车间管理普遍存在的问题及对策研究
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议引言概述：车间是一个生产和制造的核心场所，但在实际操作中，车间可能会面临一些问题。
本文将针对车间存在的问题进行分析，并提出相应的解决建议，以提高车间的生产效率和工作质量。
一、设备故障问题1.1 设备老化和磨损：随着设备的使用时间增长，设备可能会出现老化和磨损，导致设备性能下降，甚至出现故障。
1.2 缺乏定期维护：车间设备需要定期维护，包括清洁、润滑、更换易损件等，但由于忙碌的生产任务，维护工作可能被忽视。
1.3 缺乏设备故障预警系统：没有有效的设备故障预警系统，导致无法及时发现设备故障，进而影响生产进度。
解决建议：1.1 建立设备维护计划：制定设备定期维护计划，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备处于良好的工作状态。
1.2 引入设备管理软件：使用设备管理软件，对设备进行全面的管理和监控，包括设备使用情况、维护记录等，及时发现设备问题。
1.3 定期设备检查和保养：定期进行设备检查和保养，包括设备性能测试、润滑油更换等，及时发现并解决潜在问题。
二、生产调度问题2.1 生产计划不合理：生产计划的制定可能存在不合理的情况，导致生产任务过于紧张或者产能利用率低下。
2.2 缺乏生产进度跟踪：缺乏有效的生产进度跟踪系统，无法及时了解生产进度，导致生产计划无法及时调整。
2.3 人员调度不合理：车间人员的调度可能存在不合理的情况，导致某些工序人员过多或者过少，影响生产效率。
解决建议：2.1 制定合理的生产计划：根据车间的实际情况，制定合理的生产计划，考虑到设备的生产能力和人员的工作效率。
2.2 引入生产管理系统：使用生产管理系统进行生产进度跟踪和调整，及时发现并解决生产计划中的问题。
2.3 优化人员调度：根据车间的工作量和工序的要求，合理安排人员的工作时间和工作任务，确保人员的合理利用。
三、质量问题3.1 设备精度不足：车间设备的精度不足可能导致生产出的产品质量不稳定。
3.2 人员技能不足：车间人员的技能水平不足，无法熟练操作设备和掌握生产工艺，影响产品的质量。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
车间管理存在问题及解决方案
车间管理存在问题及解决方案随着经济的快速发展，车间管理在现代制造业中占据着越来越重要的地位。
然而，在实际的生产过程中，车间管理仍存在诸多问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能引发安全隐患。
本文将对车间管理存在的问题进行分析，并提出相应的解决方案。
一、车间管理存在的问题1. 生产计划安排不合理在许多企业中，生产计划的制定往往缺乏科学性，导致生产进度难以控制。
生产计划的安排应当充分考虑市场需求、产品特性、设备产能等多个因素，但在实际操作中，这些因素往往被忽略。
2. 物料管理混乱在生产过程中，物料的采购、储存和使用是一个复杂的过程。
然而，一些企业在这方面管理不规范，导致物料短缺或过剩、物料质量不稳定等问题，严重影响了生产效率和产品质量。
3. 设备维护保养不到位设备的维护保养对于保证生产效率和产品质量至关重要。
然而，一些企业在这方面投入不足，导致设备故障频发，严重影响了生产进度。
4. 员工培训不足员工是车间生产的核心力量，员工的技能和素质直接影响着生产效率和产品质量。
然而，一些企业在这方面投入不足，导致员工技能水平低下，不能满足生产需要。
5. 安全管理缺失安全管理是车间管理的重要组成部分，关系到员工的人身安全和企业的财产安全。
然而，一些企业在这方面管理不严，导致安全事故频发，严重影响了企业的正常生产和员工的生命安全。
二、解决方案1. 制定科学的生产计划企业应根据市场需求、产品特性和设备产能等因素，制定科学的生产计划。
在制定计划时，应充分考虑生产过程中的不确定因素，制定相应的应对措施。
此外，还应根据市场变化及时调整生产计划，以满足市场需求。
2. 规范物料管理企业应建立完善的物料管理制度，从物料的采购、储存和使用等方面进行规范管理。
在采购环节，应选择合格的供应商，确保物料质量稳定；在储存环节，应建立科学的库存管理制度，避免物料短缺或过剩；在使用环节，应加强物料的领用和发放管理，避免浪费和损失。
