推行精益生产的顺序与步骤(一)
精益生产单件流课件
性化需求。
03
智能化应用
家电行业的单件流生产结合智能化技术，如物联网、大数据等，实现生
产过程的可视化、可控制和优化。通过实时数据采集和分析，企业能够
及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
服装行业的单件流生产
快速响应
服装行业时尚变化迅速，单件流 生产能够快速响应市场需求。通 过小批量生产、快速调整生产线 等方式，迅速推出新品，满足消 费者追求时尚的需求。
精益生产单件流课件
CONTENTS 目录
• 精益生产概述 • 单件流生产概述 • 精益生产单件流实施步骤 • 精益生产单件流应用案例 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
概念
精益生产是一种通过消除浪费、持续 优化生产过程，以最小投入实现最大 产出的生产管理方法。
起源
价值流定义
详细描绘从原材料到成品 的全过程，识别出所有的 增值和非增值活动。
浪费识别
找出过程中的浪费环节， 如过度生产、等待、运输 、不良品等。
流程优化
优化价值流，消除浪费， 提高增值活动的效率。
生产布局优化
布局原则
依据产品工艺流程，合理规划生 产布局，减少物料搬运、等待时
间。
单元化生产
采用单元化生产方式，将设备、人 员等按产品族进行组合，提高生产 效率。
CHAPTER 05
总结与展望
精益生产单件流总结
1 2
消除浪费，提升效率
精益生产单件流通过消除生产过程中的各种浪费 ，如等待、搬运、库存等，有效提升生产效率， 降低成本。
改善质量，减少不良品
通过单件流的生产方式，能够及时发现并处理问 题，减少不良品的产生，提高产品质量。
精益生产持续改善7步骤
改善的关键
改善重在全员参与
改善重在过程管理
改善重在持续不断
什么是浪费？
浪费=活动+低效工作活动：不为产品创造价值的所有行为。 工作：为产品创造附加价值的行为
小组活动
2
小组活动
组建活动小组，确定活动日程选择活动主题，控制活动时间制订活动计划，回报活动成果
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
改善的技法
单点课是否能发挥效果，领导的重视很重要。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
CL 7 Steps in Workplace
目录content
01持续改善的概念
02持续改善的必要性
03持续改善7步骤
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣汰的自然法则在这里体现得淋漓尽致。无论是狮子还是羚羊，每天都必须提高自己的奔跑速度，否则就无法生存。
我们将要做什么，为什么要这么做我们要达到什么目的，如何达到活动顺序是什么，期待的结果是什么
通过小组活动来实现5S和持续改善所追求的，激发人的积极性，全员的参与和全面提高生产领域的效率
营造宽松气氛，避免主题不清接受各种观点，解决反复出现的现场管理难题，如：1S活动中反复出现的非必需品、2S活动中必需品目视化暴露的问题、3S活动中发现的跑冒滴漏、影响设备OEE的问题……我们可以采用5Why分析法。通过5Why分析，对问题进行刨根问底、追根溯源，找到问题的根本原因，从源头上解决问题。
推行精益生产管理的方法都有哪些
推行精益生产管理的方法都有哪些推行精益生产管理的方法都有哪些?华谋精益生产咨询专家表示，推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。
那么精益生产管理的方法有哪些呢，我们一起来看看!一、推行标准作业用最少的劳动力进行生产就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
标准作业的内容包括：确定循环时间，确定一个单位产品的完成时间，确定标准作业顺序，确定在制品的标准持有量，编制标准作业票。
对作业标准实行动态管理，要随着设备装备水平的变化，产品结构的调整，操作方法的改进，及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。
编写作业标准的责任要到位，要明确责任人及工作任务，改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。
车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人，要随生产环境、条件的变化，随时修订完善作业标准，保证作业标准的有效性，促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。
二、培养多能工实现少人化与国外企业相比，国内企业劳动效率较低，其中岗位设置分工过细、用人多、人的适应能力差、效率低等应是主要原因。
要提高劳动效率，首先应在管理体制上进行变革，按照业务流的流向及流量，对企业的部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，对工作岗位进行重新设置，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
第三，培养多能工，使岗位人员具备的操作技能满足完成岗位任务的需求。
培养多能工，实现少人化，主要是通过工作岗位轮换来进行。
让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
三、持续开展作业改善活动广泛开展合理化建议活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
精益生产概述
精益生产概述一、方法起源精益生产（LP）,也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产0口）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一.（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心LP方式jrr是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质LP方式jrr的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点:人事组织管理优化，精筒中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良.（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（jrr）2、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为"零”或接近为“零”（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产, 将产品库存将为“零、（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系1、识别浪费的方法识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（FoolProof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法精益3（LeanSixSigm分缩写为LLS）是精益生产与精益6。
精益生产管理推行实施步骤
精益生产管理推行实施步骤一、系统培训内容：5S管理与目视化管理；精益生产理念及理论培训；价值流程分析；标准化作业；JIT及时生产；快速切换；失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；TPM全面生产性保护；精益质量管理的理念及技术培训；工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念与原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；工作教诲方法。
二、推行5S与目视化管理，消除浪费导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化三、建立完善作业标准●确定一个单位产品的完成时间●确定标准作业顺序●确定标准持有量●标准作业票●标准作业的制定●关于作业要领书●作业指导书与标准作业卡片●作业的组合●作业的效率●推进标准作业●作业组合的变迁●将U型线连接起来四、优质生产●全面质量管理●开展自主管理活动●要求全员参与●防差错系统●有效推行5S管理五、生产同步化为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。
