冲压毕业设计——
冲压模具设计毕业设计
冲压模具设计毕业设计摘要本文研究了冲压模具设计的相关理论及方法，以及如何应用这些理论和方法实现冲压模具的优化设计和生产。
针对零件的材料性能、工艺流程等多方面因素，本文综合运用CAD/CAE技术、有限元分析方法和试验验证等手段，对冲压模具进行了设计优化和仿真验证，并提出了完善的生产制造方案和质量控制方法，为冲压模具的研发和应用提供了一定的参考和借鉴价值。
关键词：冲压模具；设计优化；CAD/CAE技术；有限元分析；试验验证；质量控制AbstractThis paper studies the relevant theories and methods of stamping die design, as well as how to apply these theories and methods to achieve optimized design and production of stamping dies. Based on multiple factors such as the material performance of the parts and the technological process, this paper comprehensively uses CAD/CAE technology, finite element analysis method, and experimental verification to design and optimize stamping dies and conduct simulation verification. Furthermore, the paper proposes a comprehensive production and quality control scheme, providing a reference for the research and application of stamping dies.Keywords: Stamping die; Design optimization; CAD/CAE technology; Finite element analysis; Experimental verification; Quality control.正文一、绪论冲压模具作为现代工业制造的重要生产装备，在汽车、电子、机械制造等多个领域中都发挥着不可替代的作用。
冲压模具设计 毕业设计
冲压模具设计毕业设计冲压模具设计毕业设计引言：冲压模具设计是机械工程领域中一项重要的技术。
冲压模具的设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将探讨冲压模具设计的关键要素，以及如何进行优化和改进，以满足不同产品的需求。
一、冲压模具设计的基本原理冲压模具是用来将金属材料加工成所需形状的工具。
其基本原理是通过模具的压力和形状，使金属材料在冲压过程中发生塑性变形，从而得到所需产品。
冲压模具设计需要考虑材料的选择、模具的结构和形状，以及冲压过程中的力学和热学问题。
二、冲压模具设计的关键要素1. 材料选择：冲压模具的材料需要具备高强度、高硬度和良好的耐磨性。
常用的材料包括工具钢、硬质合金和陶瓷材料等。
根据不同的工件材料和冲压要求，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
2. 结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压过程中的力学和热学问题。
合理的结构设计可以减少模具的变形和磨损，提高冲压的精度和稳定性。
3. 冷却系统设计：冲压过程中会产生大量的热量，如果不能及时散热，会导致模具的变形和磨损。
因此，冲压模具设计需要考虑到冷却系统的设计，以保证模具在高温环境下的稳定性和寿命。
4. 润滑系统设计：冲压过程中需要使用润滑剂来减少摩擦和磨损。
润滑系统的设计需要考虑到润滑剂的供给和分配，以及润滑剂的性能和使用寿命。
三、冲压模具设计的优化和改进1. 使用CAD/CAE技术：计算机辅助设计和工程分析技术可以帮助设计师进行模具的三维建模和仿真分析。
通过模拟冲压过程中的力学和热学问题，可以预测模具的变形和磨损情况，从而优化模具的设计。