3. 加强设备维护保养企业应建立完善的设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修。
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议一、问题描述车间是一个生产流程的核心环节，但在实际生产中，往往会遇到一些问题影响生产效率和质量。
以下是车间常见的问题描述：1. 生产设备故障频繁：车间的生产设备时常浮现故障，导致生产计划无法按时完成，影响生产效率。
2. 员工操作不规范：部份员工在操作设备时不遵守操作规程，导致设备损坏和生产事故的发生。
3. 生产线物料供应不稳定：供应链管理不完善，导致生产线上物料供应不稳定，影响生产进度。
4. 车间环境脏乱差：车间管理不严格，存在垃圾堆放、地面不干净等问题，影响员工的工作积极性和生产环境。
5. 生产工艺不合理：部份生产工艺存在瑕疵，导致产品质量不稳定，难以达到客户的要求。
二、解决建议针对以上问题，提出以下解决建议，以改善车间生产效率和质量：1. 加强设备维护与保养：建立设备维护计划，定期对生产设备进行检修和保养，提高设备的稳定性和可靠性。
同时，加强员工对设备操作规程的培训和监督，确保操作规范。
2. 优化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，加强供应链管理，确保物料供应的稳定性和及时性。
同时，建立物料库存管理制度，避免物料短缺或者过剩。
3. 强化车间管理：加强车间的日常管理，制定规范的车间清洁计划，定期清理垃圾、清洗地面等，保持车间环境的整洁和舒适。
建立车间安全管理制度，提供必要的安全防护设施，并定期进行安全培训。
4. 完善生产工艺：对生产工艺进行优化和改进，提高生产效率和产品质量。
建立完善的质量控制体系，加强对生产过程的监控和检验，及时发现和解决生产中的问题。
5. 建立员工激励机制：制定激励政策，根据员工的工作表现和贡献赋予奖励和晋升机会，提高员工的积极性和工作质量。
三、解决效果评估为了评估解决建议的效果，可以采取以下措施：1. 生产数据监控：通过监控生产数据，如生产效率、设备故障率、产品质量等指标，对照改进先后的数据变化，评估解决建议的有效性。
2. 员工满意度调查：定期进行员工满意度调查，了解员工对车间环境、设备操作规程等方面的满意度，评估解决建议对员工工作积极性的影响。
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议一、问题描述：在车间生产过程中，我们发现了一些问题，这些问题可能会影响生产效率和产品质量。
以下是我们所观察到的问题：1. 机器故障频繁：我们的生产线上的机器时常浮现故障，导致生产中断和停工时间增加。
2. 员工培训不足：一些员工在操作和维护设备方面缺乏必要的培训，这可能导致操作不当和设备损坏。
3. 生产计划不合理：我们的生产计划时常浮现调整，导致生产线上的工作安排混乱，无法高效地完成任务。
4. 原材料管理不当：我们的原材料存储和管理方式存在问题，导致原材料损失和浪费增加。
二、解决建议：为了解决上述问题并提高车间的生产效率和产品质量，我们提出以下建议：1. 定期维护和保养设备：建立一个定期维护和保养计划，确保设备处于良好的工作状态。
定期检查设备，及时修理和更换损坏的零部件，以减少机器故障的发生。
2. 加强员工培训：为所有员工提供必要的培训，确保他们具备操作和维护设备的技能。
培训内容可以包括设备操作规程、维护方法和安全操作指南等。
定期组织培训课程，提高员工的技能水平。
3. 优化生产计划：制定合理的生产计划，考虑到设备的使用率和员工的工作效率。
确保生产计划的稳定性，减少调整次数，提高生产线的运行效率。
与供应链部门密切合作，确保原材料的及时供应。
4. 改善原材料管理：建立一个严格的原材料管理制度，包括准确记录和分类存储原材料、定期检查和清点库存、采取措施防止原材料损失和浪费等。
优化原材料的采购和供应链管理，确保原材料的质量和及时供应。
三、预期效果：通过采取上述解决建议，我们估计可以取得以下效果：1. 降低机器故障率：定期维护和保养设备可以减少机器故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性，减少生产中断时间。
