液压缸修复技术及工艺流程绝密
液压缸修复技术
液压杆、油缸修复技术及其应用1．前言工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。
对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。
对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。
对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，甚至无法修复。
本文主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点，以便从事工程机械维修的技术人员针对具体问题进行可靠维修。
2．焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。
2．1 补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。
补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。
补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。
对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。
对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。
既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。
焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。
因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
2．2 钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。
补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。
浅谈大型液压伺服油缸修复技术
两年来南京钢铁集团有限公司五轧厂先后修复了四辊轧机伺服压下油缸(直径1．2m)3台，从修复实践中熟悉了伺服油缸性能要求，掌握了大型伺服油缸修理的关键工艺，积累了非常实用的修复经验。
最近一次修复的2号伺服缸经出厂试验达到了质量指标，自2000年8月装机投产使用后，至今已有l0个多月，运行近8 000h，尚在继续使用中。
实践证明，修复工作是成功的。
现将修复技术介绍如下：1 制订行之有效的修复方案伺服缸是电液伺服系统中关键的一个环节，其性能指标直接影响系统的精度和静、动态品质。
五轧厂轧机伺服压下装置成功的运用，保证了板材厚度的一致性，提高了产品质量，取得了较大的经济效益。
承接伺服缸的修理任务必须十分重视，进行充分调研和技术论证，制定了以恢复和提高缸体与活塞摩擦面的表面质量为重点，选用可靠、适用的密封为关键，确保伺服缸的动态品质为目的的修理工艺方案。
2 采用先进的修理工艺缸体与活塞摩擦面的表面质量是指零件表面的形状精度、表面粗糙度和硬度。
根据修理方案要求，采用了超精研磨工艺，在除去表面磨损缺陷前提下，尽量减少研磨量，尽量保持原来尺寸，精心研磨后使表面粗糙度达到O．2um 。
为了提高表面硬度和恢复零件配合尺寸，采用了先进的表面处理工艺，镀层厚达0．1mm，表面硬度从269～302HB提高到600HV(相当于55HaC)，并且降低了表面摩擦系数。
由于表面质量提高，减少了摩擦力，提高了伺服缸的动态特性并延长了伺服缸的使用寿命。
由于配合尺寸得到恢复，并采用标准密封圈，从而降低了成本，缩短了工期。
3 选用可靠的密封伺服缸要求低摩擦、无泄漏、无爬行、高响应、长寿命以满足伺服系统的动态品质要求，所以它的密封与支承导向设计与选用极为重要，不能简单地延用普通的密封与支承导向。
现在已很少采用单一的O 形、u形、v形、Y形密封圈，而是采用方形或矩形截面的非金属材料环与O形橡胶圈组成一体的椽塑复合密封圈。
目前应用的最成功的是填充聚四氟乙烯，其化学稳定性好，具有良好的耐磨性、耐油性和耐热性，而且摩擦系数极小。
液压缸修复的新方法
液压缸修复的新方法
液压油缸在使用过程中常因为密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等形成毛病。
别担心，今天大兰液压小编就教大家如何修复磨损后的液压油缸。
一、外表处理：
首要清洁和打磨。
清洁和加温，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试洁净。
