堆浸工艺设计要点
堆浸中的几个技术要点
堆浸中的几个技术要点制粒：石灰用量一定要达到PH值在9.5～10.5之间，经试验确定，达到一定的碱度，可用烧杯加1000克矿+石灰2克、4克、6克+水制成团粒，然后用水刚好浸至矿面，24小时后测试PH值是否到了9.5～10.5。
水泥根据制成的团粒在水中24小时后不散不泥化，确定用量。
氰化钠用量，由于矿石本身湿度大多含水率在10%以上，而且矿石含杂质多，故制粒时氰化钠浓度要加大，掌握在每吨矿60～150克左右，配入的氰化钠浓度在0.1%～0.5%之间，可适当用氰化钠的量和浓度换算一下，确定氰化钠制粒的浓度，PH在11.5左右。
团粒水份15%～20%，再加上矿石本身含水率10%左右，总水份一般不超过30%，否则团粒易散、易软，固化时间在72小时以上，若制粒时遇到下雨，即要盖住矿粒，以免金漏失，或采用边筑堆边喷淋，因制粒后金易浸出。
上堆：因汽车在矿堆上来回碾压，易把矿粒压实及压碎，一旦天热即压成大饼，有条件的可采用输送带上堆为最佳。
矿堆高度目前不适太高，在3～4米为宜，以后浸出率稳定再增高。
喷淋：凡已制粒好的成团矿粒千万不能再洗矿及通过洗矿调节PH 值，应在制粒时把PH值调好。
预喷洗矿是坚决不可以的，洗矿后会形成泥巴、成块，团粒泥化后等于不制粒了，后果严重，喷淋时氰化钠溶液无法往下渗透，易表面积液。
喷淋时的氰化钠浓度：由于矿石较复杂，天气又冷，所以可适当提高初步喷淋时的氰化钠浓度，可掌握在0.1%～0.08%，待高峰期(即浸出金浓度最高时)过后，即可降到0.08%～0.06%，到后期可降到0.04%～0.02%，随时掌握贵液金浓度来调节氰化钠浓度。
喷淋周期：喷淋时间一般一天7～8小时，最多不能超过10小时(但量要减少)，一般掌握喷1停1或喷1停2，白天因温度高金易浸出，可以喷1停1，到晚上因天气冷，在不结冻的情况下，可以喷30分钟停1小时或喷1停2，或晚上不喷。
喷淋时间不宜过长，以便矿堆在不喷淋时可以吸氧，若喷淋时间长次数多，必定增加了溶液体积，这样贵液的浓度便会降低且浪费氰化钠，同时也增加了贵液的体积，影响到载金炭的吸附能力。
金矿堆浸与池浸技术工艺
金矿堆浸与池浸技术工艺1.金矿堆浸技术工艺堆浸工艺简述：堆浸就是把细矿粒与保护碱（石灰）混合，堆置在不渗漏的地面（浸垫）上，将氰化物或者无毒提金药剂的溶液淋洒在矿堆上面，当溶液由上而下缓慢的穿过矿堆（渗滤）时，发生金的溶解，从底面流出的含金溶液（贵液）送去沉淀贵金属，脱金后的氰化物溶液或者无毒浸金溶液（贫液）返回喷淋矿堆循环使用。
矿堆的大小、高低、形状、以有利于浸出液能均匀、顺利地渗透料层为准，还考虑生产规模。
有的一堆只数十吨，有的数百万乃至上万吨。
堆浸法主要适用于低品位矿石，平均品位0.8-1.5g/t，根据黄金市场价格情况，甚至更低到0.5g/t左右，生产建设周期短。
一般四个月到半年就可建成投产，而且基建设备投资少，约为氰化厂的20%-50%，同时生产费用低，约为常规法的40%。
堆浸法有工艺简单、设备少、投资少、见效快、生产成本低和矿石的性质、品位、数量的适应性强等优点。
堆浸的全过程包括取样、实验室小试、中试、现场试验、堆浸场地设计和基建、生产操作直到停产结束后矿堆的处理。
适合堆浸提金的矿石类型: 氧化矿，金未与硫化物矿物密切共生的硫化矿，含有微小金粒或者金比表面积大的脉金或者砂金。