2. 提高员工技能：加强员工培训可以提高员工的技能水平，减少操作不当和设备损坏的发生，提高工作效率。
3. 提高生产效率：优化生产计划和减少调整次数可以提高生产线的运行效率，减少工作安排混乱的情况，提高生产效率。
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议一、问题描述车间是生产创造过程中的核心环节，但在实际运作中往往会遇到一些问题。
以下是车间常见的问题描述：1. 生产效率低下：车间生产效率不高，导致生产周期延长，定单交付延误。
2. 资源浪费：车间内存在过多的废品、废料，资源浪费严重。
3. 产品质量问题：车间生产出的产品存在质量问题，不符合客户要求。
4. 安全事故频发：车间内发生安全事故的次数较多，员工安全意识不强。
5. 人员流动率高：车间内员工流动率较高，导致生产团队的稳定性不足。
二、解决建议为了解决上述问题，提高车间的运作效率和质量，以下是一些建议：1. 提高生产效率：a. 优化生产流程：对车间生产流程进行分析和优化，消除生产瓶颈，提高生产效率。
b. 自动化设备引进：引进先进的自动化设备，提高生产效率和产品质量。
c. 员工培训：加强员工技能培训，提高生产操作技能和效率。
2. 资源管理和节约：a. 废品回收利用：建立废品回收利用机制，减少资源浪费。
b. 节能减排：采用节能设备和工艺，降低能源消耗和排放。
c. 资源优化配置：合理规划和配置车间资源，避免资源浪费。
3. 提高产品质量：a. 强化质量控制：建立完善的质量控制体系，严格执行质量标准和流程。
b. 增加质检环节：在生产过程中增加质检环节，确保产品质量符合要求。
c. 客户反馈机制：建立客户反馈机制，及时了解产品质量问题并进行改进。
4. 加强安全管理：a. 安全培训：加强员工安全培训，提高安全意识和操作技能。
b. 安全设施完善：确保车间安全设施齐全，定期检查和维护设施的安全性。
c. 安全巡检制度：建立安全巡检制度，定期检查车间安全隐患并及时整改。
5. 提高员工稳定性：a. 建立激励机制：制定激励政策，提高员工的薪酬待遇和福利待遇。
b. 职业发展规划：为员工提供职业发展规划和培训机会，增加员工的归属感和稳定性。
c. 加强沟通与交流：建立良好的沟通渠道，倾听员工意见和建议，增强团队凝结力。
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议引言概述：车间是生产制造的重要场所，但在生产过程中常常会出现各种问题，影响生产效率和质量。
本文将针对车间常见的问题进行分析，并提出解决建议，以提高生产效率和质量。
一、设备故障问题1.1 设备老化导致故障频繁1.2 设备维护不及时1.3 设备操作人员技术不过关解决建议：- 定期对设备进行检修和维护，延长设备的使用寿命- 提高设备操作人员的技术水平，定期进行培训和考核- 安排专人负责设备维护和保养工作，建立完善的设备管理制度二、原材料质量问题2.1 原材料供应商质量不稳定2.2 原材料存储条件不佳2.3 原材料检验标准不明确解决建议：- 与稳定的原材料供应商建立长期合作关系，确保原材料质量稳定- 定期检查原材料的存储条件，保持原材料的质量- 制定明确的原材料检验标准，确保原材料符合生产要求三、人员管理问题3.1 人员素质不高3.2 人员流动性大3.3 人员缺乏团队意识解决建议：- 加强员工培训，提高员工的专业素质和技术水平- 建立激励机制，留住优秀员工，减少人员流动- 加强团队建设，培养员工的团队意识和协作能力四、生产计划问题4.1 生产计划不合理4.2 生产进度控制不力4.3 生产过程中频繁调整计划解决建议：- 制定合理的生产计划，充分考虑设备、人员和原材料等因素- 加强生产进度的监控和控制，及时发现问题并采取措施解决- 尽量避免频繁调整生产计划，确保生产稳定进行五、安全环保问题5.1 车间安全设施不完善5.2 生产过程中存在安全隐患5.3 生产废弃物处理不当解决建议：- 完善车间安全设施，确保员工安全生产- 定期进行安全检查，发现并消除安全隐患- 建立健全的废弃物处理制度，保护环境并遵守相关法律法规结论：通过对车间常见问题的分析和解决建议的提出，可以有效提高生产效率和质量，保障车间生产的顺利进行。
