CNC加工中心作业指导书011
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种通过计算机程序控制机床运行的技术。
本作业指导书旨在为操作人员提供CNC作业的详细指导，以确保作业的准确性、高效性和安全性。
二、作业准备1. 设备准备a. 确保CNC机床的正常运行状态，包括电源、润滑系统和冷却系统。
b. 检查刀具状况，确保刀具的锋利度和稳定性。
c. 确保工件夹紧装置的可靠性和稳定性。
2. 材料准备a. 根据作业要求选择适当的材料，并确保其质量符合要求。
b. 准备所需的工件，并进行必要的清洁和测量。
3. 软件准备a. 安装并启动CNC编程软件。
b. 导入作业所需的CAD图纸，并进行必要的编辑和校正。
c. 编写CNC程序，包括刀具路径、切削参数和工件坐标系的定义。
三、作业步骤1. 设定工件坐标系a. 根据工件的几何特征和加工要求，选择合适的工件坐标系。
b. 使用CNC编程软件进行坐标系的设定和校准。
2. 定位工件a. 将工件放置在机床工作台上，并使用夹紧装置固定。
b. 使用CNC机床的手动操作功能，将刀具移动到工件的初始位置。
3. 加工工序a. 根据CNC程序，设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
b. 启动CNC机床，开始加工工序。
c. 监控加工过程，确保切削质量和工件尺寸的准确性。
d. 根据需要，进行必要的刀具更换、润滑和冷却。
4. 检验工件a. 使用测量工具，如千分尺、卡规等，对加工后的工件进行检验。
b. 比对测量结果与CAD图纸要求，确保工件的尺寸和几何形状的准确性。
5. 完成作业a. 关闭CNC机床，确保安全。
b. 清理工作区域，将刀具和工件归位。
c. 保存CNC程序和测量数据，以备后续参考。
四、安全注意事项1. 在操作CNC机床时，必须佩戴个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。
2. 在设定工件坐标系和刀具路径时，要仔细检查输入的数值，避免误操作导致事故。
3. 在加工过程中，严禁触摸运动中的刀具和工件，以免发生伤害。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]标题：CNC作业指导书及操作规范引言概述：随着数字化技术的不断发展，计算机数控（CNC）技术在制造业中的应用越来越广泛。
为了确保CNC设备的正常运行和操作人员的安全，制定CNC 作业指导书及操作规范是非常重要的。
一、CNC作业指导书的编写1.1明确设备型号和规格：在作业指导书中应明确列出所使用的CNC设备的型号、规格以及相关技术参数，以便操作人员正确操作。
1.2详细的操作步骤：作业指导书应包括详细的操作步骤，包括开机、设定加工参数、加载工件、开始加工、停机等操作流程。
1.3安全注意事项：在作业指导书中应特别强调安全注意事项，包括穿戴防护装备、禁止操作人员擅自更改程序等内容。
二、操作规范的制定2.1培训要求：制定操作规范时应考虑到操作人员的培训需求，确保操作人员具备足够的技能和知识来操作CNC设备。
2.2设备维护：操作规范中应包括设备的日常维护保养要求，包括清洁设备、定期检查润滑等内容，以确保设备的正常运行。
2.3应急处理措施：操作规范中应包括应急处理措施，如设备故障、操作失误等情况下应该如何处理，以确保操作人员和设备的安全。
三、操作人员的培训与考核3.1培训内容：培训内容应包括CNC设备的基本原理、操作流程、安全注意事项等内容，确保操作人员能够熟练操作设备。
3.2培训方式：培训方式可以采用理论教学、实操演练等形式，以确保操作人员全面掌握CNC设备的操作技能。
3.3考核制度：制定考核制度，对操作人员进行定期考核，以确保其操作技能符合要求。
四、设备维护与保养4.1定期检查：定期检查设备的各项部件，如导轨、润滑系统等，确保设备的正常运行。
4.2保养措施：按照设备的保养手册进行保养措施，包括更换润滑油、清洁设备等，延长设备的使用寿命。
4.3故障排除：设备出现故障时，应及时进行故障排除，确保设备的正常运行。
五、持续改进与优化5.1反馈机制：建立反馈机制，收集操作人员对CNC设备操作的建议和意见，以不断改进操作规范。
CNC加工中心操作指导书
六方精机科技（厦门）有限公司CNC加工中心操作指导书一.目的:规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品.二.开机检查事项：1. 气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。
2. 检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。
3. 开机：1）.将机台后面主电源开关转至“O N”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向右旋转，机器即启动。
2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。
3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖机30分钟左右。
5. 在机床每天暖机时打开切削水开关。
待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度做调整。
以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。
影响机床加工精度和使用寿命。
6. 每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。
三.加工前注意事项:1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。
2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。
3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。
4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。