衡量可堆浸矿石的三个重要物理性质：细粒级含量、饱和水溶率，松散密度。
堆浸法的工艺特点：关键在于筑堆方法和喷淋技术，从收集的贵液中提取金属则可以采用多种工艺，主要有：金属锌置换沉淀法，活性炭吸附提金法，离子交换树脂吸附提金法。
堆浸法的影响因素：氰化物或者无毒浸金药剂的浓度；浸出液pH的影响，浸出液中氧浓度的影响，杂质的影响，浸金剂喷淋强度的影响，矿石粒度的影响，矿石表面状态和金赋存状态的影响。
这些因素基本可以通过实验室试验确定。
池浸与堆浸技术方案集。
筑堆工艺：分为原矿直接堆浸和破碎后浸出。
1原矿直接堆浸；一般不做过分破碎，粒度-152mm，直接运到预先制好的浸垫上浸出。
2.破碎后的矿石堆浸；通常破碎直-19mm，甚至-6mm。
堆浸工艺改善
堆浸工艺改善提高堆浸回收率的关键是增强矿堆的渗透性，使浸出液与矿石中的游离金发生充分的接触和反应。
在浸金过程中如何提高氧气的含量也是提高浸出率的重要条件，因此，为了改善堆浸过程中的技术指标，特别是对难浸金矿石，如细粒和多泥矿石的处理，对堆浸过程进行了矿石制粒、添加润湿剂和加氧浸出的工艺改造，以达到提高金回收率的目的。
1.制粒堆浸堆浸的核心问题是如何保证浸金液与矿石中的有价成分充分接触和有效反应。
对于含粉矿和粘土多的矿石则难度更大。
围绕此核心，近十余年已进行了大量研究工作并取得了突破。
1975年，Holmes和Naruer公司提出了TL法并获得美国专利（US Pat.No.4017309），此法由智利SMP公司进一步完善并于1980年在Lo Aguire铜矿用于工业生产，从而为克服堆浸的固有缺点找到一条有效途径。
TL法全名应为制粒-预处理-薄层堆浸法，其实质是：①通过制粒以提高矿石本身和矿堆渗透性；②在制粒过程中加入溶浸剂使之与矿石提前接触并预先反应以加快浸出速度；③分薄层堆浸以保证布液均匀和有利于通氧。
其综合结果是由于改善了溶浸的渗透性从而有效地促进了反应动力学过程和内、外扩散过程，大大提高了浸出回收率、缩短了堆浸周期、降低了溶浸剂消耗。
这正是堆浸法要解决的关键技术问题。
1)制粒过程要想使堆浸生产获得成功，堆浸物料必须具有良好的渗透性以使氰化物溶液均匀地通过矿堆。
因此，用制粒堆浸法也可以成功地处理一些较难处理的金矿石。
在制粒之前绝大多数含贵金属的矿石和物料需要破碎到25.4mm或更细，以便暴露出矿石中所含的贵金属，提高贵金属的总收率。
在制粒过程中粘土和矿石中的粉矿粘附到粗颗粒上，形成了一层细粒包履物。
这种矿粒具有足够的湿态强度，固化后再润湿时很少破损。
由于制粒能制得多孔和渗透性好的原料，从而可克服筑堆时矿石粒度偏析带来的主要问题，如细颗粒的迁移问题和浸取时溶液的沟流问题。
通过研究确定了三个重要制粒参数，即：①往干给料中加入粘结剂的数量；②往粘结剂和矿石混合物料中加入的水量；③形成硅酸钙连接键所需的固化时间。
堆浸提金工艺技术
堆浸提金工艺技术
随着金属制造工业的发展，各种金属加工技术不断更新换代，其中堆浸提金工艺技术是一种令人瞩目的技术。
本文将介绍这种技术的基本原理，特点以及应用场景。
一、基本原理
堆浸提金工艺技术是指利用堆积、浸涂和提取的方法，实现金属物质在传热和传质基础上的涂覆加工。
它的基本过程包括以下几个步骤：
（1）选择合适的基材和堆料。