然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，一起也对待修正外表进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，有必要对待修正外表进行预热。
二、涂抹资料：
将谐和均匀的2211F涂抹到划伤外表；第一层要薄，要均匀且全部掩盖划伤面，以保证资料与金属外表最佳的粘接，再将资料涂至全部修正部位后反复按压，保证资料填实并到达所需厚度，使之比缸筒内壁外表略高。
三、固化：
在24℃下完全到达各项功能需求24小时，为了节省时刻，可以经过卤钨灯进步温度，温度每提高11℃，固化时刻就会缩短一半，最佳固化温度70℃。
液压油缸
以上就是大兰液压小编分享的液压油缸磨损后的修复方法，采用这3招修复的液压缸，不仅可满足液压系统使用要求，而且因活塞杆与导向套、活塞与缸筒之间无直接接触，活塞与导向套
的加工精度可相对降低，还可以避免缸筒及活塞杆因拉伤而造成的失效。
液压缸的常见故障及维修方法
液压缸的常见故障及维修方法
“哎呀，爸爸，这个玩具车怎么不动啦！”我着急地喊着。
爸爸过来看了看说：“可能是液压缸出问题啦。
”
嘿，你们知道吗，液压缸在我们生活中的好多地方都有大用处呢！就像玩具车呀，还有那些大的机械，都离不开它。
它的优势可多啦，能让各种东西有力地动起来呢！
那液压缸会有啥常见故障呢？比如说漏油呀，这可不行，油漏了就没法好好工作啦。
还有可能动作变得慢吞吞的，或者干脆就不动了。
那要怎么维修呢？如果是漏油，就得找到漏的地方，把它修好或者换个零件。
要是动作不正常，就得看看是不是哪里卡住了，清理清理。
我就记得有一次，我们邻居家的小吊车液压缸出问题了，吊东西都没力气。
后来请了个师傅来，修了好一会儿才修好，修好后小吊车又能轻轻松松吊起东西啦！
所以呀，我们可得好好爱护这些有液压缸的东西，要是出问题了，就得赶紧想办法修好它，不然多耽误事儿呀！大家说是不是呀！。
液压缸检修工艺流程
液压缸检修工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!液压缸检修工艺流程：①安全准备：断开液压源，排空液压缸内油液，确保作业环境安全。
②拆解检查：按照顺序拆卸缸盖、活塞杆、导向套等部件，注意标记零件位置，避免装配错误。
检查活塞、活塞杆、密封圈等磨损情况。
③清洁测量：彻底清洁各部件，检查活塞杆直线度、缸筒内壁磨损及损伤，测量缸筒内径、活塞杆直径，确认修复或更换需求。
④修复处理：针对磨损或损伤部件，采用机械加工、焊接修补、堆焊、镀铬等方法修复。
活塞杆表面处理，确保光滑度。
⑤更换密封：根据检查结果，更换所有损坏的密封圈、防尘圈等，选用合适规格的密封件。
⑥装配调整：按原顺序装配各部件，注意安装导向套、活塞杆密封时的位置与预紧力，确保装配质量。
⑦功能测试：重新连接液压源，进行功能测试，检查有无泄漏，活塞动作是否顺畅，力矩及速度是否达标。
⑧性能验证：根据液压缸的工作特性，进行负载试验，确保达到设计工作压力和行程要求，记录测试数据。
⑨油漆防护：检修完毕，对液压缸外部进行清洁并涂刷防锈漆，增强防腐能力。
⑩记录归档：整理检修过程中的检测数据、更换零件记录及测试报告，归档备查，为后续维护提供依据。
液压缸划痕怎么修补？
液压缸划痕怎么修补？液压供工程机械往往在恶劣的环境下作业，其中液压油缸的活塞杆暴露在外面最容易受到伤害。
例如拉伤，电击，砸伤，或者沙粒等卡在油封内，等都会对液压油缸活塞杆表面造成损坏。
如果不及时修复，那么会导致油封损坏，漏液压油，又因为液压油缸活塞杆表面有液压油的存在，会吸附灰尘等颗粒杂质，这些杂质随着液压油缸的伸缩最终回到液压油箱内。
液压油污染后会对泵阀造成磨损，各个电磁阀针也容易卡住而造成不好排查的故障。
所以液压油缸活塞杆有划痕应该即使修复。
而正规的修复方法就是返厂镀铬修复，可以恢复原厂标准数据尺寸。
但是实际中工地往往工期紧，不可能拆下来返厂修理或者因为小毛病就更换油缸总成的。
上图中就是小划痕用高号砂纸蘸液压油把划痕磨平，磨光。
当然这只是处理小划痕，应急的办法。
如果油封已经开始渗油，处理后必须更换新油封。
像这种电击伤的活塞杆，镀铬层已经破坏，伤痕特别深。
不必拆油缸，可以采用电刷镀来出处理。
电刷镀现场就可以做，专门有人做这个。
第一步清理干净，第二步电镀涂底，第三步镀铜快速补肉，第四部磨平，第五部镀铬，镀镍。
整个过程都是在刷渡一些五颜六色的液体，非常好玩。
当然最终效果也比较理想，省时，省力，不需要大拆卸，修复后也比较耐用。
还有就是采用冷焊，钎焊等方法来修复。
具体流程也是把缺损面重填后，磨平，抛光处理。
实际还有几个土办法来做应急修复，例如小磨损采用二合一胶修复，坑底做好除油处理，清洁后用二合一胶重填，硬化后用砂纸慢慢磨平抛光。
如果遇到大一点的破损，也可以采用钻孔，套扣，采用合适的钢螺丝修复。
具体根据破损程度，钻大小合适的孔，套扣后把钢螺丝杆涂胶后拧入之后割断，磨平，磨光。
