压铸产品失效库
铝合金压铸模具失效分析及寿命提高措施
铝合金压铸模具失效分析及寿命提高措施摘要：各类工业技术的高速发展带动着压铸技术得到了相对广泛的应用，其中最具有代表性的便是铝合金压铸模具。
而从具体工作展开与推进上来看，铝合金压铸模具会受到材料、压铸方式以及外界因素的综合影响，出现压铸失效的情况造成材料的过度浪费。
由此，要对铝合金压铸模具失效的情况进行分析，寻找提高使用寿命的各类方式。
关键词：铝合金；压铸技术；模具；使用寿命引言压铸技术自诞生以来，常常被用在高强度、公差小且精准度高的各类合金生产当中，其中又以铝合金压铸最具代表性，在汽车制造行业有着较广的应用范围。
在近几年间，社会对铝合金压铸模具的整体需求量呈现出逐步上涨的趋势，对铝合金压铸成效的要求也相对较高，需要相关工作者明确生产当中可能会出现模具失效各类情况，延长模具本身的使用寿命，带动国内铝合金压铸技术的全面发展。
一、铝合金压铸模具的常见失效形式（一）热裂在对金属类材料展开现代化的加工时，往往需要对金属材料采取高温加工的方式，提高金属材料可塑性的同时，优化后期压铸成效。
在高温加工当中，热裂属于一类相对常见的问题，也是压铸模具技术在应用当中出现概率最高的失效情况。
从各项数据上来看，超过八成的压铸模具失效，都是受到模具钢在应用当中出现热疲劳抗力下降以及高温环境下稳定能力较弱而诱发的。
金属类材料基本都存在有疲劳度极限，而模具钢在应用过程中会长时间处在高温环境下，进而在热疲劳上会出现逐步下降的情况，持续高温软化与冷却工作，会是的金属材料在这一过程中慢慢丧失优质的变形抗力，此时金属材料的应变力会持续上升到金属疲劳度的峰值。
铝合金压铸模具在生产当中所受到的热应力会呈现出周期性的变化，而材料表面此时也会因外力作用而出现塑性压应变以及弹性拉应变，随着变形次数的增加，材料表面的氧化膜会出现破损问题，以此来释放剩余的应力。
如果所释放的剩余应力已经超过材料本身的承受能力，则会在模具材料上出现热裂问题。
需要注意的是，热裂纹在形成方面，往往会集中在模具的型腔位置以及热应力相对集中的位置，在出现热裂现象后，模具所受到的应力会表现出二次分布的情况，使得热裂范围逐步增加。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸铝合金零件失效分析摘要：本文结合工厂地压铸模具地实际失效情况，总结分析了压铸模地主要失效形式，系统地提出了分析压铸模具失效地方法和手段.从工程实用地角度提出了避免早期失效、提高模具寿命地方法.压铸是一种节能、低价、高效地金属成形方式.压铸件具有尺寸精度高,表面光洁，强度和硬度高地特点，一般不需要机械加工或稍经加工便可使用，适合批量生产.但是在使用过程中，由于各种原因压铸模容易失效.关键字：压铸模具失效提高寿命1 压铸模具常见失效形式下面结合工厂实际情况分析了压铸模具地失效形式和失效机理.1.1 热裂热裂是模具最常见地失效形式，如图1所示.热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展.随着循环次数地增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹,与开始形成地主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效.b5E2RGbCAP1.2整体脆断整体脆断是由于偶然地机械过载或热过载导致模具灾难性断裂.材料地塑韧性是与此现象相对应地最重要地力学性能.材料中有严重缺陷或操作不当，会引起整体脆断，如图2所示.P^anqFDPw1.3侵蚀或冲刷这是由于机械和化学腐蚀综合作用地结果，熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面地机械磨蚀.同时,金属铝与模具材料生成脆性地铁铝化合物，成为热裂纹新地萌生源.此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用，并与热应力叠加，加剧裂纹尖端地拉应力，从而加快了裂纹地扩展.提高材料地高温强度和化学稳定性有利于增强材料地抗腐蚀能力.DXDiTa9E3d2压铸模具常见失效分析方法为了延长模具地使用寿命，节约成本,提高生产效率，就必须研究模具地失效形式和导致模具失效地原因以及模具失效地内部机理.由于压铸模具失效地原因比较复杂，要从模具地设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析.