通常选用的基材有不锈钢、铝合金和钛合金等；而堆料则是由粉末和浆料组成的混合物。
（2）将基材表面涂覆一层厚度均匀的堆料，使其与基材牢固粘合。
（3）将涂覆了堆料的基材送入炉内高温下煅烧，使之变为一种固态反应的产物。
（4）将煅烧后的产物经过一系列的提取和表面修饰，最终形成一种高精度、高强度的金属涂层。
二、特点和应用场景
堆浸提金工艺技术具有以下几个特点：
（1）具有很高的加工效率和生产效益。
（2）涂层的制备过程简单、成本低廉，没有耗材和废料。
（3）涂层的性能优异，具有很强的耐腐蚀性和耐磨损性。
（4）可以制备不同厚度、不同种类的涂层，适用于不同的工业领域。
堆浸提金工艺技术在多个领域得到了广泛的应用，例如：
（1）电子电气行业：用于存储器、电容器、电池等设备的表面涂覆。
（2）航空航天行业：用于各种航空发动机、液压泵等部件的表面涂覆。
（3）化工行业：用于腐蚀性气体、酸雾等环境下的防腐涂层。
（4）生物医疗行业：用于人工关节和牙科材料的表面涂层。
三、结论
堆浸提金工艺技术是一种非常实用且有前景的技术。
通过将这种技术应用于更多的领域，可以大大提高产品的质量和性能，推动整个金属制造工业的发展。
堆浸提金过程中的注意事项
堆浸提金过程中的注意事项1前言堆浸是从低品位矿石回收金的一种简便、经济的技术，目前已成为从低品位矿石、表外矿、老矿山的废石堆和老尾矿中回收金的一种重要方法，采用堆浸提金工艺生产的黄金产量逐年稳步增长，为使堆浸提金工艺适应生产的需要，各国科技工作者从不同的角度，采用不同的方法开展了堆浸提金过程中的注意事项的研究，使堆浸提金技术得到了不断的完善和发展。
2堆浸提金过程中的注意事项根据堆浸技术的特点，本注意事项主要从改进和完善堆浸工艺、氰化物药剂作用环境方面进行探讨。
2.1改进堆浸工艺2.1.1正确应用制粒技术，提高金的浸出实践证明，细粒物料和粘土含量太高的矿石不宜直接堆浸，必须先制粒预处理，提高矿堆的渗透性才能堆浸，制粒预处理能大大强化金的浸出，加快金的浸出速度，多数情况下还能提高金的浸出率。
据报道，美国一家工厂经制粒预处理后，含大量细矿粉的金矿石浸出率提高了6000倍。
Paradise Peak金矿采用制粒堆浸后，回收率提高了12%；另一家选金厂采用制粒预处理后，浸出周期从原来的两个月缩短到三周，且金的浸出率从35%提高到90%，而每吨矿石的生产费用则仅从80美分提高到1.30美元。
我国1991年新疆赛都金矿首次进行了全国最大规模(2.4万吨)的制粒堆浸，浸出时间比不制粒短35d，浸出率由49.69%提高到81.5%，提高了32%。
新疆多拉萨依金矿进行的2万吨低品位(2.12g/t)金矿的制粒堆浸，金的浸出率为82%，其尾渣品位已与该矿的炭浆法接近。
新疆鄯善县康古尔金矿在国内首次应用盐水制粒代替水泥石灰制粒，金浸出率为74.2%，完全解决了盐水堆浸结垢的问题。
浙江省湖州大银山金矿采用氰化钠溶液制粒堆浸工艺，使金的浸出率由设计的65%提高到77.5%。
制粒通常采用石灰和水泥作为粘结剂，但用量应适当。
目前还研究应用了新的制粒助剂。
据报道，美国南卡罗莱纳州的Breway金矿使用了一种制粒助剂，与只加水泥相比，可提高金回收率并减少水泥用量，同时还提高了团粒强度。
有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准
