模具设计实例
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（1）排样分析
由排样图的几何关系，可以近似算出两排中心距为41mm。
＝ A1 A2 A3 100%
42.4 41 420.54 527.52 279.70 ＝ 100% 42.4 41 ＝70.6%
其中 A1=∏(r12-r22)=420.54mm2,r1=20mm,r2=17mm,零件一的表面积; A2=∏(r22-R32)=527.52mm2,r3=11mm,零件二的表面积; A3=∏(r32-R42)=279.70mm2,r4=5.65mm,零件三的表面积。
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因为本模具采用的是弹性卸料装置 和下出料方式，所以总冲压力F为 F=FK+FL+FX+FT =43106+82293+3703+7113 =136215（N） =136.215（kN）
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（2）压力中心的计算与确定
模具压力中心为冲裁力合力的作用点或多工序模各工序冲压 力的合力作用点。设计时，模具压力中心应与压力机滑块中心一 致，否则会在冲压时产生偏裁，导致模具以及压力机滑块与导轨 的急剧磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 依据形状对称件的压力中心即位于零件图形的几何中心。由 零件图可以看出，零件是形状对称件，故压力中心：x=10.5mm； y=10.5mm 即压力中心坐标为：（10.5，10.5）
材料名称 45、T7、T8 （退火）、65 钢 Zmax 0.06 0.10
冲裁模初始双面间隙(mm)
10、15、20、冷轧钢带、 Q215、Q235钢板 30钢板 Zmin 0.03 0.06 Zmax 0.05 0.08 Zmin 0.02 0.04 Zmax 0.04 0.06
厚度t（mm） Zmin 0.3 0.5 0.04 0.08
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解：⑴ 查《模具结构设计》表1-6，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=1mm； 工件边缘搭边： a1=1mm 步距为： H=11mm； 条料宽度为： B=(L+2a1)=10+2*1=12mm； 确定后排样图如下图所示： 一个步距内的材料利用率为； η=（5×5）×3.14÷11÷12= 59.5%
dp=（d+xΔ）=（5.3+0.75×0.03）=5.32
mm
0.020 0
dd=（d+xΔ+Zmin）=（5.3+0.75×0.03+0.03）=5.35
mm
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• 任务要求 • ⑴ 材料：Q235； ⑵ 生产批量：大批生产； ⑶ 材料厚度：0.5mm； 针对该零件，请做如下分析： （1）排样分析：排样方式及 排样图、材料利用率的计算 （2）确定工艺方案 （3）冲裁力的计算 （4）压力机公称压力的确定 （5）模具工作部分尺寸计算 （1） （2） （3） 一模多件零件图和三维模型
=
1 3.14 10 .5 10 .5 25 22 .5
100%
=61.5% 式中 A---冲裁件面积（包括冲出的小孔在内） n---一个进距内冲件数目 b---条料宽度 h---进距
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选择900mm×1000mm的钢板。 900 36 ，即可裁剪36张条料；
结论：该零件适合冲裁。
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工艺方案及模具结构类型
冲裁该垫圈包括落料，冲孔两个基本工序，可以采用 以下三种方案： （1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 （2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 （3）冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要应采用 复合冲裁或级进冲裁方式。为了更好地保证此尺寸的精度， 最后确定用复合冲裁方式进行生产。 依据零件的尺寸要求，为便于操作，所以复合模结构 采用倒装复合模。
（参见Ｐ87）
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工作零件刃口尺寸计算
尺寸计算原则 在冲裁过程中，冲孔件尺寸决定于凸模刃口尺寸， 落料件尺寸决定于凹模尺寸。因此，确定冲裁模刃口尺 寸时应遵循以下原则：①落料模先确定凹模刃口尺寸， 其公称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模 刃口公称尺寸比凹模小一个最小合理间隙；②冲孔模先 确定凸模刃口尺寸，其公称尺寸应取接近或等于制件的 最大极限尺寸，凹模刃口公称尺寸比凸模大一个最小合 理间隙；③在选择模具刃口制造公差时，要考虑制件精 度与模具精度的关系，既要保证制件的精度要求，又要 保证有合理的间隙值，一般冲模精度较制件精度高2～3 级。