同时，需要不断改进和完善解决方案，以适应不断变化的生产环境和需求。
车间存在问题及整改措施
车间存在问题及整改措施以车间存在问题及整改措施为标题，写一篇文章车间是生产的核心区域，是协调各个环节、保证生产效率的重要场所。
然而，随着生产规模的扩大和工艺的复杂化，车间也面临着一些问题。
本文将就车间存在的问题进行分析，并提出相应的整改措施，以期改善车间的运营状况。
一、生产线布局问题车间生产线的布局存在问题。
生产线的布局应该是合理、高效的，能够最大程度地节约空间和时间，并保证物料的流畅运输。
然而，目前车间生产线的布局存在一些混乱和拥挤的情况，导致物料运输不畅，增加了生产效率的低下。
针对这一问题，应采取以下整改措施：首先，对车间生产线进行重新规划，合理安排设备和工作站的位置，确保物料在生产过程中的流程顺畅。
其次，通过移动设备和工作站的位置，优化车间空间利用率，使车间更加宽敞明亮，提升员工的工作效率。
二、设备老化问题车间存在着一些设备老化的问题。
随着时间的推移，设备的使用寿命会逐渐减少，可能会出现故障和效率下降的情况。
这不仅对生产效率产生不利影响，还可能增加维修和更换设备的成本。
为解决这一问题，应采取以下整改措施：首先，制定设备保养和维修计划，定期对设备进行检查和保养，及时更换老化的零部件，延长设备的使用寿命。
其次，引进新的设备技术，更新老旧设备，提升生产效率和质量。
三、人员培训问题车间存在人员培训不足的问题。
生产线上的操作员需要具备熟练的技能和操作经验，以确保生产过程的顺利进行。
然而，目前车间中存在一些新员工或技能不足的员工，导致生产效率低下和品质问题的出现。
为解决这一问题，应采取以下整改措施：首先，加强新员工的培训和引导，提供系统的培训课程，让员工了解工艺流程和操作规范。
其次，建立技能培训体系，定期组织员工进行技能培训和考核，提升员工的专业技能和工作质量。
四、安全管理问题车间存在安全管理问题。
车间是一个高风险的工作场所，涉及到各种危险因素，如机械设备、化学品等。
如果安全管理不到位，可能会导致事故的发生，对员工的生命财产安全造成威胁。
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车间管理普遍存在的问题及对策研究樊磊随着金融危机的持续影响和经济全球化的不断深入，当前我市的生产管理面临着巨大的挑战。
一方面，现代企业制度的确立，现代生产理论的发展对生产管理提出了更高的要求；另一方面，我市制造企业的生产管理存在很多弊端。
在制造型企业里车间管理是企业生产管理过程中至关重要的组成部分，是企业降低成本、创造价值的主要环节，也是企业竞争力的源泉。
在市场经济和知识经济条件下，如何为制造型企业量身改进和实施一个适合其科学发展的车间生产管理显得尤为重要。
文章在阐述了车间生产管理的理论内容和基本原则的前提下，深入我市制造业生产车间具体了解该公司的组织结构、车间生产流程、成本管理的现状，指出了车间生产管理中存在的生产周期、生产节奏、质量管理以及成本不适用性等问题，结合忻州工业生产的实际情况分析其车间生产管理模式改进应考虑的相关因素，并就车间管理中存在的问题提出相应的改进措施。
改革开放三十多年来，随着我市经济投资力度不断增强，经济发展取得了令人振奋的成绩。
许多中小型制造企业生产经营规模不断扩大，产品本身的技术和知识密集程度不断提高，产品的生产过程和服务运作过程日趋复杂，市场需求日益多样化、多变化，市场竞争日益激烈，其生产管理体系和车间生产运作方式已无法适应新的形势和要求，无序和混乱的生产过程以及低下的生产效率已影响到我市制造行业的生存和发展。
鉴于此，我市制造企业必须要不断推动自身生产与运作管理水平的提高，强化生产与运作这一管理职能。
但目前我们要看到，许多企业正是由于车间生产经营管理不善，其产品生产无法适应市场的需求等而导致自身的衰败，这一切体现在金融危机影响的现阶段更是呈疲软态势。
我市制造企业在一定程度上完成了资本的原始积累，具备继续前进的条件和能力，但由于生产管理方面的原因，尤其是车间管理存在诸多问题，其发展受到了一些阻碍，这种阻碍使得制造企业在一定程度上表现出无序特点。
下面通过对我市制造企业车间管理现状及所存在问题分析、研究的基础上，提出车间生产管理过程中应采取的措施。
进一步提高我市制造企业的车间管理水平，实现生产从粗放向集约的升级，提高其产品质量，使其逐步走上科学化、标准化、精益化管理之路。