2. 优化材料和热处理工艺：选择合适的材料和热处理工艺可以改善模具的硬度和耐磨性。
同时，通过表面处理和涂层技术，可以提高模具的抗腐蚀性和摩擦性能。
3. 加工精度和表面质量的提高：冲压模具的加工精度和表面质量对于产品的质量和外观有着重要影响。
优化加工工艺和使用先进的加工设备可以提高模具的加工精度和表面质量。
冲压模具毕业设计总结 冲压模具设计与实践
冲压模具毕业设计总结引言本文是我在毕业设计中对冲压模具设计与实践的总结。
在这个项目中，我深入研究了冲压模具的设计原理、应用和实践，通过对实际案例的分析与实践，提高了自己的设计能力和实际问题解决的能力。
本文将从理论和实践两个方面对本次毕业设计进行总结和反思。
冲压模具设计理论的学习和应用在冲压模具设计的学习过程中，我主要关注了以下几个方面的理论知识：1. 冲压工艺学的基本原理冲压工艺学是冲压模具设计的基础，通过学习冲压工艺学的基本原理，我了解了冲压加工的基本过程和参数，掌握了冲压工艺中各种力学现象的产生机理和相互关系。
这对我后来的模具设计和工艺优化提供了基础。
2. 塑性变形的特点和规律塑性变形是冲压工艺的核心过程之一，深入学习塑性变形的特点和规律，我对模具设计中的材料选择、冲头形状和模具结构进行了合理的优化。
同时，我也学习了材料力学和断裂力学的知识，以便更好地理解材料在冲压过程中的变形和失效机理。
3. 模具设计的基本原则和方法模具设计是冲压模具设计的核心内容，通过学习模具设计的基本原则和方法，我能够合理选择模具的结构形式、确定模具的尺寸参数，并进行模具的装配和试模。
4. CAD/CAM技术的应用在冲压模具设计中，CAD/CAM技术的应用是不可或缺的。
通过学习CAD/CAM软件的基本操作和设计思路，我能够进行模具的三维建模、装配和工艺分析，提高了设计效率和准确性。
冲压模具设计与实践的项目分析本次毕业设计中，我选择了一个实际的冲压模具设计与实践项目进行分析。
该项目是设计一个用于冲压汽车外壳的模具，主要涉及到外壳的拉伸、压缩和冲孔等过程。
1. 项目背景该项目的背景是某汽车制造公司需要对其外壳加工进行优化，以提高产品质量和生产效率。
因此，我需要设计一个全新的冲压模具，以满足汽车外壳的加工需求。
2. 项目目标项目的目标是设计一个可靠、高效的冲压模具，能够满足汽车外壳的加工要求，并优化外壳在冲压过程中的变形和失效问题。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
(精品)冲压毕业论文设计
系别机电工程系专业班级机械工程及自动化1班学生姓名周剑楠指导教师王辉提交日期 2010 年 6 月18日华南理工大学广州汽车学院毕业设计（论文）任务书兹发给06级机械工程及自动化 1 班学生周剑楠毕业设计（论文）任务书，内容如下：1.毕业设计（论文）题目：汽车冲压覆盖件质量检测2.应完成的项目：（1）了解汽车冲压覆盖件工艺过程和工艺过程的质量要求（2）对常用质量检测技术进行分析，选取合理的检测技术（3）完成某覆盖件的检测设计，确定质量检测方案（4）检测设计中，选定质量检测设备3.参考资料以及说明：（1）姚贵升,景立媛.汽车用钢应用技术[M].北京：机械工业出版社，2007 （2）刘贵民，无损检测技术[M].国防工业出版社，2006（3）吴平川,等.钢板表面缺陷的无损检测技术与应用[J].无损检测2000，22（7）（4）李申.超声兰姆液探伤研究与应用[J].机械设计与制造，2001,(6)（5）鲍文华.汽车外覆盖件钢板表面缺陷及改进[J].轻型汽车技术，2004（8）（6）刘镇清.无损检测中的超声兰姆波[J].无损检测,1999，21（9）4.本毕业设计（论文）任务书于2010 年1月25 日发出，应于2010年5 月30 日前完成，然后提交毕业考试委员会进行答辩。
专业教研组（系）负责人审核年月日指导教师（导师组）签发年月日毕业设计（论文）评语：课题结合自身实际的工作情况，开展了汽车的覆盖件在冲压工艺过程的质量检测方案设计工作。
论文分析了目前开展的人工质量检测的技术能力、不足等，并在此提出上，提出了结合人工检测和仪器表面检测、仪器内部检测为一体的零件冲压工艺过程质量检测的方案。
实现了多层次质量检测，能在较高程度上发现汽车覆盖件坯板和冲压成品的各类质量问题。
论文研究内容具体，结构合理，分析设计较严密。
课题研究工作与实际工作结合的较为密切，能够对实际工作有较好的参考价值。
论文已达到本科毕业论文水平。
冲压模具毕业设计零件