有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准有色金属堆浸场是一种常见的冶炼工艺，主要用于提取有色金属如铜、铅、锌等。
在堆浸过程中，浸出液是一个非常重要的环节，它包含着大量的有色金属离子，需要进行有效的收集和处理。
有色金属堆浸场的浸出液收集系统技术标准非常关键。
有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准涉及多个方面，包括浸出液的收集、输送和处理等。
正确的技术标准可以确保浸出液能够高效地被收集，减少资源浪费和环境污染。
针对有色金属堆浸场浸出液的收集，需要考虑设备的选择和布置。
一般而言，可以采用漏斗、槽槽、喷淋等方式将浸出液引导到收集池中。
收集池应具备足够的容积，并设有可调节的出口，以便及时排除浸出液中的杂质和泥浆。
还可以设置沉淀池和过滤设备，以进一步净化浸出液，确保有色金属离子的高效回收。
有色金属堆浸场浸出液的输送也是一个关键环节。
通常情况下，可以采用泵站将浸出液从收集池输送到后续处理工序。
在选择泵站设备时，需要考虑有色金属堆浸场的工艺参数和要求，以确保泵站能够提供足够的流量和承压能力。
还应根据实际情况选择合适的管道和阀门，以确保浸出液能够平稳地输送到下一处理环节。
有色金属堆浸场浸出液的处理也是非常重要的。
浸出液中含有大量的有色金属离子，需要进行进一步的处理和回收。
常见的处理方法包括净化、浓缩和电解等。
净化过程可以采用化学沉淀、溶剂萃取等方法，去除浸出液中的杂质和杂质金属。
浓缩过程可以采用蒸发、结晶等方法，将浸出液中的有价金属浓缩。
电解是一种常见的回收有色金属的方法，通过电解金属离子，使其还原为纯金属。
总结来说，有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准对于确保有色金属的回收率和环境保护至关重要。
通过正确的设备选择和布置，合理的输送和处理方案，可以确保浸出液的高效收集和处理，实现资源的有效利用。
有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准的制定应注重实际情况和工艺要求，同时也需要考虑环保和经济效益的平衡。
个人观点和理解方面，我认为有色金属堆浸场浸出液收集系统技术标准的制定应该是一个综合考虑技术、经济和环境等多个因素的过程。
堆浸工艺技术
堆浸工艺技术堆浸工艺技术，顾名思义，就是将物体浸泡在液体中以达到某种目的的一种工艺技术。
堆浸工艺技术在化工、冶金、环保等行业中广泛应用，具有很高的经济和技术价值。
堆浸工艺技术的原理是通过将物体放置在特定的容器中，然后将液体缓慢地注入容器中，使物体完全浸泡在液体中。
在浸泡过程中，液体中的溶解物质会与物体表面的固体物质发生反应，从而改变物体的性质和结构。
堆浸工艺技术可用于清洗、脱色、浸渍、镀膜等工艺过程中。
在化工行业中，堆浸工艺技术被广泛应用于化学反应、液相传质等过程中。
例如，在有机合成中，堆浸工艺技术可以用于实现低温、均相催化反应。
通过将反应物浸泡在催化剂溶液中，可以提高反应速率和选择性，还可以减少副反应和废物产生，从而提高工艺的经济效益和环境友好性。