一、企业车间管理的相关理论生产管理是为实现经营目标，有效利用各种资源，对企业运作过程进行计划、组织、控制，转换出满足社会需要、市场需求的产品或服务的管理活动的总称，与市场营销、财务会计一起被称为企业管理的三大基本职能。
其根本目的是要建立一个高效率的生产运营系统，为社会提供有“竞争力的产品或服务”。
现代意义上的生产与运营管理己向前扩展为“市场预测、产品研究与开发、产品设计、生产技术准备”，向后延伸至产品的售后服务以及对市场的反馈进行研究，其职能管理范围已大为扩展。
（一）车间管理的概念车间管理是生产管理中的一部分，传统意义上的车间管理对象是指从原材料的投入开始，直到产品完成的生产活动。
相应的管理活动包括生产作业计划、调度、进度控制、质量控制、后勤管理等。
车间管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产车间各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
车间管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
（二）车间工艺流程及流程工业企业的生产指制造产品或提供劳务的活动。
生产管理是对企业日常生产活动的计划、组织和控制，是和产品制造密切相关的各项管理工作。
如果将生产看成一个有机的整体，则生产管理就是一个完整的大系统，由许多子系统构成。
车间管理作为一个子系统，其功能是将一系列的投入变为所需要的产出，车间管理要根据企业战略经营决策所确定的一定时期内的经营意图，根据下达的生产任务，制定生产计划，组织生产活动，并保证按期按质按量地完成生产任务。
在制造行业里，生产管理的计划、组织、控制等一系列功能主要体现在车间管理的各个方面。
业务流程(Business process)是业务流程再造（BPR）的对象和中心，只有正确地认识业务流程，才能深刻理解BPR理论。
流程是一系列完全闭合的、适时执行的、有逻辑性的活动。
为完成某一目标(或任务)而将相关的活动通过一定的逻辑关系联结在一起构成企业的业务流程。
（三）车间全面质量管理企业产品的质量，主要取决于车间的加工制造过程。
加强对制造过程的质量管理，是保证和提高产品质量的关键，是产品质量管理的核心。
车间全面质量管理是指企业为了保证和提高产品质量，组织全体现场员工及有关部门参加，在车间生产过程中综合运用一整套质量管理体系、管理技术、科学方法，控制影响质量全过程的因素，结合改善生产技术，经济地研制和生产用户满意的产品的管理活动。
（四）车间成本管理车间成本是指企业的车间为生产一定品种和数量的产品所发生的生产费用总和。
现在大部分企业的车间只是在厂部领导下，进行一些指标式的内部经济核算，没有完整的成本管理体系。
车间在制造行业里是个耗能大户，机械化程度状况，工作环境状况，工人整体素质等决定了车间成本科学管理的难度。
并且车间生产用材料品种繁多，用量不易控制，如果选料用量不当，不但毛坯质量不易保证，而且还造成不必要的经济浪费。
企业在保证产品质量前提下，都力求降低其成本，以在竞争激烈的市场中占有优势，因此车间的成本管理在节约增效方面显得尤为重要。
二、车间管理模式与企业关系在制造企业车间管理过程中会受到很多因素的约束和限制，这些因素包括产品特性、资金、设备、管理水平、工人素质等等。
由于这些因素的存在，使得不同的企业有着不同性质和特点；因此，企业在选择什么样的生产管理模式时必须根据自己的实际情况来做出判断和决策。
以紧固件行业为例，从生产类型来讲，该行业的生产具有来料生产、订货制造、合成生产等特征；从行业整体来看，生产的社会专业化协作水平要求较低，生产技术水平和工艺水平要求也不是很高；由于我市劳动力价格便宜，生产制造主要靠人工完成，生产的机械化、电子化和自动化程度相对较低，行业生产目前还是以劳动密集型生产为主，因此，在确定车间管理模式时，可以考虑以下一些因素：（1）所选择的组织结构有利于确保命令和指挥的统一；确保各单位事权的专一；任务与责任的明确；管理工作系统化，隶属关系明确。
（2）生产作业流程中，各工序的生产作业其节拍要协调，进度要一致。
另外，要把传统的“以产品为中心”组织生产转变为“以工艺流程为中心”组织生产。
（3）把管理工作制度化、格式化和标准化。