冲压模具毕业设计零件冲压模具是模具中的一种重要类型，广泛应用于金属加工领域。
针对冲压模具的毕业设计，可以选择一个与冲压模具相关的零件进行设计和研究。
下面是一个冲压模具毕业设计零件的范例，供参考。
【设计要求】本毕业设计的目标是设计一个汽车车身零件的冲压模具并进行模具制造工艺分析。
【设计内容】1.零件设计：选择一个汽车车身零件进行设计，根据设计要求和标准进行零件几何形状的确定，并根据汽车车身零件的功能和使用要求进行设计参数的确定。
2.冲压模具设计：根据零件的几何形状和设计参数，设计冲压模具的结构，包括上模具、下模具、导向机构、顶针装置等。
3.材料选择：根据冲压模具的工作性能需求和制作工艺要求，选择合适的材料进行制造，包括模具材料和零件材料。
4.模具制造工艺分析：根据模具设计和材料选择的结果，进行模具制造工艺的分析和研究，确定每个加工工序的具体参数和工艺要求。
5.模具加工和试产：根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造，根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和工艺可行性。
【设计步骤】1.零件设计步骤：a.确定汽车车身零件的设计要求和标准。
b.根据设计要求和标准，确定汽车车身零件的几何形状。
c.根据零件的功能和使用要求，确定设计参数，如尺寸、孔位、变形要求等。
2.冲压模具设计步骤：a.根据零件的几何形状和设计参数，设计上下模具结构。
b.设计导向机构、顶针装置等配套结构。
c.进行模具结构的合理性分析和优化设计。
3.材料选择步骤：a.根据冲压模具的工作性能需求，选择合适的模具材料。
b.根据零件的功能和使用要求，选择合适的零件材料。
4.模具制造工艺分析步骤：a.根据模具设计和材料选择的结果，确定每个加工工序的具体参数，如切削速度、进给量等。
b.分析每个加工工序的工艺要求，如加工顺序、夹持方式等。
5.模具加工和试产步骤：a.根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造。
b.根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和加工工艺的可行性。
冲压模具 毕业设计
冲压模具毕业设计冲压模具毕业设计导言：冲压模具是一种重要的工业制造工具，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
本文将探讨冲压模具的设计与应用，以及在毕业设计中的相关问题。
一、冲压模具的概述冲压模具是一种用于金属板材加工的工具，通过将金属板材置于模具中，施加压力使其形成所需的形状。
冲压模具分为单工位模具和多工位模具，根据产品的复杂程度和生产需求选择合适的模具类型。
二、冲压模具的设计原理1. 材料选择：冲压模具通常使用高强度、耐磨损的工具钢材料，以确保模具的寿命和稳定性。
2. 结构设计：冲压模具的结构应考虑产品的形状和尺寸，采用合理的分段设计，以便于加工和维护。
3. 工艺分析：在设计冲压模具时，需要进行工艺分析，确定每个工序的加工顺序和参数，以提高生产效率和产品质量。
4. 模具寿命预测：通过模具寿命预测分析，可以评估模具的使用寿命，及时进行维护和更换，以避免生产中的故障和延误。
三、冲压模具的应用领域1. 汽车制造：冲压模具在汽车制造中扮演着重要角色，用于生产车身、车门、引擎盖等零部件。
2. 家电制造：冲压模具广泛应用于家电制造过程中，如冰箱、洗衣机、空调等产品的外壳和内部零部件。
3. 电子产品：手机、电脑等电子产品的外壳和内部结构也需要通过冲压模具进行加工。
四、冲压模具在毕业设计中的应用1. 模具设计：在毕业设计中，学生可以选择冲压模具设计作为课题，通过学习和实践，掌握模具设计的基本原理和技术。
2. 模具制造：毕业设计中的冲压模具制造过程可以锻炼学生的实际操作能力，提高他们的制造技术水平。
3. 模具应用：通过将冲压模具应用于具体产品的制造中，学生可以了解模具在实际生产中的应用效果和问题，并提出改进方案。
五、冲压模具的发展趋势1. 自动化生产：随着科技的进步，冲压模具的生产过程将越来越趋向自动化，提高生产效率和质量。
2. 数字化设计：利用计算机辅助设计软件进行冲压模具设计，可以提高设计效率和精度。
3. 精密化加工：冲压模具的加工精度将继续提高，以满足高精度产品的需求。