在冶金行业中，堆浸工艺技术被广泛应用于金属提取和矿石浸出等过程中。
例如，在金矿提取中，将含金矿石浸泡在氰化钠溶液中，可以使金属与氰化钠发生反应，并溶解于溶液中，从而实现金属的提取和分离。
堆浸工艺技术的应用不仅可以提高金属提取效率，还可以降低能耗和环境影响。
在环保行业中，堆浸工艺技术被用于废水处理、废物处理等过程中。
例如，在废酸处理中，可以将酸性废液浸泡在碱性溶液中，用碱中和酸的性质，从而达到将酸性废液中的有害物质转化为无害物质的目的。
堆浸工艺技术的应用可以有效处理废液废物，减少对环境的影响，实现资源的循环利用。
总之，堆浸工艺技术是一种重要的工艺技术，可以在化工、冶金、环保等行业中发挥关键作用。
随着科学技术的进步，堆浸工艺技术的应用领域将会更加广泛。
我们应该加强对堆浸工艺技术的研究和开发，不断提高其技术水平和应用效果，为工业发展和环境保护做出更大的贡献。
金矿堆浸工程施工方案
金矿堆浸工程施工方案一、工程概述金矿堆浸是采用氰化浸出法对金矿进行提取的一种重要方式。
金矿浸出堆是由多个金矿浸出堆组成的，通常选址在低洼地带。
矿石通过矿石粉碎、堆置、浸出、搬运和处理后，可以得到金属金。
本文介绍的金矿堆浸工程施工方案是一个典型的金矿浸出堆，施工内容包括基础建设、设备安装、管道铺设、电气工程、施工组织管理等。
本工程施工地点为山西省某金矿，施工期限为1年。
二、施工前期准备1. 工程组织设计工程管理部门对本工程的施工组织、施工方案、工艺流程、安全措施等进行了认真设计。
制订了施工的总体时间计划和具体施工计划，确定了各项施工任务和责任部门。
2. 勘察设计在施工前期，需要进行详细的勘察设计工作。
这一阶段主要工作包括制定工程勘察设计方案、进行地质勘察、水文地质勘察、工程勘察图纸制作等。
同时，还要对勘察结果进行分析和评估，制定合理的施工方案。
3. 材料设备准备在施工前期，需要对所需的材料设备进行准备。
主要包括：机械设备、施工用具、建筑材料、电气设备等。
要对这些材料设备进行清点和验收，保证施工需要的材料和设备齐全并符合技术要求。
4. 施工人员培训在施工前期还需要对施工人员进行培训。
培训内容包括：工程施工安全规范、工程施工质量要求、设备使用技能、施工流程等。
通过培训使施工人员掌握必要的知识和技能，保证施工进程顺利进行。
5. 施工场地准备施工场地准备包括清理施工场地、修整平整地面、确保通道畅通、维护设施设备等。
同时还要对施工场地进行安全评估，制定合理的安全措施，确保施工期间的安全。
三、基础建设1. 土木工程金矿堆浸工程的土木工程包括金矿堆浸堆体、浸出池、尾矿库、生产厂房、办公楼、生活设施等建筑。
这些建筑的建造需要符合设计要求，保证工程的结构稳定和施工质量。
2. 环境工程在金矿堆浸工程建设过程中，环境工程尤为重要。
要对施工现场周边环境进行维护，保护生态系统。
包括垃圾处理、污水处理、空气质量保护、植被保护等。
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堆浸工艺设计要点与传统的选矿工艺（碎磨与浮、重、磁选）比较，堆浸工艺具有投资省、成本低、基建时间短、生产环节少等优点，但也有一些局限性。
在工艺生产、厂址选择和布置、工作制度、工艺条件、所采用的设备、材料等方面，堆浸工艺与传统工艺有所不同，具有自身的一些特点。