（4）生产作业方式以及生产作业能力要适应现代市场需求品种变化快、批量变化快的发展趋势。
（5）在管理手段上逐步由手工管理转变为电脑管理，以提高生产作业效率。
在此，我们结合我市制造行业车间管理中普遍存在的问题，从其组织结构﹑生产作业流程及方式﹑现场管理和车间成本核算的规范化和制度化等方面，对我市制造企业当前的车间管理模式进行分析和探讨，以期找出问题所在并提出相应的改进方案和措施，从而为公司的改革和发展提供参考。
另外，需要注意的是，由于设备、资金、工艺、生产的专业化、产品结构等因素的制约，我市制造企业有的生产规模比较大，但管理模式还无法达到当今先进的生产管理水平，其车间管理理念、生产方式、管理方式在相当长的一段时间里还得经历痛苦的探索和变革，现在面临“多品种、小批量”生产方式的挑战，同时这也是一次机遇，如果能抓住时机，以前瞻性的眼光瞄准世界先进水平，改变传统生产理念及方式，构造出新的、适合我市制造业发展的车间生产管理模式，则我市的制造企业必然会为国民经济的发展做出更大的贡献。
三、我市制造业车间管理现状及原因分析我市制造企业大多采用的是典型的职能制组织结构，董事长、总经理，总经理室向总经理直接负责，总经理下设多名部门经理，管理多个部门，部门又下设基层管理人员，权限从大到小有：生产部经理、生产科长、生产组长、生产台长等。
其中生产加工型制造企业从其生产组织类型按其规模、重复性特点来看属于成批生产；其生产方式是“按产品为中心组织生产”，在整个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”是以“产品为单位”流动和传递的；各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径不一致，这也正是传统生产管理模式的特性。
目前，我市制造企业车间生产原则上实行8小时制，属单班劳动组织形式，从理论上说，它有利于员工的身体健康，便于管理，还可以利用班前班后的时间对车间环境进行整理，但由于实际生产过程未能遵行该项制度，因此其优点也就无法体现，同时这项制度本身也使得厂房无法得到充分利用。
随着经济建设步伐的加快，对于工业产品的需求不断增加，我市制造业产能渐渐呈现滞后的趋势。
为解决满足大部分客户的需求，从而确保市场份额及客户资源。
我市个别企业决策者常常采取的措施是车间现场延长工人的工作时间，每天必须延长一定时限，增加劳动强度这样一个看上去似乎见效快，成本低的方式，但这种方式具有临时性的特点，它并不能作为长期的、规范的、科学的手段来使用。
在车间现场，常常可以看到，工人为赶进度，常常加班加点，甚至通宵达旦地工作，从而因长期疲劳工作所导致的车间安全问题、怠工问题以及员工流失的现象多有发生。
（一）车间生产流程不当导致产能下降一般地说，企业的车间生产能力是车间在一定时间期内所能生产的产出量或提供的服务总量，它由企业能够利用的资源量所决定。
从管理角度考虑，车间生产能力应分别两种情况加以定义和衡量：理论生产能力和标定生产能力。
理论生产能力是指不考虑设备故障或其他原因造成的停工损失前提下所能达到的产出量，反映出生产系统在现有的产品技术要求、产品组合、劳动力和设备设施等条件下可能达到的最大产出量。
标定生产能力则是按实际出产效率计算的生产能力，充分考虑了生产过程中可能发生的设备故障、出废品、返修、工人病休等问题引起生产损失，因此通常比理论生产能力要少。
在不增加设备或班次的情况下，理论生产能力在不变动现有设备的类型和数量的条件下，一般是不能增加或修正的。
相反，标定生产能力常可通过改善作业的措施，如改进工作方法，减少调整时间，或加强设备维护，减少设备检修时间等措施加以改进和提高。
我市大多制造企业以产品为中心组织生产，在整个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”是以“产品为单位”流动和传递的；尽管生产一个产品，要把一个工序的半成品设计出来，再把每一道的半成品输送到下一工序，而实际上每道工序却是以每道的在制品为单位进行的，但它并不能改变整个生产过程以产品为单位的特性，因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径不一致，围绕产品这一核心来编制生产计划，下达产能指标，无法做到各工序信息流和物流的协调传递，从而导致生产的失衡、产能下降。