图3为压铸模具常见失效分析图.RTCrpUDGiT图3压铸模具常见失效分析方法2.1裂纹地表面形状及裂纹扩展形貌分析失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显地冲蚀坑外，表面明显具有一定方向地划痕，划痕上分布有大小不等地铝合金块状物.由于正对浇口部位直接受金属液地冲刷，该部位具有明显地冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹.裂纹从裂纹源出发,并向西周扩展.裂纹内有大量地夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成地犁沟和热疲劳裂纹.5PCzVD7HxA 由于高温液态金属地冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具地表面变得凸凹不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中地现象，这些部位是裂纹产生地危险部位•另外,分布在模具型腔表面地夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹• 一方面夹杂物同集体地弹性模量不同，当热应力及机械力作用时，在其周围形成应力集中。
压铸产品质量缺陷分析及解决对策
龚春2011-09-30 龚春
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 外观类） 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（ 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷） 织缺陷）等
TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样， 公差在0.5mm内，以保证顶出平稳
开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不 起作用了，需修模
DUG:977机框下抽芯
变形：
1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 产生的原因： 产生的原因： 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 铸件结构设计不良， 2. 开模过早，铸件刚性不够 开模过早， 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 顶杆设置不当， 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 改进措施 （检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 1. 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力， 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力，人为增 加渣包等。 加渣包等。 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆 4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边 选择合适的切除浇口方法比如热切边 5. 加强模具型腔表面抛光0.4 减少脱 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力 0.4， 6、上模时推杆配平 7、更换断推杆 8、检查有无倒拔，及时消除 检查有无倒拔，
压铸件不良品原因及对策
错 模
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3.压铸型主要由动模、静（定） 模两部分组成，改变铸造方案， 就要变更铸型的分型面。因此铸 造方案不能作很大的变动，在变 动较大的情况下，有非重作铸型 的危险性。
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4. 因为压铸件的尺寸精度 很高，即使是很小的变形， 也往往导致不能装配，或因 加工余量不足而成为不良品。 大多数会发生尺寸不合格。
厚壁中心部 位的气孔
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在厚壁中心部位出现的球状小孔