几十年来，堆浸工艺伴随着技术进步和创新，迅速成长、发展，设计方面也积累了不少经验和知识。
但总的来说，尚不够完整、成熟、规范，缺少可指导设计的内容比较全面的工具书，不少东西有有待总结和进一步探索。
一、堆浸工艺与厂址选择堆浸场址的选择原则，与传统工艺有相同之点，也有不同之处。
相同的有：不占或少占农田，远离居民区；厂（场）址不压在矿床范围内，不在采矿蹋落区与爆破危险界限之内；尽可能使重车下坡运输。
不相同的有：堆浸场可能与采矿场和尾渣库距离短，尽可能就近建设，降低运矿成本；堆浸场应尽可能与废石场共用一个山谷，以减少污染源；充分利用地形地势条件开挖液池，布置防洪排水系统。
堆浸湿法工艺通常由碎矿系统（有时含洗矿、制粒）、堆浸、吸附（萃取）、湿法冶炼等工序（本文仅讨论堆浸）组成，一般不需要建磨选车间。
磨选车间有不少大型设备，生产期间需要运入大宗材料和运出精矿产品，需要配一定等级的公路，需要选择面积较大、地形比较平缓的场地。
为达此需要，一般很难靠近采场，所需厂址离采场有一定距离，有的选厂距离很远，致使运矿设备投资和成本较大。
采用堆浸工艺，厂址选择变得相对简单。
由于碎矿系统对地形适应性较强，堆浸场地可因地制宜，整个选厂设施不必远离采矿场，可缩短运矿距离，减少投资和成本。
堆浸场应尽可能与采矿废石场设在同一山谷或相邻山谷，尽可能用废石场兼作浸出后的尾渣库，缩短排废的距离，降低成本，且减少矿山污染源。
这种情况下，排水防洪、泥石流防治及污染防治等设施可集中设计，既减少投资，又便于管理。
二、堆浸设施应该根据地形特点布置，既降低生产成本，又兼顾环境保护总的来说，堆浸场对地形条件要求不高，可因地制宜，根据地形特点分别设置永久性卸堆式堆场或叠加式堆场。
如山顶、山坡地势较缓、较开阔，宜用以构筑永久性卸堆堆场。
每次拆堆后的废渣，可就推入山谷，并以此逐步扩大堆场面积。
如山脊陡峭，山谷有比较开阔平缓的场地，可在谷底构筑叠加式矿堆。
当今大型堆浸矿山，以在山谷中建叠加式矿堆为多数。
底垫辅在选定的底层，一个周期喷淋浸出完成后，尾渣不排放，将新采出的矿石直接堆放在其上（也可隔若干层重新铺底垫），筑好堆后开始新一轮的喷淋。
如此不断地叠加，直到不能再堆高为止。
设计时，就优先考虑采用叠加式堆场。
大量的生产实例表明，与永久性卸堆式堆场相比，叠加式堆场有如下几方面的优点。
①场地平整费用较低；②由于连续堆浸，浸出率较高；③可省去洗堆、拆堆和运尾渣作业，生产成本较低（每吨矿石可降低3～5元）；④堆场与尾渣场合一，可减少污染面积。
但在山谷底部构筑堆场，修筑公路通常难度较大。
无论是永久性卸堆堆场还是叠加式堆场，运矿公路均为简易公路。
公路通常沿堆场边开拓，内侧为山坡，外侧为堆场。
沿山坡内侧靠公路挖排水沟，将界区内山体汇水排至堆场的排洪沟。
随着叠加式堆场面积的扩大和标高的抬升，进矿公路和排洪沟出往山坡上部迁移。
堆场每筑高10m左右，应留有适当的安全平台，且使堆场边坡保持一定的角度。
当矿堆向上移至一定高度时，下部安全平台和坡面，可以进行覆土造林，恢复植被，防止水土流失和泥石流事故。
无论采用哪种堆场，整个堆浸作业均有多个小堆场。
每个小堆场均设有集液沟。
生产经验告诉我们，集液沟最好设双沟。
在浸出不同时期，根据溶液的品位高低，决定注入贵液池还是中间池。