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压力机的选用
压力机选用的根据，主要是冲压工艺的性质、生 产批量的大小、模具的外形尺寸以及工厂现有设备等 情况。 压力机的冲压力要留有充分的余地，使完成冲裁 过程各种力之和最好在压力机额定能力的70%～80%以 内，并保证操作方便、安全。模具的闭合高度和压力 机的闭合高度要相适应，压力中心原则上应与压力机 中心一致。 136.215/（70%～80%）=170.3～194.6（kN） 根据以上计算数据，查《冲压模具简明设计手册》 初步选择压力机为开式固定台压力机，型号为JH21-25， 标称压力为250kN。
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1、25—推杆 2—模柄 3、 15—内六角螺钉 4—推板 5—上模座 6、18—垫板 7—凸模固定板 8—落料 凹模 9—推件板 10—导 套 11—卸料板 12—橡 胶 13—导柱 14—卸料螺 钉 16—下模座 17、 26—圆柱销 19—凸凹模 固定板 20—弹簧 21—定位销 22—凸凹模 23—挡料销 24—冲孔凸模
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⑵ 已知Zmin=0.03， Zmax=0.04
落料 Dd=（D-xΔ） Dp=（D-xΔ-Zmin）
由于零件基本尺寸为10 mm，10＜18，所以δd=0.020 mm, δp=0.020 mm。x ＝0.75
Dd=（D-xΔ）=（10-0.75×0.03）=9.98
d 0
0 0.020
=11.215 0 mm 0.020 dd=（d+xΔ+Zmin） 0 0.020 =（11+0.5×0.43+0.26） 0 0.020 =11.475 0 mm
d
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式中 Dd 、Dp---分别为落料凹、凸模刃口公称尺寸 dd 、dp---分别为冲孔凹、凸模刃口公称尺寸 D---落料件公称尺寸 d---冲孔件公称尺寸 Δ---制件制造公差 Zmin---凸、凹模最小合理间隙 x---磨损系数 磨损系数 x查《模具结构设计》表2-6，根据材料 厚度及材料形状查得x=0.5
25
1000 44 .4 22 .5
，即每张条料可冲44个工件。
则一张板料上的材料利用率为：
NA 100 % bL
=
44 3.14 10.5 10.5 100 % 25 1000
=60.9%
式中 N---一张板料上冲件总数目 L---板材长度
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（2）确定工艺方案
工步一 冲孔落料
工步二 冲孔落料
工步三 冲孔落料
方案一：采用三套单工序模具进行冲裁： 工序 l——先用复合模冲出零件一； 工序2——然后用复合模冲出零件二； 工序3——最后用复合模冲出零件三。 方案二：用一套复合模进行冲压，如图所示。 工步1——先用复合模冲出零件一，工步2——然后复合模冲出零件二； 工步3——最后复合模冲出零件三，压力机一次行程生产三个不同的环形转冲片零件。
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张静
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垫圈冲压模具设计
材料：OCr18Ni9不锈钢 材料厚度：2mm 生产批量：大批量
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垫圈的工艺分析
（1）该垫圈的材料为OCr18Ni9不锈钢，具有良好的冲压 性能。 （2）工件结构：该零件结构简单，是规则的对称图形， 比较适合冲裁。 （3）尺寸精度：根据零件上的尺寸标注，由标准公差 表可确定零件的表面精度为IT14，孔的精度为IT12，形 状精度要求不高。
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排样设计
确定搭边值： 制件间：a=1.5mm 侧 面：a1=2mm 进 距：H=（21+a）=22.5mm 条料宽度：B=(21+2a1)=21+2×2=25mm
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一个进距内的材料利用率η为 η=
nA bh 100%
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落料力：FL=1.3πdLtτ
=1.3×3.14×21×2×480
=82293.12 ≈82293(N)
式中
dL---落料直径
t---材料厚度 τ---材料的抗剪强度
卸料力：FX=KXFL =0.045×82293 =3703.185
≈3703（N） 式中 KX---卸料力系数 KX=0.04～0.05 取KX为0.045 推件力： FT=nKTFK =3×0.055×43106 ≈ 7113（N） 式中 KT---推件力系数（KT=0.055） =7112.49
0.020 0
mm
0 0.020
Dp=（D-xΔ-Zmin）=（10-0.75×0.03-0.03）=9.95 冲孔 dp=（d+xΔ） dd=（d+xΔ+Zmin）
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