可以应急使用!。
液压油缸活塞杆的修复工艺与方法
９５ 科技咨询导报 Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ Ｈｅｒａｌｄ工 业 技 术２００７ ＮＯ．０９Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ Ｈｅｒａｌｄ液压油缸活塞杆的修复工艺与方法王慧珠（哈尔滨工程机械制造有限责任公司 技术工艺部 １５００４６）摘 要：液压油缸属于较为精密的动力执行元件。
当液压油缸的活塞杆由于弯曲或表面出现划痕时，将会影响液压油缸的正常使用。
本文介绍一下液压油缸活塞杆的修复工艺与方法，以供参考。
关键词：活塞杆 修复中图分类号：Ｆ４１６．６７文献标识码：Ａ文章编号：１６７３－０５３４（２００７）０３（ｃ）－００９５－０１１ 活塞杆表面轻损伤修复当活塞杆表面损伤较轻（深度≤１ｍｍ）时，常采用电刷镀技术进行修复，具体工艺过程如下：１．１前期处理①先用砂轮将活塞杆表面损伤处修磨平整，使边缘圆滑过渡。
然后，利用小型抛光轮进行表面抛光处理，使其表面粗糙度为Ｒａ＝１．６μｍ左右。
②用车床加工一圆弧样板（见图１），样板内径与活塞杆直径相同，将圆弧样板切割成２片，该样板用于修复过程的圆度检测。
③用胶带和塑料布将活塞杆杆体完好处包上，在损伤处两侧与杆体完好处之间留少量间隙，以便于回收镀液和保护杆体。
④选用半圆形石墨作阳极。
阳极外包一层棉布，再包上涤纶包套，单边厚度５￣６ｍｍ。
然后用０号橡皮筋扎紧。
１．２电刷镀修复工艺①电净：选用ＴＧＹ－１号电净液，活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１４Ｖ，时间１０￣３０ｓ。
电净的目的是去除表面油膜。
电净后用自来水冲去活塞杆表面的残液。
②活化：选用ＴＨＹ－５活化液。
接电源正极（反接），通电，电压为１２￣１５Ｖ，时间１０￣３０ｓ；活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１２Ｖ，时间１０￣２０ｓ。
此时活塞杆表面呈银灰色。
活化的目的是去除活塞杆表面的氧化膜。
③刷镀底层：镀特镍（ＴＤＹ１０１），无电擦拭３￣５ｓ。
液压缸活塞杆拉伤的不解体修复
液压缸活塞杆拉伤的不解体修复
当活塞杆出现划痕或凹坑及高压电击伤后，我们运用工模具修补机在野外不解体对液压缸进行修复，取得了较好效果，修复方法如下：
1.对拉伤表面的清洗将活塞杆拉伤的部位伸出，用丙酮擦洗划伤的表面，洗去表面油污。
2.焊修方法焊材可用0.02mm的不锈钢片或用钢卷尺卷片代替，其长度可根据划伤印痕的长短确定；使修补机的一极与机械搭铁；焊笔头的形状根据划痕形状来确定，可以做成圆形、扁形。
施焊时将修补机电压调到中间值，把不锈钢片压在划痕上，用焊笔在钢片上来回滑动，通过修补机的脉冲放电，使钢片全部烧熔在活塞杆上。
若划痕较大，如一次不能焊平，可再放一片焊接并压平，然后用油石将焊接处打磨光滑，最后用0号水砂纸打磨焊接处，使之光滑平整且圆滑过渡。
3.注意事项
1.焊笔在滑动过程中要始终压紧，不要产生火花。
2.要注意保护活塞杆划痕周围的工作表面，防止万一出现火花使其损坏而造成新的损伤。
3.电压的选择以能将钢片熔化且不产生较大的火花为准。
1
4.特点用工模具修补机修复活塞杆时不需拆卸液压缸；在有220V电源的地方就可以实施；效率高、工艺简单、便于掌握，非常适合野外条件下的快速抢修；但不能修复缸筒内壁的损伤，使用上有一定的限制。
1。
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液压缸修复技术及工艺流程绝密Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。
对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。
对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。
对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。
以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。
一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。
1。
补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。
补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。
补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。