四.生产内容检查事项：1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。
2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。
是否需要刀具半径补正号码（G41,G42）3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]在工业生产中，CNC（Computer Numerical Control）技术已经成为一种非常重要的加工方式。
为了确保CNC机床的正常运行和操作人员的安全，制定一份CNC 作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、CNC作业指导书的制定1.1 确定作业目标：CNC作业指导书应明确作业的目标和要求，包括加工零件的尺寸精度、表面质量等。
1.2 制定加工工艺：根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工工艺路线和刀具选择。
1.3 确定加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，确保加工过程稳定高效。
二、CNC操作规范的要点2.1 安全操作：操作人员应穿戴好工作服和防护用具，避免发生意外伤害。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，需要对设备进行检查，确保各部件正常运转。
2.3 程序加载：正确加载加工程序和刀具路径，确保加工过程顺利进行。
三、CNC操作技巧3.1 程序调试：在进行正式加工之前，进行程序的调试和模拟运行，确保程序无误。
3.2 刀具更换：根据加工工艺要求，及时更换刀具并进行刀具的校准。
3.3 加工监控：在加工过程中，及时监控加工情况，避免出现问题导致零件报废。
四、CNC机床维护4.1 日常保养：定期对CNC机床进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
4.2 零部件更换：根据设备维护手册，及时更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.3 故障排除：对于常见故障，操作人员应具备一定的排除能力，及时解决问题。
五、CNC作业质量控制5.1 零件检测：对加工完成的零件进行尺寸和表面质量的检测，确保达到设计要求。
5.2 数据记录：记录每次加工的参数设置和加工结果，为后续工艺改进提供参考。
5.3 不良品处理：对于出现的不良品，及时分析原因并采取有效措施，避免再次发生。
综上所述，CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工质量和操作安全具有重要意义。
CNC作业指导书及操作规范[1] (2)
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床进行加工的先进技术。
在CNC加工过程中，作业指导书及操作规范起着至关重要的作用，能够确保加工过程高效、精准、安全。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、作业指导书的编写1.1 确定加工工艺：作业指导书应包括加工工艺流程、工序顺序、刀具选择等内容，确保加工过程顺利进行。
1.2 设定加工参数：作业指导书应包括加工参数设置，如进给速度、主轴转速、切削深度等，确保加工质量。
1.3 编写加工程序：作业指导书应包括加工程序编写，确保机床按照程序正确运行。
二、操作规范的制定2.1 安全操作规范：操作规范应包括机床操作安全规定，如穿戴防护用具、避免触碰运转部件等，确保操作人员安全。
2.2 设备维护规范：操作规范应包括设备维护要点，如定期清洁、润滑、检查设备状况等，确保设备正常运行。
2.3 废料处理规范：操作规范应包括废料处理方法，如分类收集、及时清理工作区域等，确保生产环境整洁。
三、操作流程的指导3.1 开机操作流程：详细介绍开机前的准备工作，如检查电源、气源、润滑油等，确保机床正常启动。
3.2 加工操作流程：详细介绍加工过程中的操作步骤，如装夹工件、调整加工参数、启动加工程序等，确保加工精度。
3.3 关机操作流程：详细介绍关机前的操作步骤，如停止加工程序、清理工作区域、关闭电源等，确保机床安全停机。
四、常见问题及解决方法4.1 加工质量问题：如出现加工精度不高、表面粗糙等问题，应检查加工参数设置、刀具磨损情况等，及时调整。
4.2 设备故障问题：如机床出现异常声音、震动等问题，应立即停机检查，避免进一步损坏设备。
4.3 操作人员安全问题：如操作人员未穿戴防护用具、操作不规范等，应及时进行安全教育和培训。
五、持续改进与提高5.1 定期检查更新作业指导书：随着工艺和设备的改进，作业指导书需要不断更新，确保加工流程和参数的准确性。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1] CNC作业指导书及操作规范引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制的机械加工技术，它能够实现高精度、高效率的加工过程。
为了保证CNC机床的正常运行，提高生产效率，制定一份CNC作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将从五个方面，即设备检查、操作准备、加工参数设置、安全操作和设备维护，详细阐述CNC 作业指导书及操作规范的内容。
一、设备检查：1.1 检查机床外观和周围环境：检查机床表面是否有损坏，检查机床周围是否有杂物或其他障碍物。
1.2 检查机床润滑系统：检查润滑系统的油位和油质是否正常，确保机床各部位的润滑状态良好。
1.3 检查机床电气系统：检查电气系统的接线是否牢固，检查各电气元件是否正常工作，确保电气系统的安全性和稳定性。
二、操作准备：2.1 准备加工零件和刀具：根据工艺要求，准备好需要加工的零件和相应的刀具。
2.2 确定加工工艺和工序：根据加工零件的要求，确定加工工艺和工序，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
2.3 设置工作台坐标系：根据加工零件的尺寸和形状，设置工作台坐标系，确保加工的准确性和一致性。