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缺陷的分类
缺陷的种类
缺陷的特征
硬点
在铸件中出现的硬度高，并妨碍正常加工的颗粒
材质缺陷
材质不良
铸件的化学成分不符合规定，有杂质
氧化物
铸件里混有氧化物
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缺陷的分类
缺陷的种类
缺陷的特征 由于种种原因造成铸件不符合原设计的尺寸 因铸型错位造成铸件错模
尺寸缺陷
因铸型涨开 因铸型涨开，型芯后退，在铸件局部铸出厚的飞 使型芯后 边，不符合制品的原定尺寸 退 变形 多肉，欠铸 掉肉 铸件变形改变了原来的形状 铸件局部过厚或太薄以及有局部缺损 去掉浇口和飞边时造成铸件局部缺损
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分类 原因 对策 尺 尺寸不 铸型的组装不 1.检查铸型装配有无错误，如有应予 合格 合理 纠正。 寸 2.检查螺栓有无松动，装配是否正 确，并加以修理。 不 3.检查垫板和铸型安装面上有无凹凸 不平，并加以修理。 合 4.检查铸型按装面的表面状态是否良 格 好，调整垫板的间隙。
力劲压铸机失效模式及影响分析表
压射后压力下降 蓄能器氮气压力过低 过快 压射速度调不高 压射速度调不高 压射速度调不高 压射速度调不高 蓄能器油压不足 快压射阀未开足或卡 住 快排阀故障
冲氮气压力过低或过 高 机械故障（油缸、压 压射速度调不高 射头等） 压射速度调不高 电控线路故障
压射过程提 增压保压时间短 压射缸内漏 供压ห้องสมุดไป่ตู้空间 增加压射压 增压保压时间短 增压器部分密封不良 力 机械元件 机械元件 冲程元件
维修人员专业点检 检查氮气压力一次（1次/3月） 维修人员专业点检 日常点检 定期定量作业 事后维修 定期定量作业 事后维修 事后维修 事后维修 事后维修 事后维修 事后维修 日常点检 检查氮气压力（1次/3月） 检查系统压力（1次/1月） 填入定期定量作业计划，定期 检查压射阀（1次/1月） 检修快压射阀 填入定期定量作业。调整冲氮 气压力（1次/2月） 更换损坏部位 维修损坏电气线路 更换压射缸 更换新的活塞密封 可反复动作几次，将气体排出 维修蓄能器 检修有关管路及阀的内漏（1次 /1天）
压铸机失效模式及影响分析表
部门：生产及装备室
设备名称 项目号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 压铸机 系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 压射系统 部件名称 增压控制阀 增加机构 蓄能器 蓄能器 蓄能器 蓄能器 阀门 快排阀 蓄能器 油缸、压射 头 线路 压射缸 增压器 压射头 压射头 压射活塞 资产编号 功能 提供压力 提供压力 存储氮气积 蓄能量 存储氮气积 蓄能量 存储氮气积 蓄能量 存储氮气积 蓄能量 控制快射过 程 控制铝液流 动 存贮能量 机械元件 传递信号 潜在故障模式 压射后无增压 压射后无增压 压射后无增压 压射后无增压 故障产生的原因 增压控制阀故障 增压机构故障 蓄能器油压过低 蓄能器充氮气压力过 高或过低 对系统产生的影响 增压压力不足 增压压力不足 增压压力不足 增压压力不足 增压压力不足 增压速度不够 增压速度不够 增压速度不够 增压速度不够 增压速度不够 增压速度不够 保压时间不足 保压时间不足 编制日期 故障检测方法 停机检修 停机检修 目视、读取油位 目视，读取压力表 目视，读取压力表 目视，读取压力表 检查阀门 检查快排阀门 目视，检查压力表 目视 停机检修 检查压射缸 检查密封垫 S 2 4 3 4 4 3 3 1 4 1 2 2 1 2 1 2 O 1 1 3 3 3 3 4 2 3 2 1 1 2 1 2 4 D 2 1 3 3 2 3 2 1 1 1 2 2 2 2 1 1 RPN 4 4 27 36 24 27 24 2 12 2 4 4 4 4 2 8 修订日期 维修策略 事后维修 事后维修 日常点检 预付措施 维修或更换控制阀 维修或更换增压机构 操作者日常点检项目（1次/1 天）
压铸模失效分析
压铸模失效分析(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--压铸模失效分析压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：模具材料及配件的缺陷；模具加工、使用、维修不当；模具热处理工艺问题。