冲压毕业设计开题报告
冲压毕业设计开题报告冲压毕业设计开题报告摘要：本文旨在介绍冲压技术在工程设计中的应用，并提出了一个冲压毕业设计的开题报告。
冲压技术作为一种常用的金属成形工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本设计旨在通过冲压技术，设计并制作一个具有特定功能和外观的零件，以提高其生产效率和质量。
1. 引言1.1 背景随着工业化的快速发展，冲压技术在制造业中扮演着重要的角色。
冲压技术通过将金属板材置于冲压模具中，并施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
冲压技术具有高效、精确、重复性好等优点，因此被广泛应用于各个领域。
1.2 目的本毕业设计的目的是通过冲压技术设计并制作一个具有特定功能和外观的零件。
通过研究和实践，掌握冲压工艺的基本原理和操作技巧，提高对冲压技术的理解和应用能力。
2. 冲压工艺的基本原理2.1 冲压模具冲压模具是冲压工艺的重要组成部分，它由上模、下模和导向装置等组成。
上模和下模通过导向装置保持相对位置，当施加压力时，上模下压，使金属板材发生塑性变形。
2.2 材料选择在冲压工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着重要影响。
常用的冲压材料包括钢板、铝板、铜板等。
根据零件的要求，选择合适的材料，以保证零件的强度、硬度和耐腐蚀性等性能。
3. 设计与制作3.1 零件设计在设计过程中，首先需要确定零件的功能和外观要求。
根据这些要求，进行结构设计和尺寸确定。
在设计过程中，需要考虑材料的可加工性和成本等因素，以确保设计的可行性和经济性。
3.2 模具设计模具设计是冲压工艺中的关键环节。
根据零件的形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具设计需要考虑到模具的强度、刚度和可靠性等因素，以确保模具能够正常工作并满足生产要求。
3.3 制作与调试在设计完成后，需要进行模具的制作和调试工作。
制作过程中需要精确加工模具的各个部件，并进行装配和调试。
通过调试，确保模具的工作顺利，并满足零件的质量要求。
4. 预期结果通过本毕业设计，预期能够设计并制作出一个具有特定功能和外观的零件。
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汽车工程学院模具设计与制造毕业设计设计题目：滑轨班级：模具班姓名：指导老师：完成时间：前言板料冲压是金属性加工的一种基本方法。
它用一生产各种板料零件，具有生产效率高、尺寸精度好、重量轻、成本低、并易于实现机械化和自动化等特点。
现代电器电机、电子、仪表、日用生活用品、航空航天以及国防工业等各个工业部门中均占有越来越重要的地位，冲压加工已在国民经济各部门得到广泛的应用，并且已经走进了我们的生活随着科学技术的不断发展，加工技术不断深化，加工件的精度日趋提高。
近年来，模具的制造也得到长足的进步，至今，如何从冲压工序基本应力与变形状态的分析着手，改善冲件的质量精度，并提高模具的使用寿命也就显得愈为重要。
由于作者才疏学浅、缺乏经验，对冲压模具还有很多不了解的地方，在设计过程中有不少错误与不当之处。
恳请广大的老师、同学不吝赐教，诚挚希望能得到诸位的批评指正。
目录前言毕业设计评分表 (3)毕业设计阶段性检查表 (4)毕业设计（论文）答辩问题原始记录 (5)任务书 (7)正文 (8)1.冲压件工艺分析 (8)2.工艺方案的确定 (9)3.冲模结构的确定 (9)4.排样和材料的利用率 (10)5.冲压力和压力中心的计算 (11)6.压力机的选择 (13)7.凸凹模刃口尺寸计算 (13)8.结构零件的设计计算 (13)9.装配图 (19)10.机械加工工艺规程 (20)11.主要模具零件加工工艺 (21)12. 致谢 (26)13.参考文献 (27)陕西国防工业职业技术学院毕业设计评分表毕业设计阶段性检查表毕业设计（论文）答辩问题原始记录毕业设计任务书名称：滑轨材料：20钢 t=1.5㎜生产批量：100万件陕西国防工业职业技术学院机械工程系毕业设计说明书/论文正文1.冲压件工艺分析1.1 产品结构形状分析该产品为滑轨，需冲孔，落料，2道工序完成，产品形状简单，无狭槽，尖角。
孔与孔，孔与零件边缘之间最小距离c＞1.5t，满足最小冲裁边距要求，可以一次冲裁成型。