整个堆场下游应建两个以上的溶液池。
一个为贵液池，一个为中间池。
有的还需设贫液池。
贵液池内可分隔为两部分，一边为贵液池，另一边为澄清池。
贵液池的贵液用泵扬送或自流至吸附（萃取）系统。
贫液池用于储存吸附后的贫液或萃取后的萃余液，添加药剂（氰化物或硫酸等）后输送到堆浸场喷淋。
过去，一些矿山把贵液池、中间池建筑在堆场下游的最低处，暴雨季节灌水直接经过，产生冲池、漫池，造成金属损失和环境污染。
鉴此，设计时，应根据地形条件，将溶液池设在避开洪水径流线的位置，并在池周边做好排洪设施。
小型矿山溶液池，有的用金属板或高分子塑料板拼焊。
大中型矿山，由于溶液池体积较大，可用砼结构，也可依地形条件挖掘土坑，内铺防渗膜或黏土，施工速度快，又节省投资。
不少矿山采用此种作法，能做到平时不渗漏，暴雨发生冲池现象。
堆场下游必须设具有一定容积的防洪池，否则暴雨季节不可避免地会造成金属损失和环境污染。
防洪池宜设在堆场周边汇水范围下游集结处。
一般不建砼结构，采用挖地坑铺设防渗膜的形式建造。
由于防洪池内液体含有部分金属离子，通常被扬送到贫液池，作为喷淋液，在堆场内部构成液体循环，平时一般无废水外排。
规模较大的堆浸场与废渣场，为了达到环境保护的要求，在下游出口处设置挡砂挡泥坝。
雨季，坝内可蓄水，实际可兼作防洪池。
当堆浸场与废石场共处一个山谷，废石场下游的拦挡坝形成的水库，可当作堆浸场的防洪库，不必另建防洪池，或在拦挡坝上游建一小防洪池调节使用（非雨季期间）。
三、堆浸设施设计堆浸设施设计计算，主要有堆浸场面积计算、溶液池和防洪池的容积计算。
堆浸场面积计算，目前国际上尚无公认的通用的计算公式。
过去的设计，大多参照同类型矿山生产情况，凭经验确定堆浸面积。
本文推出一公式如下：（1）式中：S为堆场总面积，m2；Q为选厂日处理矿石量，t/d；d为堆浸生产一个周期的天数（含筑堆、卸矿的天数），d；f为堆场面积系数，包含堆场死角、运输道路等，通常取1.2～1.3；δ为矿石松散密度，t/m3；H为矿堆堆高，m。
从式中（1）可知，堆场面积与日处理的矿石量、堆浸周期天数成正比，与矿石的松散密度、堆高成反比。
拟定公式（1）的基本思路是：堆浸作业有多个小堆场，交替进行筑堆、喷淋（初、中、晚期）、洗堆、卸堆等作业，是连续的过程。
生产正常情况下，堆场面积理论上是个常数。
堆浸一个周期，需很多天才能完成，但每天运入堆场的矿石量是稳定的。
因此当堆高确定后（松散密度也为定值），决定堆场面积的是一个周期内处理的矿石总量，即日处理矿石量乘以一个周期的天数，与全年矿石处理量无直接关系。
笔者用公式（1）对大量生产实例进行验算，计算结果与实际情况相当接近。
因此认为，公式（1）可推广作为设计计算堆场面积的通用公式。
防洪池的计算。
防洪池容积通常按容纳堆场内部连续降雨若干小时汇水量来确定。
但降雨时间多长为宜，没有绝对标准。
东北大学出版社出版的《堆浸法提金工艺与设计》介绍的公式为：V=K·e·h·s （2）式中：V为防洪池容积，m3；K为保险系数，一般为1.1～1.3，根据气象资料的可靠性确定，可靠性大时取下限，反之取上值；e为第小时最大降雨量，m/h（根据当地50～100年气象资料而定）；h为最大连续降雨小时数，h（根据当地50～100年气象资料而定）；s为堆浸场总面积，m2。
在使用公式（2）时，最大连续降雨小时数难以确定。