一、模具材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
制造压铸模的材料选用，应保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
在优选供应商的基础上，对模具材料在使用前应尽可能进行检查。
常用检查手段：（1）宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝等。
（2）金相检查。
主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
（3）超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
二、压铸模的加工、使用、维修和保养压铸模在设计过程中，应注意避免缺陷出现，必要时需跟产品设计工程师讨论产品的合理结构。
模具加工过程中，模板应采用足够厚度。
减低弯曲变形对模具的损害。
在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度；防止连接处出现拐角，避免开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层，这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力，若不清除淬硬层或消除应力，则在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
压铸潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
压铸车间
办公室
已制定脱模剂及涂料喷涂工艺，并对职工进行培训
产品内部组织疏松，有气孔
产品不合格
增压力不够
加强抽检
更换背压比例阀，加强生产控制
压铸车间
已订购原设备比例阀，并制定监控措施
压铸件尺寸超差
产品不合格
模具抽芯不能有效到位
巡检抽检
设计制作深度检具
生产部
压铸车间
已使用检具进行检查
清理
去除压铸件表面的飞边和毛刺
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
项目名称： 过程责任部门； 编号：
主机类型： 关 表式代码：
过程功能
要求
缺陷编号
潜在的失效模式
潜在的失效后果
潜在的失效起因/机理
现行过程控制
建议措施
责任和目标完成日期
采取的措施
熔炼
通过加热使金属由固态变为液态，并通过冶金反应去除金属液中的杂质，使其温度和成份达到规定要求的过程和操作。
03
产品表面有磕碰，有锉刀痕
达不到用户要求
工件装夹方法不当，操作人员责任心不强
全数检验
制定该件的清理作业指导书，加强对职工责任心的教育
后加工车间
已制定该件的清理作业指导书，并对职工进行了培训
表面喷丸
用高速旋转的叶轮使不锈钢丸在离心力作用下，抛向压铸件表面，达到理想的表面质量
04
产品表面有色差
产品表面达不到用户要求
01
常规变质剂在高温下产生溶渣，易污染铝水
晶粒粗大
常规变质剂在铝液中有效变质作用较短，易失去变质效果
抽检
采用无公害多功能变质剂
生产部
压铸车间
已采用无公害多功能变质剂并经工艺验证
1.压铸产品质量缺陷分析及解决对策
变形
201机体上方把手处的变形
1851盖子变形
TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形问题的解决方案
在压铸过程发现TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形平面度不符合 工艺要求时处置办法如下：
1、立即对压铸模进行抛光处理，尽可能消除拉伤，特别是有 倒拔处（动模上内腔4个角处）； 2、同时对自动喷涂进行调整，并对生产出来的铸件进行验证 。
3、检查模具压板是否松动、动模套板与模脚是否松动，有立 即紧固。
4、检查压铸机上的推杆是否齐平，保证长度公差在0.3mm内 。
5、看压铸模上推杆是否有断的，有立即更换。 6、检查静模上（见附图箭头指的型芯孔）浇口直冲型芯是否 有倒拔（型芯中间有凹陷），有立即更换该型芯同时对压铸 模冷却水进行检修。
7、对已经生产出来的产品由压铸工负责进行100%的分选， 平面度合格利用，不合格的报废
压铸产品质量缺陷分析 及解决对策
压铸产品质量缺陷分析及解决对 策
