联诺化工：螺纹粗糙度差的原因及对策
数控车床加工螺纹产生不良的原因及改善办法
螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。
螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。
螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。
内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。
它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。
用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。
车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。
现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1 、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。
如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。
这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。
倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。
倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10 螺杆时，由于M10 标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5 较为合适。
内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10 螺纹孔，先用φ8.5 钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14 的钻头倒角。
倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2 、螺纹有乱牙、乱扣现象普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。
2023年车削螺纹时常见故障及解决方法
2023年车削螺纹时常见故障及解决方法在2023年，车削螺纹是机械加工中常见的操作之一。
尽管现在的机床和螺纹刀具更加先进和精密，但在操作过程中仍然可能出现各种故障。
在本文中，我们将讨论一些常见的车削螺纹故障，并提供相应的解决方法。
1. 切削过浅或过深切削过浅或过深是车削螺纹中常见的问题之一。
切削过浅会导致螺纹无法完全形成，从而影响螺栓或螺母的连接。
切削过深则会导致零件材料受损或刀具磨损更快。
解决方法：- 调整切削速度和进给速度，确保切削深度适当。
- 检查并更换磨损严重的刀具，确保刀具质量良好。
- 根据不同的螺纹规格，选择适当的刀具。
2. 切屑缠绕刀具或零件切屑缠绕刀具或零件会导致切削不顺畅，从而影响螺纹的质量。
特别是当切屑无法被顺利排出时，切削过程可能会中断。
解决方法：- 使用适当的冷却液或切削液，促进切削过程中切屑的排出。
- 调整切削速度和进给速度，确保切削过程平稳。
- 定期清理切削区域，防止切屑积聚。
3. 螺纹表面质量差螺纹表面质量差可能是由于切削条件不当或刀具磨损导致的。
螺纹表面质量差不仅影响零件的功能，还可能影响到螺纹的密封性能或装配质量。
解决方法：- 检查并更换磨损严重的刀具，确保刀具质量良好。
- 调整切削速度和进给速度，确保切削条件适当。
- 使用合适的冷却液或切削液，促进切削过程中的润滑和冷却。
4. 刀具断裂或磨损快刀具断裂或磨损严重会导致切削效果不佳，或者需要频繁更换刀具，从而影响生产效率。
解决方法：- 使用高质量的刀具，确保刀具的强度和耐磨性。
- 调整切削速度和进给速度，避免刀具过载。
- 定期检查刀具，及时更换磨损严重的刀具。
5. 螺纹偏斜或失真螺纹偏斜或失真可能是由于切削速度不均匀、材料变形或刀具错误等原因导致的。
螺纹偏斜或失真会影响螺纹的装配和连接质量。
解决方法：- 调整切削速度和进给速度，确保切削过程均匀。
- 使用合适的冷却液或切削液，减轻材料变形的影响。
- 检查并更换刀具，确保刀具质量良好。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除螺纹加工是数控车床常见的加工工艺之一，但在加工过程中常会出现一些故障，给加工带来一定的困扰。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障，并提供相应的解决方法。
一、加工过程中的振动产生振动的原因有很多，主要有以下几点：1. 刀具切削力不平衡。