钣金模具设计实例
评审与修改
对设计结果进行评审，根据评审 意见进行必要的修改和完善。
需求分析
明确设计任务和目标，收集相关 资料和数据，进行初步的需求分 析。
出图与归档
完成最终的设计图纸，整理相关 文件和资料，进行归档保存。
02
钣金模具设计实例解析
实例一：手机外壳模具设计
手机外壳模具设计需要考 虑的因素包括材料、结构、 工艺和外观等。
经济性
在满足功能和性能要求的前提 下，应尽可能降低模具制造成 本。
可持续性
设计时需考虑环保和可持续性 ，优先选择环保材料和工艺，
降低能耗和资源消耗。
钣金模具的应用领域
航空航天
钣金模具在航空航天领域中广泛应用于制造 飞机、卫星等复杂结构件。
家用电器
钣金模具在家用电器领域用于生产电视、冰 箱、空调等产品的外壳和内部结构件。
外观方面要求模具设计简洁、美 观，符合市场和用户需求。
03
钣金模具设计中的常见 问题与解决方案
问题一：模具强度不足
总结词
模具强度不足可能导致生产过程中出现变形、断 裂等问题，影响产品质量和生产效率。
2. 结构设计不合理
优化模具结构，合理布置加强筋、支撑柱等结构， 提高整体强度。
ABCD
1. 材料选择不当
钣金模具设计实例
目 录
• 钣金模具设计概述 • 钣金模具设计实例解析 • 钣金模具设计中的常见问题与解决方案 • 钣金模具设计的未来发展趋势
01
钣金模具设计概述
设计理念与原则
创新性
钣金模具设计应注重创新，通 过独特的设计理念和原则，实 现产品的高效、美观和实用性
。
功能性
设计时应充分考虑钣金模具的 功能需求，确保其能够满足生 产过程中的各种要求。
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例实例1——电流线圈架的模具设计及制造塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
图3— 219 电流线圈架零件图(一)成型工艺规程的编制1．塑件的工艺性分析(1)塑件的原材料分析(2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析1)结构分析。
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。
因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
2)尺寸精度分析。
该零件重要尺寸如：012.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、02.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。
3)表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。
故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。
模具设计实例解析(doc 19页)
模具设计实例解析（doc 19页）模具设计实例1——相机外壳模具设计本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。
图1 相机外壳模型1具体设计步骤1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件（1）启动PRO/E。
选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。
（2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。
图1-1 “新建”对话框（3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。
（4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。
（5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。
在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。
图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框（6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4所示图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单（7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。
单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。
图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果1.2设置收缩率(1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮，弹出“选取”对话框，按照提示单击任何一个参照模型，选中的模型变成红色。
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例（实用版）目录1.UG 注塑模具设计简介2.UG 注塑模具设计实例介绍3.设计实例的具体步骤4.设计实例的优点与不足5.总结正文【1.UG 注塑模具设计简介】UG 注塑模具设计是一种利用 UG（Unigraphics）软件进行注塑模具设计的方法。