分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、斑点、 网状毛刺、凹陷、欠铸、夹皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组织缺 陷）等
压铸件缺陷产生的机理
压铸件在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，压 铸充型过程大致可分为三个阶段Ⅲ。第一阶段是合金液被压射人 型腔，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成 壳体；第二阶段是随后进入型腔的合金液第三阶段是型腔内的合 金液在高压下压实冷却。但实际情况表明，由于压铸件的几何形 状千差万别、合金液在型腔不同部位温度和粘度的变化等因素的 影响，使得实际的充型过程比理想状态下的三阶段充填过程复杂 得多，型腔的充填过程其实包含着热力学和流体力学的复合，并 随充填过程中温度、速度、压力的变化呈非常复杂的流态在合金 液被压射入型腔直接冲击对面型腔并沿边壁向各个方向迅速扩展 生成壳体的过程中，存在有飞溅、涡流、裹气现象，若浇注系统 设计不当、压射速度选用过大，这一现象还会加重。压铸件的几 何形状越复杂，充型过程中合金液流相互碰撞的机会就越多，型 腔内残留的气体就越多，合金液温度降低得就越多。这些残留的 气体留在压铸件内就形成了气孔类缺陷，而温度较低的合金液流 在交汇处就形成了成形类缺陷。
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渗漏
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机械加工过程或加工 后外观检查或金相检 查，发现铸件上有硬 度高于金属基体的细 非金属硬点 小质点或块状物，使 刀具磨损严重，加工 后常常显示不同的亮 度。
1、非金属硬点； 2、混入了合金液的氧化物； 3、合金与炉衬的反应物； 4、金属料潜入异物； 5、夹杂物。
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机械加工过程或加工 后外观检查或金相检 1、混入了未溶解的硅元素； 查，发现铸件上有硬 度高于金属基体的细 金属硬点 2、初晶硅：合金液温度较低、停留时间较长； 小质点或块状物，使 刀具磨损严重，加工 后常常显示不同的亮 3、Fe、Mn元素偏析，产生金属间化合物； 度。
2、浇铸温度过高，模温梯度不合理； 3、压射比压低，增压压力过低； 4、内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递 和金属液补缩。 5、铸件结构上有热结部位或截面变化剧烈； 6、金属液浇铸量太小，余料太薄，起不到补缩效果 1、炉料不洁净，回炉料太多；
1、降低浇铸温度，减少收缩量； 2、提高压射比压及增压压力，提高致密性； 3、修改浇口，使压力更好传递，有利于液态金属 补缩作用； 4、改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可 能均匀； 5、加快厚大部位冷却； 6、加厚料柄15-30mm，增加补缩效果。 1、使用清洁回炉料，特别是回炉料上的赃物必须 处理干净，回炉料添加比例一般≤30%为宜； 2、合金液必须精炼除气，将熔渣处理干净； 3、用勺取液浇铸时，需仔细撇开液面浮渣，避免 混入熔渣及氧化皮； 4、定期清理型腔、压室和熔炉； 5、控制保温温度和减少保温时间。3 Nhomakorabea夹杂
混入压铸件的金属及 2、合金液未精炼； 非金属杂质，加工后 可看到状态不规则， 3、用勺取液时带入熔渣； 大小、颜色、高度不 同的点或孔洞； 4、坩埚和涂料中含有浇注料脱落混入到合金液中； 5、保温时温度高，持续时间长。
压铸铝合金缺陷种类及对策
二、内在缺陷
序号 名称 特征
形成原因
对策
1、严格控制合金中的杂质成分； 2、控制熔炼工艺，降低浇铸温度； 3、提高模具温度。 1、提高比压； 2、针对内部缺陷采取相应措施； 3、改进浇铸系统和排气系统； 4、进行浸渗处理，弥补缺陷；更换压室、冲头。 1、铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内； 2、清除坩埚表面的氧化物后再刷涂料，及时清理 炉壁、炉底的残渣； 3、清除勺子等工具上的氧化物； 4、使用与金属液不反应的炉衬材料； 5、避免纯净金属料的掉入。 1、熔炼合金时，不要使用硅元素粉末； 2、调整合金成分时，不要加入硅元素，一定使用 中间合金； 3、提高熔化温度、浇铸温度； 4、控制合金成分，特别是Fe杂质量，避免Fe、Mn 元素偏析； 5、合金中含硅量不易接近或超过共晶成分； 6、对原材料控制基体金相组织中初晶硅数量。