解决方法是更换刀具，采用高精度刀具。
2. 夹具不稳固。
解决方法是调整夹具使其稳固。
3. 机床刚度不足。
解决方法是调整机床刚度，增加机床的刚性。
4. 机床加工速度过高。
解决方法是降低加工速度。
二、螺纹加工尺寸偏差过大1. 运动轨迹的变化。
解决方法是检查导轨和滚珠丝杠的润滑情况，确保运动平稳。
2. 数控系统误动。
解决方法是检查数控系统的程序和参数设置，确保正确。
3. 刀具磨损。
解决方法是及时更换磨损严重的刀具。
4. 机床导轨和滚珠丝杠磨损。
解决方法是定期进行检修和保养，加强润滑。
三、螺纹加工质量差1. 缺口过大。
解决方法是提高切槽刀的刚性，选择适当的刀具材质。
2. 孔底粗糙度大。
解决方法是调整切削参数，提高切削速度。
3. 螺纹不完整或中断。
解决方法是检查刀具是否合适，切削参数是否正确。
4. 螺纹角度不一致。
解决方法是检查机床导轨和滚珠丝杠的精度，调整切削参数。
四、刀具磨损严重2. 切削参数设置不合理。
解决方法是根据刀具的材料和加工要求调整切削参数。
3. 刀具刃磨不当。
解决方法是选择合适的刃磨设备和方法，定期进行刀具的刃磨。
4. 刀具过热。
解决方法是采用刀液冷却，及时清理切屑。
五、工件夹持不牢固1. 夹具选择不当。
解决方法是根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具。
4. 夹具安装不正确。
解决方法是根据夹具的使用说明正确安装夹具。
切削加工表面粗糙度的影响因素以及解决措施
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
因此，正确地理解零件表面质量内涵，分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，改善表面质量、提高产品使用性能具有重要的意义。
影响表面粗糙度的因素切削液厂家“联诺化工”认为切削加工影响表面粗糙度的因素大致有以下几方面：1.刀具几何形状的反映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的反映。
2.工件材料的性质加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大影响金属切削加工表面质量的因素影响金属切削加工表面质量的因素。
3.切削用量加工脆性材料时，切削速度对于粗糙度影响不大;加工塑性材料时，积屑瘤对粗糙度影响很大。
提高机械加工工件表面质量的措施(1)制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。
科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。
只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。
对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。
(2)合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。
切削液厂家“联诺化工”发现选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。
切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等影响金属切削加工表面质量的因素数控机床。
试验证明，在加工塑性材料时若选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤形成的基础。
(3)选择优质切削液是保证加工工件表面质量的必要条件。
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施【摘要】化工表面的光滑程度直接影响着化工机械的利用，如果其表面十分粗糙就会影响化工机械的工作效率，影响到化工设备的使用周期，威胁到化工企业的经济利益，要想保证化工企业的经济效益，提高化工设备的运行质量，延长化工设备的使用周期，就需要积极改善化工机械表面的粗糙程度，利用一系列科学的改进措施，分析导致化工机械表面粗糙的原因，针对这些因素采取改善措施，本文针对化工机械表面的粗糙展开讨论，分析了影响化工机械表面粗糙的因素以及对应的改善措施。
【关键词】化工机械；表面粗糙；影响因素；改善措施受诸多因素的影响，化工机械表面很容易出现粗糙的情况，这样就会对化工机械的有效利用带来不利影响，影响正常的生产的进行，只有妥善处理这些不良的影响因素，提高化工机械产品表面的质量，确保化工产品良好效能的发挥，首先要明确导致化工机械表面出现粗糙的原因，针对这些因素展开分析，分析如何采取措施控制这些不良因素，达到对化工机械质量的优化。