因无公差要求，按IT14级公差进行计算。
现对冲孔、落料进行分析。
1.2工序尺寸精度，粗糙度，断面质量分析尺寸精度尺寸为自由尺寸，精度要求不时很高，一般冲压工艺可以满足要求。
冲裁件断面质量一般用普通冲裁方式2㎜以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra可达12.5～3.2um，毛刺允许高度为0.01～0.05㎜.本制件在断面粗糙度和毛刺高度上没有太严格要求。
所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
1.3 制件材料分析对于冲压件一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标注。
该制件的材料为20钢，其力学性能是强度，硬度，塑性适中。
经退火后，用冲裁的加工方法是完全可以成型的。
另外制件对于厚度和表面质量没有严格的要求所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的制件的表面质量和厚度公差就可以保证。
经上述分析，制件的材料性能符合冲压加工要求。
2.冲压工艺方案的确定完成此制件需要冲孔、落料两道工序，又因按IT14级进行加工，其加工的工艺方案分为以下3种：第一种方案：采用单工序模逐步加工特点：由于采用单工序模，模具制造简单，维修方便，但生产效率低，工件精度低，不适合大批量生产。
第二种方案：采用复合模特点：生产效率高，制件精度高，但结构复杂维修困难。
第三种方案;采用连续模加工特点：能够满足工件工艺要求，且生产效率高，便于实现机械化，自动化生产，但模具结构较复杂，制造精度不是很高。
此工件精度要求不高，且属于大批量生产，经上述所得，采用第二种加工方法。
又因是板材料，所以采用后侧导柱、弹性卸料的倒装复合模。
3.冲模结构的确定3.1模具的形式采用复合模，先将2个φ6、φ17和扇形圆孔进行冲裁，然后进行落料。
废料从漏孔排除，不用清除废料，弹压卸料板压着板料，工件的表面平直度较好。
3.2定位装置采用固定挡料销定位。
结构简单，制造方便，定位可靠。
挡料销安装的凹模板上，冲孔，落料都是靠挡料销定位。
3.3卸料装置采用弹压卸料板，即有卸料作用，又有压料的作用。
3.4导向零件送料时以导料板导向，结构简单，导向性好；模具的导向若靠滚珠式导柱，导套进行导向，虽然导向精度高，寿命长，但结构比较复杂，此工件的精度要求不是很高，所以不采用滚珠式导柱，导套导向，采用滑动式导柱导套进行导向即可。
3.5模架采用后置导柱模架。
受力平衡，滑动平稳，可纵向或横向送料。
4.排样和材料的利用率4.1排样根据工件的特性，和形状，采用如下排样图，查表得，工件边缘=2.5，工件间搭边值为a=2所以，工件的排样如图：搭边值a14.2板料的选择及利用率查板材标准得宜选用100×1000的钢板，每张钢板可剪裁为15张﹙90×1000﹚，每张可冲裁165个工件,所以每张材料的利用率为η＝LB nA ×100%=1000×1004300×15=78.83%式中：η—材料利用率 n —板料所裁条料数L —板料长度 L=1000 B —板料宽度 B=1005.冲压力与压力中心的计算5.1落料力 F 落=KLt b τ式中：F —冲裁力K —系数 一般取1.3L —冲裁件的周边长度 L=252.49 t —材料厚度 t=1.5b τ—材料的抗剪强度 查《模具工手册》表5-3b τ=400～450MPa,在这取450MPaF 落= 1.3×252.49×1.5×450=221.56KN5.2冲孔力F 1冲=KLt τ=1.3×2×3.14×6×2×450=44.085KNF2冲= KLt τ=1.3×﹙2×3.14×6＋14.13＋20.41﹚×450=42.09KNK —系数 一般取1.3 L —冲裁件的周边长度 t —材料厚度 t=1.5b τ—材料的抗剪强度 查《模具工手册》得τ=400～450MPa5.3卸料力 X F =XK 裁F式中：X F —卸料力X K —系数 一般取0.05 裁F —冲裁力X F =0.05×221.56=11.078 KN 5.4推件力 T F =n TK 裁F式中：T F —推件力n —卡在漏料孔中的工件 设n=12 T K —系数 查表得T K =0.05 裁F —冲裁力T F =12×0.05×43.08=25.85KN 5.5总压力 F=裁F ＋X F ＋T F=221.56＋42.09＋44.085＋11.078＋25.85 =344.66KN 5.6压力中心的计算以工件左下角为坐标原点建立坐标系0x =102110102211L L L X L XL X L ++++++0Y =102110102211L L L Y L Y L Y L ++++++代入数值得:0x =5.5 0Y =40.26.