对策
3
裂纹
3、合理设计并调整顶杆数量； 4、改变浇口位置，设置一个浇口点，减小浇口厚 度，以能保证产品的铸造质量为准； 5、加强模面处理，减少脱模阻力。 6、对局部模具温度进行预控制，使模具温度保持 热平衡。
4
变形
压铸铝合金缺陷种类及对策
一、表面缺陷
序号 名称 特征
形成原因 1、首次进入型腔的金属液形成极薄又不完全的金属层 后，被后来金属液所弥补而留下的痕迹；
8
10
欠铸
压铸铝合金缺陷种类及对策
二、内在缺陷
序号 名称 特征
形成原因 1、合金液导入方向不合理或金属液流速太高，产生喷 射； 2、过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空 气，这种气孔多产生于排气不良或深腔处；
对策
1
气孔
解剖或X光探伤检 查，气孔具有光滑的 3、由于炉料不干净或熔炼温度过高，使合金液中较多的 表面光，形状为圆 气体未除净，在凝固时析出，没能及时排出； 形； 4、涂料发气量大或使用过多，在浇铸前未浇铸净，使气 体卷入铸件，这种气体多成暗灰色表面， 5、高速切换点不对。 1、铸件在凝固过程中，因收缩而得不到补偿形成孔穴；
6
冷隔
1、两种金属流相对接，但未完全融合又无夹杂存在期 压铸件表面有明显的 间，两股金属结合力很薄弱； 、不规则的、下陷性 纹路（有穿透与不穿 2、浇铸温度或压铸模温度过低； 透两种），形状细小 3、选择合金不当，流动性差； 而狭长，有的交接边 缘光滑，在外力作用 4、浇道位置不对或流路过长； 下有发展的可能。 5、充填速度低，压射比低。 1、不合适的脱模剂；
1、选择干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处 理； 2、引导金属液压力平衡，有效充满型 腔，有利气体排出； 3、排气槽、溢流槽要有足够的排气能力； 4、选择发气量小的涂料以控制排气量； 5、选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点。
2
解剖或X光探伤检 查，气孔形状不规则 、不光滑，表面呈暗 缩孔、缩松 色；大而集中为缩 孔，小而分散为缩 松；
对策
1、模具制造完成后进行低温长时效处理，或氧化 处理，打磨型腔部分表面，减小粗糙度Ra值， Ra0.8-0.4. 2、正确选择压铸模具材料及热处理工艺； 3、合理选择模具的冷却方法，避免模具表面强冷 却； 4、浇铸温度不宜过高，尤其是高熔点合金； 5、模具预热要充分。 1、铸件壁厚设计尽量均匀； 2、模具局部冷却调整； 3、提高压射比压； 4、改善型腔排气条件。 1、提高合金液质量 2、提高浇铸温度或模具温度，改善充填条件； 3、提高比压、充填速度，改善金属液的导流方 式，在欠压部位增加溢流槽、排气槽； 4、严格操作方式，检查压铸机能力是否足够。 1、检查合模力及增压情况，调整压铸工艺参数； 2、清洁型腔及分型面； 3、选择合理强度模具，修复变形； 4、采用闭合压射时间控制系统，实现无飞边压铸 。
压铸铝合金缺陷种类及对策
一、表面缺陷
序号 名称 特征 形成原因
1、模具型腔表面有损伤； 沿开模方向铸件表面 2、出模方向无斜度或斜度过小； 呈线条状痕迹，有一 定深度，严重时为整 3、顶出不平衡； 面拉伤。 4、模具松动； 1 拉伤 1、浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致铝合金液粘 附； 金属液与模具表面粘 2、脱模剂使用效果不好； 合，导致铸件表面缺 3、铝合金含铁量低于0.8%； 陷。 4、冷却时间过长或过短。 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过 高； 2、模具排气不良； 铸件表面有米粒大小 3、溶液未除气，熔炼温度过高； 的隆起，表皮下形成 4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开 空洞。 模顶出铸件，受压气体膨胀起来； 5、脱模剂太多； 6、内浇口开设不良，充填方向交接。
2
气泡
压铸铝合金缺陷种类及对策
一、表面缺陷
序号 名称 特征