1化工机械表面粗糙度的影响因素1.1残留面积零件的加工主要是由一种工具，切削刃加工而成的，如果在利用切削刃的过程中操作失误，就会在零部件的表面形成沟壑，甚至出现切痕，如下图所示：其中的没有被切除的截面积就是一些残余面积，这部分面积会严重影响化工机械表面的光滑度，如果切削刃的自身没有达到标准的光滑度，也会影响零部件表面的光滑度，在这种情况下，往往会对零部件表面产生更大的影响。
1.2工件材料的影响通常情况下，构成工件的原料与质地也是一个非常重要的因素，在更大程度上影响化工机械的粗糙程度，工件的材料不应该过软也不宜过硬或过韧，因为这样的质地很难被磨光，主要是由于如果材料过硬，就会导致磨砺非常钝，影响切屑能力的发挥，相反过软又有可能造成砂轮运转的堵塞，如果过韧而且不具备良好的导热性能，就会使磨砺过早地脱落，材料越韧，则加工以后形成的机械表面就会越粗糙，一样的材料，品粒越细，被加工以后的表面的光滑度越高，要想提高机械表面的光滑度可以通过利用科学的热处理的方法来提高工件材料的性质。
提高螺纹加工精度的方法
提高螺纹加工精度的方法说实话提高螺纹加工精度这事，我一开始也是瞎摸索。
我就跟个没头苍蝇似的，试了好多办法。
我最早就觉得，刀具肯定是关键啊。
我就换了好几种刀具，那种便宜的刀具啊，加工出来的螺纹，那真是粗糙得很。
就好比你拿一把钝刀去切菜，切出来的菜边缘都是毛毛糙糙的。
后来咬咬牙，换了些质量好的刀具，这成品看着就稍微顺溜点了。
然后呢，我又想是不是切削的参数没设置对。
我就开始乱调速度啊，进给量啥的。
有一次，我把进给量调得太大了，结果加工出来的螺纹那螺距都不对了，就像你盖房子，砖头的间距都不一样，房子能结实吗？后面我就慢慢试，一点一点地改参数。
我发现这个速度和进给量得搭配着来，不同的材料也得区别对待。
所以说，你们要是加工不同材料的螺纹，就得重新琢磨琢磨这参数。
还有就是装夹问题。
这就像拍照呢，相机没防抖，拍出来照片就容易糊。
我之前没把工件装夹稳当，加工的时候就有点晃悠，那螺纹肯定走不准啊。
后来我就把装夹的地方好好清理了一下，再拧紧螺栓，尽可能让工件稳稳当当的。
我还试过在加工前对设备进行校准。
这设备啊就跟人一样，干久了也累，也要调整调整状态。
我就用那些量具来看看设备是不是跑位了。
有一回我没校准就开始加工，那加工出来的螺纹精度差得一塌糊涂。
不过校准这事儿我也不太敢确定每次都弄得很完美，但是呢，能校准一下就校准一下总是好的。
另外，冷却液也关系挺大的。
就好比人热了要喝水降温，加工的时候也得给刀具和工件降降温。
有的冷却液不好，不仅不起降温作用，还让刀具磨损得更快。
我就换了几种冷却液试，发现有一种专门适合螺纹加工的冷却液，用了之后精度确实好了一些。
提高螺纹加工精度啊，真不是一件简单的事儿，要方方面面都照顾到，就像照顾小孩一样，要细心，耐心，一个细节没做好就可能出问题。
反正这些就是我自己实践摸索出来的一些办法，希望对你们也有点帮助。
浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高
国家职业资格全省统一鉴定数控车工论文（国家职业资格二级）论文题目：浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高姓名： XX身份证号： 320XXXXXXXXXXXXXXXX 准考证号： 012所在省市：江苏省XXX 所在单位：江苏省xxxxxxxx学院浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高摘要: 螺纹在配合时，由于在加工产生中的种种几何误差等原因，导致螺纹配合精度降低，旋合性较差。
针对此问题，我根据所学的理论知识和实习操作体会，浅谈一下普通螺纹在数车加工中产生的几何误差对配合的影响，以及如何提高螺纹配合精度。
关键词：普通螺纹配合数控车（Fanuc Oi）加工精度在机械设备中，螺纹配合应用非常广泛，常用于连接、紧固，在工具和仪器中还往往用于调节作用。
所以要保证螺纹很好的配合，不仅需要了解影响螺纹配合的因素，还需要提高螺纹加工中的几何精度。
一、影响螺纹配合的因素1.螺纹大、小径误差对螺纹配合的影响从加工工艺上和使用强度上考虑，实际加工出来的内螺纹大经和外螺纹小径的牙底处均略呈圆弧状，为了防止配合时在此处发生干涉，螺纹配合时规定大经和小径不准接触，因此，规定内螺纹的大、小径的实际尺寸分别大于外螺纹的大、小径的实际尺寸。
但内螺纹的小径过大或外螺纹的大径过小，会减小螺纹的接触高度，从而影响螺纹配合时的可靠性，所以还需加以限制。
对于内螺纹只需限制其最小的大径，而对于外螺纹小径不仅要与内螺纹的小径保持间隙，还应考虑牙底对外螺纹强度的影响，所以外螺纹除需限制其最大的小径外，还要考虑牙底的形状，限制其最小的圆弧半径。
2.螺距误差对螺纹配合的影响螺距误差是客观存在的，它使内螺纹的配合发生干涉，影响旋合性，并且在螺纹旋合长度内使实际接触的牙数减小，影响螺纹配合的可靠性，因此要采取将外螺纹中径减小或内螺纹中径增大的方法，抵消螺距误差的影响，以保证达到配合的目的。
3.牙侧角误差对螺纹配合的影响螺纹的牙侧角误差是由于牙侧角存在误差（即α实际≠α）或牙型角误差而造成左右牙侧角不相等（即α1≠α2）形成的，也可能是由于上述两个因素共同形成的，如图所示。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种具有高度自动化和智能化程度的机床，广泛应用于各类零件的加工中。
螺纹加工是数控车床常见的加工工序之一，但在实际加工过程中，常常会出现一些故障导致加工质量下降，甚至无法正常完成加工任务。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障及其排除方法，希望对读者能有所帮助。
1. 加工表面粗糙度大加工表面粗糙度大是数控车床螺纹加工中常见的故障之一。
造成这一问题的原因主要有两方面：一是刀具损坏或磨损严重，导致无法正常切削；二是进给速度设置不当，使得切削载荷过大，造成加工质量下降。
针对这一问题，可以采取以下解决方法：及时更换或修复刀具，确保刀具的刃口尖利，能够正常切削。
合理设置进给速度，避免切削载荷过大，可以通过调整进给速度参数或切削深度来解决。
还要注意切削液的选择和使用，合理的切削润滑可以减小切削载荷，改善加工质量。
2. 螺纹尺寸偏大或偏小3. 螺纹加工中断、跳动解决这一问题的方法包括：及时更换或修复刀具，确保刀具的刃口尖利，能够正常切削。
检查机床刚度，如果刚度不足，可以采取合适的措施进行加固，例如增加机床重量、加装减振装置等。
还要注意工件的装夹方式，合理选择装夹方式可以减小切削力的不稳定性。
4. 残余刺齿残余刺齿是螺纹加工中常见的质量问题之一。
残余刺齿的产生是由于切削刀具与工件之间的配合不良导致的，例如刀具与工件之间的间隙过大或者刀具与工件之间的接触不充分。
解决这一问题的方法包括：选择合适的刀具，确保刀具与工件之间的配合良好，避免产生残余刺齿。
调整刀具的接触角度和刀具的刃口半径，优化刀具的切削效果，减小残余刺齿的产生。
还可以采用其他工艺措施，例如切削液的选择和使用，来改善加工质量。
数控车床螺纹加工中常见的故障及其排除方法包括加工表面粗糙度大、螺纹尺寸偏大或偏小、螺纹加工中断、跳动和残余刺齿等。
对于这些故障，我们可以通过更换或修复刀具、合理设置进给速度、调整刀具安装角度和切削液的选择和使用等方法来解决。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，下面我们就来看一下常见的故障及排除方法。
一、螺纹加工中的常见故障1. 刀具辊削振动当车床进行螺纹加工时，如果刀具出现辊削振动，会导致螺纹形貌粗糙，甚至无法加工出标准的螺纹形状。
2. 螺纹尺寸不准确螺纹加工中常见的问题是螺纹尺寸不准确，严重影响产品质量。
3. 切屑的形成和处理问题在螺纹加工中，切屑是一个很重要的问题，如果切屑无法正常排除，就会影响螺纹的加工质量。
4. 主轴转速异常主轴转速异常也会导致螺纹加工出现问题，影响螺纹加工的精度和表面质量。
1. 刀具辊削振动的排除方法（1）检查刀具的刀柄是否正确安装，刀具刀柄是否松动；（2）检查主轴的同心度，如果主轴同心度不好，就会影响刀具的稳定性；（3）检查切削液的供给，切削液是否充足，是否达到了减少切削温度和摩擦的作用。
2. 螺纹尺寸不准确的排除方法（1）检查刀具的选择是否合适，包括切削刀具的规格和尺寸；（2）检查主轴转速是否准确，不能超出刀具允许的转速范围；（3）检查夹持件是否牢固，夹具是否正确，避免松动导致螺纹尺寸不准确。
3. 切屑的形成和处理问题（1）选择合适的切屑分断方式，根据工件的材料和螺纹尺寸选择合适的切削参数；（2）注意切削刀具的选择和调节，保证刀具的刀尖形状和刃角适合螺纹加工；（3）清洁切屑排放口，保证切屑顺利排出，避免切屑对螺纹加工产生影响。
4. 主轴转速异常的排除方法（1）检查主轴的润滑情况，主轴的润滑情况良好才能保证转速的稳定；（2）检查主轴驱动装置，包括主轴电机、变频器等设备的状态；（3）检查主轴的传动链，保证传动链的正常运转，可以避免主轴转速异常。
总结：数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，但只要我们掌握了以上的排除方法，就能够很好地解决螺纹加工中的常见问题，保证螺纹加工的质量和效率。
浅谈影响螺纹加工质量的因素及改进措施
径） 。
［】 秀红，陈庆山，杨庆凯等． ４杨 大豆 ＮＢ Ｓ类抗病 ２２ 工 件 装 夹 不 牢 ． 相关基 因的克隆 与序列分析 Ｉ１ Ｊ．高技术 通讯， 工 件本身 的刚性 不能承 受车 削时的 车削
２ ０ ，１ （） ７ － ８ ０ ５ ５２ ： １ ７ ．
力， 冈而产生过大的挠度 ， 改变了车刀与工 件的 ｆ１ 文慧 ，陈 庆 山，扬 庆 凯． 豆 灰 斑 病 ｌ 生 ５张 大 号 中心高度（ 工件被抬高 了）形成切削深度 突增 ， ， 理小种抗性基 因的 Ｓ Ｒ标记分析『 ．大豆科 学， Ｓ Ｊ Ｊ 出现 啃刀， 此时应把工件装夹牢 固， 可使用尾 座
Ｂｏａ ｉａ Ｓｎｃ ，２ ｏ ，４ ｆ） ６ —８ ０． ｔｎｅ ｉｉａ ０ ３ ５７ ：８ ４ ７