三、加工参数设置：3.1 设置刀具补偿：根据刀具的实际尺寸和形状，进行刀具补偿的设置，以保证加工尺寸的准确性。
3.2 设置加工速度和进给速度：根据材料的硬度和加工要求，设置切削速度和进给速度，以保证加工效率和质量。
3.3 设置切削深度和切削路径：根据零件的要求，设置切削深度和切削路径，确保加工的精度和表面质量。
四、安全操作：4.1 穿戴个人防护用品：在进行CNC加工操作前，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
4.2 注意机床运行状态：在操作过程中，要时刻关注机床的运行状态，确保机床正常运转，避免发生意外事故。
4.3 遵守操作规程和安全操作规范：严格按照CNC作业指导书和操作规范进行操作，禁止随意更改加工参数和操作流程，确保操作的安全性和可靠性。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制机床进行加工的技术。
本作业指导书旨在提供CNC作业的详细指导，以确保操作人员能够正确、高效地进行CNC加工。
二、作业准备1. 设备准备a. 确保CNC机床处于正常工作状态，包括电源连接、冷却系统、润滑系统等。
b. 检查刀具和夹具的状况，确保其完好无损。
c. 检查工件和工件夹持装置，确认其正确安装。
2. 软件准备a. 启动CNC控制软件，并进行登录。
b. 导入相应的加工程序，确保程序与作业需求相匹配。
c. 检查程序中的刀具路径、加工参数等设置，确保其正确性。
三、作业步骤1. 程序加载a. 在CNC控制软件中选择“程序加载”选项。
b. 导航至正确的程叙文件，并选择加载。
c. 确认程序已成功加载，显示在控制界面上。
2. 机床设置a. 在CNC控制软件中选择“机床设置”选项。
b. 根据作业需求，设置适当的工件坐标系、刀具补偿、加工速度等参数。
c. 确认设置已成功应用到机床上。
3. 刀具装夹a. 根据程序要求，选择适当的刀具。
b. 使用正确的夹具将刀具安装到机床上，并确保其坚固可靠。
4. 工件装夹a. 根据程序要求，选择适当的工件夹持装置。
b. 将工件正确安装到夹持装置上，并确保其稳固。
5. 加工前检查a. 使用手动模式，挪移刀具到工件上方，并进行加工前的检查。
b. 检查刀具与工件的距离、工件夹持装置的稳定性等，确保安全和准确性。
6. 加工操作a. 在CNC控制软件中选择“加工开始”选项。
b. 监控加工过程，确保刀具按照程序中的路径进行加工。
c. 定期检查加工质量，包括尺寸、表面质量等。
7. 加工结束a. 加工完成后，将刀具挪移到安全位置。
b. 关闭CNC控制软件，并进行机床的清洁和维护工作。
四、安全注意事项1. 在操作CNC机床时，必须戴上适当的防护眼镜和耳塞，确保自身安全。
2. 严禁在机床运行时触摸刀具或者工件，以免发生意外伤害。
CNC加工中心作业指导书
CNC加工中心作业指导书一. 名称：CNC加工中心二. 目的：使操作员明确操作步骤三. 范围：适用于模具部CNC加工中心四. 操作方法1. 开机前，首先检查润滑油是否适量，机床状态是否正常，然后开启机床电源(开启机床电源时将旋扭由“Off”位置扳向“Reset”位置，再扳向“ON”位置)，再开启控制面板电源开关。
2. 开机后，首先作机床原点回归和刀库回零。
原点回归前先检查清楚刀具相对工件位置是否安全，再确定如何原点回归(机床可作分轴按先后順序回归零位)选Zero Return →按Cycle Start键(机床原点回归)；选Arc Manual位→按Magazing ZERO Return (刀库回零)。
3. 每件加工件要预先检查加工程序是否齐全，所用刀具是否齐全﹑完好，根据编程员的要求准备好工件及夹具，明确装夹方法(工作底面要用油石磨平)。
4. 装卸工件时要轻拿轻放，尽量減少工件在工作台面上摩擦移动，禁止多工件的一棱角作支撑点在机床工作台面上拖动工件(这样会严重擦伤机床工作台面，影响机床台面的平面度)；禁止在机床工作台面上放置套筒﹑螺丝扳手﹑螺丝﹑胶锤﹑油石﹑锉刀等工具，以防撞伤机床工作台面。
5. 安装工件时，如需使用码铁，则应在与机床工作台面之间垫上一定厚度的铜板(约5mm)在码铁与工作之间垫上薄铜片，以防止机床工作台面和工件表面产生压痕，使用码铁时要注意码铁及固定螺丝要尽可能低，且码铁应摆放在工件加工范围的一定区域以外，以避免码铁对刀头及刀具夹头﹐撞击而造成损毀。
6. 校正工件：对加工余量较多的工件，可以在机床上放一个夹具，把工件放直在夹具上就可﹔对于以工件外形为参考基准要求精确定位的工件(包括翻锣以前的CNC工件)则应用校表找正工件坐标，使用校表前要检查表针是否灵活，是否会偏斜，表面是否有撞损的痕迹，如有损毀应即时申报。
工件较正的內容：有基准平面的工件，应校正基准平面至水平 (或垂直)；工件四边分中(或分单边)之后，还至少要复核一次，确保校数正确。
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编号：MD-川-011 编制：XX
一、作业准备
1.1检查油箱油量，油液有无变质、污染。
1.2检查冷却泵过滤网是否堵塞。
1.3滚珠丝杆润滑是否充足；风扇是否转动；电机有无振动或发热；电缆有无老化和裂纹
1.4参加培训并考试合格后的员工才能上岗作业，其他任何人未经允许不能操作。
1. 5机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机
床对其以后的操作有一个基准位置
二、作业
2.1装夹工件
2 .1. 1工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀
（或油石）去掉工件表面的毛刺。
2 . 1. 2装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺
母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
2.1 . 3确认机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
2.1 . 4垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
2.1 . 5根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