UG 是一款强大的三维建模软件，广泛应用于机械设计、制造等领域。
通过 UG 注塑模具设计，可以实现产品的快速开发、降低生产成本、提高生产效率。
【2.UG 注塑模具设计实例介绍】本文将以一个简单的实例介绍 UG 注塑模具设计的具体流程。
实例为一个长方体的注塑模具设计，长方体的尺寸为 100mm×100mm×100mm，材料为聚丙烯（PP）。
【3.设计实例的具体步骤】（1）创建模具模型：首先，在 UG 软件中创建一个新的模具模型文件，并导入长方体产品的三维模型。
（2）设置收缩率：根据聚丙烯材料的收缩率，设置模具的收缩率，以保证模具在注塑过程中能够顺利脱模。
（3）创建模具坐标系：建立模具的坐标系，用于定义模具的各个组件的位置和方向。
（4）创建模具零件：根据模具的结构要求，创建模具的各个零件，如模具主体、冷却系统、喷嘴等。
（5）装配模具零件：将各个模具零件装配到模具坐标系中，并调整它们的位置和方向，以满足模具的功能要求。
（6）定义模具操作：定义模具的开模、合模、注射、保压等操作，以及相关的运动轨迹和时间。
（7）模拟注塑过程：通过软件模拟注塑过程，检查模具设计的合理性，如模具的填充、冷却、脱模等过程是否正常。
（8）修改模具设计：根据模拟结果，对模具设计进行相应的修改，以达到最佳的注塑效果。
【4.设计实例的优点与不足】优点：通过 UG 注塑模具设计，可以快速地创建模具模型，减少设计周期；同时，可以模拟注塑过程，预测潜在的问题，提高产品的设计质量。
不足：UG 注塑模具设计对操作者的技术水平要求较高，需要掌握一定的三维建模和注塑工艺知识；另外，软件操作较为复杂，需要一定的学习成本。
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
冲压模设计经典案例
工序号 1 2
3 3 4
5 6
工序名称 备料 钳工
铣 磨 线切割
热处理 检验
工序内容
设备
铣削各面142*82*13
铣床
1、 画螺纹孔、销钉孔、型孔的中 铣床 心线和打线切割孔中心线
2、 钻螺纹孔并攻丝、钻销钉孔并 绞孔、钻线切割孔
铣固定凸模的沉孔
铣床
140*80*12 保证高的两面的粗糙度 磨床
（2）查《冷冲模国家标准》
选取如下尺寸（本因尽量避
免括号内的尺寸，但因其规
格的组合与计算结果相差太
大故勉强取之）
零件名称
尺寸
数量
垫板(上) 140*80*6 1
固定板（上） 140*80*14 1
凹模 140*80*16 1
卸料板 140*80*12 1
中间板 140*80*10 1
固定板（下） 140*80*16 1
凹模板
工艺过程卡
材料名称及 牌号
T10A
产品名称 落寸
工序号 1 2
150×100×20
凹模板
工序名称
工序内容
备料
铣削、保证毛坯142*82*18
钳工
（1）、划型孔、螺钉、销钉中心 线，
（2）、钻螺纹底孔并攻丝； 钻、绞型孔;钻线切割中心孔
3
铣
保证尺寸140.5*80.5*16.5
目录
1、 设计任务如图 2、 冲裁的工艺分析 3、 冲裁工艺方案的确定 4、 排样图设计 5、 冲裁压力及压力中心的确定 6、 计算凹模外形尺寸和选择典
型组合 7、 模具主要零部件的设计
8、 凹凸模刃口尺寸计算 9、 编制工艺规程 10、 装配图、零件图 11、 致谢 12、 附录参考资料
模具设计入门实例
模具设计入门实例本实例内容完全，讲解清晰清晰明了，使读者能快速地操纵冲压模具设计的各类全然操作和技能。
图示零件材料是Q235钢，大年夜批量临盆，厚度2mm。
试设计冲压模具，编制工艺规程。
1. 冲压件工艺分析2. 工艺筹划及模具构造类型3. 排样设计4．冲压力与压力中间运算5．工作零件刃口尺寸运算落料部分以落料凹模为基准运算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准运算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸运算见表1。
表 1 刃口尺寸运算6．工作零件构造尺寸7．其它模具零件构造尺寸依照倒装复合模情势特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确信其它模具模板尺寸列于表2:依照模具零件构造尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90拔取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用依照总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其重要工艺参数如下：公称压力： 630KN滑块行程： 130mm行程次数： 50 次∕分最大年夜闭合高度： 360mm连杆调剂长度： 80mm工作台尺寸（前后×阁下）：480mm × 710mm9．冲压工艺规程10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图图 5 凸凹模图 6 冲孔凸模图 7 落料凹模板图 8 上模座板图 9 下模座板图 10 上垫板图 11 下垫板图 12 凸模固定板图 13 空心垫板图 14 推件块图 15 卸料板图 16 凸凹模固定板1. 重要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC。