户要求：批准后可依据被认可的批 PPK＞准控制计
划开始生产。
制程可能不符合客户要求：批准后可开始生产，
但≤≤PPK1.67 1．33 为止。
CPK＞1.33应特别注意控制特性直
到制程不符合客户要求：制程改善成为重要的工作并且须特1.33 PPK＜矫正措施计划书面化。
一般须增加检验与测试频率直到执行暂
行对策所修改的控制计划应经客为止，CPK＞1.33 户审核核准。
制程
不稳定时：因不稳定的现象显示，制程不能符合客户要求。
（二）
SPC全检和增加利用100%特定原因应被鉴定、评估，如果可能应予以
删除。
或满足客户要求应重视制程改善，及客户审核批＞1.33抽样
数量直到CPK 准。
纠正措施计划可含制程改善，工艺变更等。
5外
观批准要求：5．4．客户指定外观件零件须执行外观批准，并完成生
产性零组件《外观1．5．45．。
批准报告》外观批准报告必须有客
户判定结果并取得客户代表签名，及样品与25．5．4．零组件送件
保证书一并送交客户进行批准。
6尺寸评价：5．4．所有规格的尺
寸，特性及规格均须被测量：表格应有日期，且不可16．45．．用
概括叙述以表示满足要求（即应有明确测量结果）。
测试可委托客户
实验室或第三者检验机构，但测试报告应能显示该2．．．546 检验机构的名称。
测试结果应作用客户所指定的记录表，详载测试日期及规格
变更层次。
任何设变日期或工程变更文件若尚未纳入设计记录而已使用于零件3．6．5．4 制能的文件均应注明。
测量样品中应有一个样品被标明为主要样品。
6．45．4．本公司有责任通过所有规格要求，若有任何一项测量超过规格要求，56．5．4．则不同意送申请。
一定要采取矫正措施直到所有数据均符合要求，若仍不符合则应与客户的生产件批准小组联络。
原物料测试：．75．4物料测试应包含化性、物性特性，一般测试依材料规格而定。
测试17．5．4．可以委托客户实验室或第三者检验机构，但测试报告应能显示该检验机构的名称。
测试结果应使用《材料测试结果》记录，详载测试日期及规格变更．2．4．75层次。
概括说明符合规格要求是不被接受的，而且设计记录规格书所列的项目均须测试。
，亦应填物料供应商名称亦应列于表格，若客户要求材料CODE NO.．7．35．4 入。
本公司有责任能过所有测试要求，若有任何一项测量超出规格要求，．44．75．则不同意申请。
一定要采取纠正措施直到均符合所有要求，若仍不符合要求则应与客户的生产性零组件核准小组联络。
功能测试：4．85．如
客户规定材料、产品均应执行功能测试，功能测试项目规定于图1．8．5．4 面或客户指定的规格书中。
测试可以委托客户实验室或第三者检验机构，但测试报告应能显示28．5．4．该检验机构的名称。
，概括性说明符合规格要求是不被3测试结果应使用《功能测试结果》4．．8．5接受的，而且设计记录及规格书所列的项目均符合所有要求，若仍不符合要求则应与客户的生产件批准小组联络。
9零件送审保证书：．4．5 全部要求符合则填入保证书内。
9．15．4． 2．不同零组件应有个别保证书。
5．4．9 某些字段不一定要填写，依客户决定填写。
．．93．54当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则品．495．4．管部主管应于保证书签名。
5945．．．工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
生产件批准程P 6/6
A/0
Q/HJE-PD26-2004
件 5生产件批准结果：5．本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5．15． 3种情况：．2客户批准前本公司不得交货，批准结果区分下列5．5 1核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
．2．5．5暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求2．2．5．5 进行交货，暂时性核准的先决条件为：已明确定义出不符合事项的真正原因；1）（客户已批准纠正预防措施计划；2）（；）需再送件申请批准（除非客户通知本公司提供零件进行变更）（3在规定期间内或数量，若
仍不符合批准的纠正计划，则客户会判退件（4）并不得交货。
退件：正式量产前应重新送件申请批准。
．35．5．2支持性文件相关/6
《质先期产品质量策划程序》6.1
《测量系统分析程序》6.2
《质先期产品质量策划程序》6.1
记录7
本程序的实施记录及保存要求如下表：。