2.1 .6装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加
工中刀头可能碰到夹具的情况
1、2.1 . 7工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件基角面打表
读数的误差小于0.01mm，顶面X、丫及Z垂直方向工件尺寸100mm 以内误差小于
0.01mm，工件尺寸600mm以上误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其
垂直度是否合格。
2.1 . 8工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现
象。
2.1 . 9再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
2. 2工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头
可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
2.2 . 1碰数方法：机械式转速450~600rpm。
2.2 . 2分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件
时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件
编号: 编制：XX有限公司
编号: 编制：XX 有限公司
三、工人自检内容、范围
3. 1加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、 图纸各
尺寸并知道其下工序加工内容。
3.2工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查 其摆放是否
与编程作业指导书一致。
3. 3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。
自检 内容主要为加工部位的位置尺寸。
如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中； （3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求； （4）.加工部位相互间的 位置尺寸。
在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外） 。
3. 4.经过粗加工自检后才进行精加工。
精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进 自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的 基点尺寸。
3.5工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员 进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：
4. 1没有检查工件的长宽高尺寸上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺 寸是否符合图
纸利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
4. 2工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放 方向 认真检
查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
4. 3碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽 尺寸，把主轴
移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性
4.4用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时， 必须确认所
用的刀具
4. 5开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远有异 常现象及时停
机检查
4. 6开粗后工件移位装夹时必须确保紧固开粗后重新拉表、碰数
4. 7工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确 保使用新刀具加工；修改或增加程序
4. 8输错文件名加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输 入的文件名的正确性。
五、易出错及注意事项:
范 及 要
编号: 编制：XX 有限公司
5. 1工件选择错误，选别是 AB 板选反。
5. 2钻孔位置出错，有的钻孔位必须严格按照指定位钻孔。
5. 3正反面搞错，按指定要求或导柱孔位置放。
5. 4左右放反，AB 板不能配对。
5. 5装夹不紧或位置不对。
5. 6分种数据看错，数据算错。
偏数没记刀具直径或直径搞错。
5. 7程式名出错。
5. 8中途没换刀片。
5. 9刀具换后没重新对刀。
5. 10做完后没检查质量就下机床。
六、操机步骤:
6. 1接任务，认真听，记下关键点与注意事项。
不清楚地方一定要问。
6. 2做好钻空与清洁等准备工作。
6. 3做好机床卫生，上工件。
6. 4打表分中，上紧工件，并做好必要记录。
6. 5对刀，并做好必要记录。
6. 6录入程式，开机床，开始下刀要慢。
6. 7仔细看机床的运作情况。
6. 8换刀并对对。
6. 9检查质量，并下机。
7. 1检查图形，对图形作适当处理。
7. 2依照刀具及工作情况构思加工思路。
7. 3编程，并写好程式单。
7. 4检查，作全面的检查，必不可少。
7. 5操机作必要的沟通，尽可能用书面语言。
八、机床操作流程:
机床上电——打开钥匙开关——进入控制系统——打开“紧急停止” 床工作”
操作机床运行 停止机床运行 按“机床锁住” 按 止”一一退出控制系统一一关闭计算机一一关闭钥匙开关一一机床断电。
七、 编程步骤:
__按“机 “紧急停。