对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。
对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。
既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。
焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。
因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
2。
钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。
补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。
如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。
因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。
目前，很多人采用钎焊——电刷镀复合修复技术修补压坑，具体方法是先钎焊锡－铋合金钎料（钎料熔点135～140℃），经刮研后再刷镀一层耐磨镀层，从而实现对压坑的修复。
钎焊的最大缺点是焊层软、强度低，当钎料或助焊剂选用不当时，钎焊层与基体结合不牢。
为了提高钎焊层与基体的结合力，对于铸造缺陷、易在金属表面形成氧化膜的材料（不锈钢、铝及其合金），应在钎焊之前，先刷镀铜，然后再钎焊锡－铋合金。
镀铜的作用就是为了改善基材的可钎焊性。
3。
冷焊修复技术之一（补片修复技术）冷焊（补片）修复技术是利用电阻焊的原理开发出来的一种新型维修方法。
当基体金属和补片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。
在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。
这就如同传统的纳鞋底一样，针线越密，纳出的鞋底越结实。
由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。
补片修复技术的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。
因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。
另外，由于补片层与基体之间无法形成一个完美的整体，所以对冷焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。
对于导电良好的基材（铜、铝等），由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行维修。
4。
冷焊修复技术之二（气体保护熔丝焊修复技术）气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。
设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体（氩气等惰性气体）和用来填补缺陷的金属丝。
利用焊枪产生的电弧（电弧温度一般在6000℃以上）将金属丝熔化，用保护气体（惰性气体）把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。
与一般意义的气体保护焊技术不同，实施气体保护熔丝焊时被熔化的金属焊丝，不会在修复部位形成焊接熔池，所以在微弧冷焊的施工过程中，工件温升小，不会产生明显的热影响。
气体保护熔丝焊技术的最大特点是焊层与基体结合牢固。
气体保护熔丝焊修复技术不足之处是生产效率低，焊层多孔，有微观缺陷，表面粗糙。
一般采用对焊层修磨后再刷镀一层金属镀层的方法来提高表面光洁度。
5.焊修技术的共性问题实际焊修实践表明，用前面提到的焊修技术（软钎焊除外）修复镀铬液压支柱（油缸），在使用过程中经常出现两类质量问题：（1）焊区局部硬化，很难修平，焊修部位与完好部位难以实现平滑过渡，使用中焊区凸起部位很容易刮伤油封，在短期内就会出现漏油现象。
（2）即使焊修部位与完好部位能够实现平滑过渡，尺寸精度也符合要求，当时检测不出修复质量问题。
但是，由于修复区（焊修区）与完好区（镀铬区）的材料性质存在差异，在使用环境中存在电偶腐蚀，导致近铬区边界（靠近镀铬层的区域）因腐蚀而下陷，使用不久便会出现渗油现象，随着使用时间的延长，漏油现象越来越严重在阴雨、潮湿环境中工作的油缸，这种电偶腐蚀现象很常见。
二、电镀修复技术电镀修复技术是一种在低温条件下恢复零部件尺寸的传统修复技术，与焊修技术相比，不会出现因局部高温而带来的种种问题。
电镀修复技术是利用电解的原理将镀液中的金属离子还原成金属原子并沉积在金属表面形成具有较高结合力和一定厚度的修复层。