南方地区，这个数字通常较大，依公式（2）算出的防洪池容积很大。
在设计中，有时设定最大连续降雨时数为8～10h来计算，认为堆场经暴雨冲洗8～10h后，金属离子及药剂浓度已大为稀释，随洪水漫流出去，对下游污染不严重。
实际上，如前所述，大一些的堆浸场及废石场，为防止泥石流泛滥，尽可能在山谷出口处筑拦挡坝，形成的库容比一般防洪池大的多，可不必设防洪池。
公式（2）主要适用于下游无拦挡库，单独设置防洪池的计算。
溶液池（富液池、贫液池、中间池）容积计算。
有的书籍介绍了计算方法，认为金矿堆浸按每1000t矿石6.5m3贵液池容积为宜，贫液池与富液池容积相当。
由于铜矿堆浸获得的贵液是进萃取系统，所需溶液池的容积比金矿应大得多。
总的原则是，溶液池的容积应与堆场规模相匹配，同时也满足后续作业的储存要求。
四、堆浸工作制度堆浸在露天作业，受气候影响较大，恶劣天气条件下，往往难于维持正常生产。
中国南方雨季时间长，北方冰冻时间久，都会使堆浸生产全年工作日缩短。
南方堆浸生产经验表明，小雨天气对生产影响不大。
有些矿山用防雨膜罩盖堆浸场，并加强堆场防排洪和溶液池管理，使堆浸生产在雨季期间（除非大暴雨）也得以继续进行。
南方地区年工作日，一般可达300d。
但北方地区冰冻期间要维持正常生产，难度大得多。
北方在冬天通常采用的办法，是使堆浸作业在覆盖层或覆土层下面进行。
喷淋输送管可采取两种方式安装，一是沿地面上布置，管子外面包裹较厚的防冻层；二是埋在地表1.5m以下。
设计地下敷设的压力输液管时，特别要注意，当管子从低往高布置时，不可以在中间出现低陷点储存水后会产生冻结，使整条管道不畅通。
如果地形条件使管道不得不在中间出现低落点（这部分地形低），则必须在此处设置放水口及闸阀。
北方地区堆浸生产全年工作日，大约为240～290d。
堆浸喷淋工作制度以及各作业的工作时间，宜根据不同矿种及参照不同类型矿石的生产特点来制定。
有条件的情况下，可进行试验。
五、设计指标及主要工艺条件与传统工艺相似，堆浸工艺设计确定浸出指标的依据，也是选矿试验结果与实际生产指标，也可参与类似矿山的生产实践。
但不同的是，传统工艺试验是模仿生产条件进行的，而堆浸工艺实验室小型试验，通常是以滚甁和柱浸方式进行，与实际条件差别较大，因此浸出率相差较大，尤以金矿比较突出。
因此，设计时应尽可能以工业性（半工业性）试验结果作为确定浸出指标的依据。
如无工业性试验，可参考原矿性质相似的矿山堆浸生产指标，并参照柱浸指标，适当调整后确定。
堆浸粒度、堆浸周期和堆高都是重要的工艺条件。
适宜的堆浸粒度，通过柱浸试验即可基本确定。
堆浸周期和堆高则要通过工业性（半工业性）试验拟定。
适宜的堆浸周期确定依据有两条：一是浸出率指标；二是堆浸尾渣品位对应的盈亏平衡点。
从设计经验可知，有时柱浸的天数与实际堆浸生产差距很大，如金矿，实际生产天数往往是柱浸天数的2～2.5倍。
在没有工业性试验资料时的情况下，一般可参照类似矿山的生产情况确定堆浸高度。
需要指出的是，当场地条件许可，适当降低堆高，有利于加快浸出速度。
如薄层堆浸（高度1.5m左右），有时可用来处理参透性较差、含有泥矿的矿石。
铜矿采用薄层堆浸，可降低单位矿石耗酸量。
某些矿石采用磨矿后搅拌浸出工艺，当获得的贵液很浑浊、固液分离困难时，也可考虑采用薄层堆浸。