在机械加工 中， 需要应 用螺纹 的场合较为 广泛 ，螺纹的的加工对产 品质量有着 重要的影 响。 由于各种原因 ， 造成 由主轴到刀具之间的运 动， 在某一环节出现问题 ， 引起 车削螺纹时产生 故障 ， 响正 常生产 ， 时应及 时分析 和查找故 影 这 障原因 ， 以切 实提高螺纹的加工质量。 下面是本 人从事多年技术工作 的经验浅谈 。 １出现乱 扣现象 的原 因分析及改进措施 故 障分析 ： 因是 当丝杠 转一转 时 ， 件 原 工 未转过整数转而造成 的。 改进措施 ： １１床丝杠螺距与工件螺距 比值不成整数 ．
２ ０ ，２ （） ６ — ７ ． ０ ４ ３３ ：ｌ ９ １ ３ 一Fra bibliotek３ ７—
科技 论 坛 Ｉ ｌ Ｉ
邵 菲
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浅谈 影 响螺 纹 加工质 量 的因素及 改进 措施
（ 江苏洪泽职教 中心 ， 江西 洪泽 ２ ３ ０ ） ２ １０
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数控切削后螺纹表面粗糙度太差，鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，不锈钢切削液“联诺化工”总结得出产生这些现象的原因有：
(1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。
(2)螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹表面非常粗糙。
当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。
因此，不锈钢切削液“联诺化工”建议应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。
车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角，车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。
切削2Cr13、1Cr17、4Cr13时，切削刃应尽可能锋利，否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。
(3)螺纹刀刀片磨钝，实际上的前角、后角由大变小，切屑在形成过程中挤压严重，使切削过程中切削力增加振动加剧，加工表面恶化严重。
不锈钢切削液“联诺化工”提醒车削不锈钢螺纹时，必须随时保持刀刃的锋利，及时更换刀头。
(4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够，或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动，使螺纹表面产生波纹。
因此，在操作时必须注意操作机床、刀具及工件，使系统有足够的刚性。
不锈钢切削液“联诺化工”提醒安装车刀时，除了保证安装牢固、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高于工件中心0.2～0.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀。
(5)车削螺纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切屑接触长度长，容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大，引起振动和增加排屑时的阻力，把加工表面划伤。
因此，对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。
这种方法采用交替侧向进给，尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削，是解决振动问题的最有效措施。
由于左右交叉使用切削刃，故磨损均匀，还能延长刀具的使用寿命。
(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。
切削量过小将会使刀具加剧磨损，过大则将使刀具产生崩碎，因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。
不锈钢切削液“联诺化工”建议为了获得最佳刀具寿命，工件直径不应大于螺纹大径0.14mm，应当避免少于0.05mm的每刀进给量。
加工的总切削量应设定在0.1mm左右，第一次的切深应是刀尖半径(R)的150～200(百分号)，最大不能超过0.5mm，对于奥氏体不锈钢应避免少于
0.08mm的每刀进给量，内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片，随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。