虽然电镀的种类很多，但是可以用于修复的主要有两类，即低温镀铁和镀厚铬。
由于镀铬时沉积速度很慢，生产效率低，人们多采用低温镀铁修复技术。
为了提高镀铁层的耐腐蚀能力和耐磨性，通常在镀铁层表面再镀一层薄铬。
对于液压杆、油缸这类在户外工作的部件，用低温镀铁恢复尺寸，经修磨后表面罩铬是最常用的修复方法。
电镀法修复局部压坑的一般工艺流程是：焊修法填坑→机械修磨（整体磨光）→低温镀铁→机械修磨（整体磨光）→镀铬照面→机械修磨（磨削加工至符合尺寸及光洁度要求）电镀修复法的适合在专业化的电镀厂进行批量加工，不适合单件、异型件以及野外现场修复。
三、电刷镀修复技术电刷镀技术出现后，越来越多的维修工作者开始利用电刷镀技术修复液压杆、油缸。
由于电刷镀维修技术简便易行、成本低、生产效率高、在常温下就能实现修复层与基体之间的金属键结合，因此，在众多的现代维修方法中，电刷镀修复技术已逐渐成为修复工程机械液压系统的主要方法。
西安精艺达金属表面科技工程技术有限公司用。
环保、快速、超厚、多功能刷镀技术。
用超厚刷镀法修复局部缺陷非常方便。
大量成功修复实例证明，在液压杆、油缸领域，西安精艺达电刷镀技术已表现出替代常规修复技术的潜力。
1。
镀铬液压杆电刷镀工艺流程机械整形（用电动磨头将缺陷处拓展至适合镀笔良好接触）→电净→水洗→去氧化膜（各种活化处理）→铬面活化→铬面底镍→水洗→高速厚铜填坑（镀厚能力3mm以上）→机械修磨（修磨至平滑过渡）→电净→水洗→铬面活化→铬面底镍→水洗→耐磨面层→水洗→机械修磨→表面抛光。
2。
修复工艺说明均匀磨损的液压杆很容易修理，比较有效的方法是先磨去表面的电镀层（主要是磨去镀铬层。
如果直接在镀铬表面电镀，结合力难以保证。
虽然有人采用阳极刻蚀的办法活化镀铬层，但常常因难以确保活化效果，修复可靠性不高），然后按常规电镀修复工艺进行电镀修复。
对于在工作现场出现的点坑破坏、电击伤破坏、碰伤破坏等深度大（毫米级）、面积小的局部损坏的修复，不适合采用电镀修复法。
精艺达快速超厚电刷镀修复技术是解决这类问题的最佳选择，其工艺说明如下：机械整形：用电动磨头打磨待修部位至弧形平滑过渡，保证镀笔能够接触到凹坑的底部。
电净：电净的作用是出去工件表面的油污。
为了防止油污污染镀液，镀液可能流过的地方都应该进行电净处理。
电净的面积可以大一些、次数可以两次以上，确保经过此步骤后，工件上的油污能够彻底除尽。
活化：液压杆的材质多为经调质处理的碳素结构钢。
一般用2号活化和3号活化去除钢铁表面的氧化膜、渗碳体和游离碳（过饱和碳）。
全能铬面活化液去除镀铬层表面的氧化膜。
如果不用铬面活化液处理镀铬面，铬面上的镀层与镀铬层结合不牢，镀后修磨时难以实现平滑过渡。
使用时毛糙的边界会刮伤油封。
铬面底镍：镀铬面底镍的作用是在修复部位刷镀出结合牢固的底层（其作用与盖楼房打地基的作用相似，只有把地基打牢了，楼房才能稳固），镀铬面底镍的时间不宜太长，以施镀面呈均匀的亮白色为宜。
如果底层呈灰色（或暗灰色），应磨去底层，重新进行镀前处理和镀底镍工序。
高速厚铜填坑：液压杆的局部破坏深度一般在 ~ 3mm之间，用快速超厚高堆积厚铜填坑，刷镀时间约 ~ 1小时（一般情况下，1mm的深度可以在15~20分钟内填平）。
机械修磨：用仿形磨具修磨刷镀面，按照由粗到细的顺序修磨至平滑过渡并符合公差求。
镀耐磨面层：耐磨面层是为了提高表面硬度和耐腐蚀性，一般选用镍及其合金作面层。
因面层是覆盖在铜层和铬层之上的，所以在镀面层之前，仍需要进行铬面活化、铬面底镍工序。
表面抛光：表面抛光的作用是精修刷镀面，用细砂纸蘸抛光膏抛磨刷镀面，使表面达到镜面光泽。
抛光有双重作用：其一是提高密封性能，其二是防止磨伤油封。
按照本文推荐的刷镀方法修复镀铬液压杆、油缸，使用效果与新件相当。
镀铬表面修复简介电刷镀是电镀的一种高速电镀新技术，即通过阴极、阳极反应使电源流出电子，经电解液中的阴离子、阳离子定向迁移，构成一个完整的回路。
在镀笔与工件接触部位之间，镀液中的金属离子Mn+在电场作用下便向工件表面移动，在阴极表面获得电子e后，被还原成金属电子M，沉积结晶成镀层，在阴极反应为Mn+Ne—M。
电刷镀的特点：沉积速度高，镀层与基体的结合力超过喷涂技术。
施工时不解体，工件不变形升温，不再加工。
现场操作，现场修复。
镀层可超过3—5mm，可车削加工。
传统修复工艺简介热喷涂技术存在结合力问题、胶粘技术存在老化和结合力差问题，冷焊技术存在效率低、修复精度差等问题。
因此，对于经常从事设备维修的科技工作者而言，根据零件的破坏方式选用恰当的维修技术，实现高效、可靠、低成本的设备维修显得非常重要。
电镀修复技术是一种在低温条件下恢复零部件尺寸的常用修复技术，与焊修技术相比，不会出现因局部高温而带来的种种问题，而且电镀层与基体结合牢度接近焊修技术。
电镀修复技术是利用电解的原理将镀液中的金属离子还原成金属原子并沉积在金属表面形成具有较高结合力和一定厚度的修复层。