形成原因 1、合金中含铁量过高或含硅量过高； 2、合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性； 铸件表面有呈直线条 状或波浪状纹路，狭 小而长，在外力作用 下有发展趋势，裂纹 隙开裂处金属没被氧 化，或热裂：开裂处 已被氧化。 3、铝硅铜合金中含锌量过高或含铜量过低； 4、模具温度，特别是模腔整体温度太低； 5、铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形 成应力； 6、留模时间过长，应力增大； 7、顶出时受力不均匀。 1、铸件结构不良； 2、开模过早，铸件刚性不够； 1、铸件整体变形或 3、顶杆设计不当，顶出时受力不均； 局部变形； 2、压铸件几何尺寸 与图纸不符。 4、浇口位置不当或浇口太厚，切除浇口时容易变形； 5、模具局部表面粗糙造成阻力大，顶出受力变形； 6、模具局部温度过高，产品未完全凝固，顶出时力大， 引起产品变形。 2、缩短开模及抽芯时间提高模温，保持热平衡； 3、改变铸件结构、夹角，改变出模斜度，减小壁 厚差； 4、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀； 1、改进铸件结构； 2、合理调整保压及开模时间； 1、正确控制合金成分，在特定情况下可以加入纯 铝锭来降低锌、镁含量，或加入铝硅合金来增加硅 含量。
对策
1、提高金属液温度620-650℃； 2、提高模具温度保持200-250℃的热平衡； 3、加厚内浇道截面积，改变浇道位置； 4、调整压射速度及压射时间行程长度； 5、选择适合的涂料及调整配比浓度用量。
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铸件表面有与金属液 流动方向一致的条 2、模温过低，模温不均匀； 流痕、花纹 纹，有明显可见的金 3、内浇道截面积过小或位置不当产生喷溅； 属颜色不一样纹路， 无方向性、趋势性。 4、作用于金属液的压力不足； 5、花纹：涂料用量过多；
压铸铝合金失效库
制成：
日期：
1、适当提高浇铸温度和模具温度；
2、正确选用合金，提高合金流动性； 3、提高压射比，缩短充填时间；提高压射速度， 同时增加内浇口截面积；改善排气充填条件。 1、更换脱模剂； 2、严格喷涂量及喷涂操作；
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铸件表面上呈现出不 变色、斑点 同的颜色及斑点
2、脱模剂用量过多，产生局部堆积； 3、含有石墨的润滑剂中的石墨掉落到铸件表层中；
对策
1、修理模具表面损伤； 2、修正斜度，提高模具表面光洁度； 3、调整顶杆，使顶出力平衡； 4、紧固模具； 1、控制合理的浇铸温度和模具温度（180-250 ℃）； 2、更换脱模剂； 3、调整合金含铁量； 4、调整冷却时间，修改内浇口，改变铝液方向。 1、改小压室直径，提高金属液充满度； 2、延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变 低速与高速压射切换点； 3、降低模温，保持热平衡； 4、增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排 气槽上的油污，废料；调整熔炼工艺，进行除气处 理； 5、减少脱模剂使用。 6、留模时间适当延长，
3、控制模温，保持热平衡，控制金属液温度。 4、模温过低，金属液温度过低导致不规则凝固引起。
压铸铝合金缺陷种类及对策
一、表面缺陷
序号 名称 特征
形成原因 1、压铸模型腔表面龟裂，型腔表面粗糙； 压铸件表面上有网状 发丝一样凸起或凹陷 2、压铸模材质不当或热处理工艺不正确； 网状毛翅 的痕迹，随压铸次数 3、压铸模冷热温差变化大； 的增加而不断增大和 延伸 4、浇铸温度过高； 5、压铸模预热不足。 1、铸件壁厚相差太大，凹陷多出现在壁厚部位； 9 凹陷 2、模具局部过热，凹陷多出现在过热凝固慢部位； 铸件平滑表面上出现 3、压射比较低； 凹陷部位 4、由模具高温引起型腔气体排不出，被压缩在型腔与金 属表面之间，形成凹陷。 1、合金液吸气，氧化夹杂、含铁量高，造成金属液流动 性差； 2、浇铸温度低或模温低，充填条件不良； 铸件表面有浇不足部 3、比压过低，卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受 位，轮廓不清 阻； 4、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。 1、锁模不够，压射速度过高，形成压力冲击峰过高； 11 飞边、毛刺 压铸件在分型面边缘 2、分型面上夹杂物未清理干净； 上出现金属薄片 3、模具强度不够造成变形； 4、镶块、滑块磨损与分型不平齐。