压力机的选择6.1压力机类型的选择该制件是结构简单的中小型冲裁件，大批量生产，冲压件的尺寸精度要求不是很高，故选用开式双柱可倾压力机6.2压力机规格的选择公称压力的选择p＞总p,选择公称压力为0p=400KN,型号为JB23-40开式双柱可倾压力机,最大闭合高度为210，装模高度调节量50，滑块行程为100，连杆调节长度65，在工作台上备置垫块。
6.3压力机的校核经查表得最大闭合高度Hmax =210，最小闭合高度Hmin=160Hmax -5>H模> Hmin-10,所以，压力机符合要求。
7．凸凹模刃口尺寸计算7.1落料以凹模为基准配作凸模，落料凸模按间隙值配置落料凹模Dmax =860025.0-Dmax=50002.0-Dmax=14002.0-Dmax =25.12002.0-Dmax=40.82002.0-制作精度为TI14级，故x=0.5,zmin =0.132,zmax=0.24, zmax－zmin=0.24-0.132=0.108D1d =﹙Dmax-xΔ﹚4Δ=﹙86-0.5×0.87﹚4Δ=85.56521.0D2d =49.69155.0D3d=2452.0D4d=13.99005.00 7.2冲孔以凸模为基准配做凹模d1min=63.0+ d2min=1743.00+8.结构零件的设计计算8.1凹模的设计计算8.1.1凹模厚度H：H=KS8.1.2垂直与送料方向的凹模宽度B：B=S＋（2.5～4）H8.1.3送料方向的凹模长度L：L=S1＋2 S2式中：S—垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离S1—送料方向的凹模刃壁间最大距离S2—送料K—系数查表K=0.2～0.3 取0.3代入数值得：H=25.8 B=163.4 L=b＋2c=166c≥﹙1.5～2﹚H=38.7～51.6取40，查表标准化，凹模板宽度B=170故确定模板外形尺寸为170×100×25查标准模板标准化凹模尺寸为：H=30 B= L=1708.1.4凹模孔口形式一般直刃壁刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变，制造方便。
所以采用直刃孔口凹模。
凹模孔口高度h 其孔口高度不宜太高，一般可按材料厚度选取：t＜0.5㎜h=3～5t=0.5～5㎜h=5～10t=5～10㎜h=10～15该制件的材料厚度为1.5㎜，所以凹模孔口高度h=58.2导料板导料板的高度查表取88.3卸料装置卸料装置分刚性卸料和弹性卸料两种，弹性卸料装置即起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较好。
因此，采用弹压卸料装置。
弹性元件为橡胶。
橡胶允许承受的负载较大，安装调整灵活方便。
卸料板凸台部分高度：h=H－（0.1～0.3）t式中：h—卸料板凸台部分高度H—导料板高度H=8t—制件材料厚度t=1.5h=H－0.2t=7.7卸料板高度为凹模厚度的（70％～80％），所以其高度为20=0.1㎜卸料板与凸模间隙查表Z单8.4凸模固定板凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的（60％～80％）其厚度为20固定板与凸模为过渡配合（H7/n6或H7/m6）。
8.5橡胶的计算H0≥)15.0~1.0()45.0~35.0()10~5()1~5.0(-++t∆H0=（0.1~0.15）H0∆H=t＋（0.1～1）＋5～10∆H max=（0.35～0.45）H0式中：H—橡胶的自由高度∆H0—欲压高度∆H—工作压缩高度∆H max—最大变形程度t—制件材料厚度代入数值得：H≥34 H0取40∆H=10 ∆H max=16 ∆H0=4校核：∆Hmax －∆H≥∆H16－4≥10所以该橡胶可用。
橡胶装模高度：H0－∆H=40－4=368.6凸模的设计该制件形状不是很复杂，凸模作成整体式。