即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。
在铸造、锻造、冲压等务必成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。
生产的同步化是通过“后工序领取”(也称之拉动式)的方式来实现的。
即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量与品种进行生产”。
这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必定会向更前一道工序去领取所需的零部件。
精益生产培训课程--李近强
精益生产培训课程讲师：李近强【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
【课程特色】为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。
【两大目标】◆帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）◆更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）【解决问题】◆准时交货率低◆库存（原物料、半成品、在制品）负担加重◆生产计划变更频繁◆难以应付紧急订单和插单问题◆品质没保证，物料混乱◆生产场地似乎不够用◆生产不均衡，人员需求变动不定◆生产系统充满浪费，边际效益日益明显◆各生产单位寻求局部优化，各自为战◆生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手【课程大纲】第一部分精益思想1、精益生产概述◆精益生产的历史起源◆为什么要推行精益生产◆目前企业与精益企业的差距2、识别并消除浪费◆企业常见的七大浪费识别并挖掘◆消除浪费的有效方法※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、企业持续改善◆改善给企业与个人带来的影响◆帮助员工拥抱变革◆持续改善4、标准化作业◆标准化作业实施方法◆认识和区分标准化和非标准化作业◆生产节拍、作业顺序、标准在制品第二部分精益生产应用1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆U型生产线与单件流◆实现一笔画生产2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）作业方法SOP◆设备的安定1）自主保全TPM与零故障2）精益设备的选择◆品质的安定1）品质安定与零不良原则2）如何实现企业六西格玛管理3）供应链流程中品质控制中的重要性※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）快速切换的方法和原则2）快速切换的改善着眼点及思路◆管理的安定1）现场5S持续与升华2）目视化管理与看板管理的应用3、平稳化生产（交货期改善）◆缩短生产周期与供应链的关系◆生产计划安排原则◆快速供应链与生产计划排定◆物料供应管理◆生产进度落后采取的措施◆平稳化生产的技巧4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆快速处理问题系统◆5Y分析※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆拉动式生产的支持系统介绍◆如何实现供应链的准时化第三部分精益生产实施31、精益生产三大要求◆生产的均衡化、同期化与一个流◆实现一个流生产离不开准时化的供应链2、生产布局◆一笔画布局◆产品族布局◆机群布局3、实现生产平衡◆生产平衡与物料平衡◆平衡率100%的生产线◆单元生产设计与单件及小批量物流◆实现生产平衡与供应链的关系4、供应链上的信息流管理◆快速供应链上的双赢原则◆实现零库存并解决客户快速需求◆低成本的供需信息的传递频率和途径5、精益生产推行的步骤◆点、线、面、链推进方式◆供应链推行精益生产的必要性◆全员参与追求变革。
精益生产概论(流程化生产)
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
精益生产过程的管理
精益生产过程的管理一。
生产计划（一）精益生产计划的特点精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参照基准。
例如，在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件，而是在需要的时候通过”看板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令。
这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图2。
在传统的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间存在在制品库存也就是很自然的事。
而在精益生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令的数量是一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的）；第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到产品投放市场的时间，从而提高了产品的市场竞争能力。
（二）精益生产计划编制的程序与方法在精益生产方式中，同样要根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划、季度计划以及月度计划。
然后再据此制定出日程计划，并根据日程计划制订投产顺序计划。
1．年、季度计划年度计划根据企业经营方针和市场预测来确定，主要是规划大致准备生产的产品品种和数量，不把它具体化。
季度计划根据年度计划及市场需求，采用滚动计划法进行编制，即在第N－1月制订第N月、第N＋1月以及第N＋2月的生产计划。
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推行精益生产的顺序与步骤（一）
步骤一：意识引导，培训先行
精益生产方式是把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括IE、5S、QCC、TPS、TPM、全面质量管理等。
只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。
步骤二：成立项目领导和推行小组
企业在实施精益生产的时候，应建立一个叫"精益生产委员会"的组织。
一般来说，总经理应是精益组织的负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。
计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。
步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域
精益生产的实施开始3到6个月，当5s取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。
有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"。
改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C／T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。
改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。
改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。
改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。
改善要即使做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。
步骤四：现场改善，5S开始
5S是改善现场的基础。
实施精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。
精益生产从5s开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
步骤五：画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
未完待续。