现代氰化提金工艺
全泥氰化提金工艺简介
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
黄金矿石氰化工艺流程
黄金矿石氰化工艺流程
黄金矿石氰化工艺是一种常用的黄金提取方法，通常包括以下几个步骤：
1. 破碎和磨矿：将黄金矿石经过破碎和磨矿处理，使其细碎成适当的颗粒大小，便于后续的处理。
2. 浸矿：将磨碎的矿石放入浸矿槽（也称为浸矿池或浸没槽），并加入含有氰化物的溶液。
常用的氰化物是氰化钠（NaCN）。
3. 溶液搅拌：通过搅拌设备，使氰化物溶液与矿石充分接触，以促进黄金的溶解。
4. 氧化：为了加速黄金的氧化反应，可以向氰化槽中通入空气或氧气。
氧化有助于黄金的氧化还原反应，使黄金溶解速度增加。
5. 吸附：在溶液中，黄金以氰化物配合物（如Au(CN)2-）的形式存在。
为了将黄金从溶液中分离出来，使用活性炭吸附剂，将黄金配合物吸附到活性炭上。
6. 脱附：经过一段时间的吸附，活性炭上富集了大量的黄金。
然后，通过脱附过程，将黄金从活性炭上解吸下来。
通常使用热碱溶液（如氢氧化钠）或其他脱附剂进行脱附。
7. 脱氰：脱附后得到含有黄金的溶液，其中还含有氰化物。
为了回收氰化物，需要对溶液进行脱氰处理。
常用的方法是将溶液经过多级氧化处理，将氰化物转化为无害的氰酸盐。
8. 沉淀和纯化：经过脱氰处理后，得到的黄金溶液中含有金离子。
通过加入沉淀剂（如二硫化钠、水合硫酸亚铁等），使金离子还
原成金属黄金沉淀出来。
然后，对沉淀的黄金进行洗涤、过滤、干燥等工艺步骤，以得到纯净的黄金产品。
需要注意的是，黄金矿石氰化工艺涉及到氰化物的使用，氰化物具有一定的毒性，操作时需要严格控制环境和工艺条件，确保操作安全。
氰化浸出提金方法都有哪些？
氰化浸出提金方法都有哪些？自上世纪70年代的淘金热开始，采金热潮兴起，随着易处理的金矿资源的枯竭，现代提金工艺的发展正朝着从难选冶金矿中提取黄金的方向发展。
目前，选矿厂中适用最多的提金方式是氰化提金，80%以上的金矿都使用氰化法提金，氰化提金的方法都有哪些呢？又有什么差别呢？可以用于哪种矿石呢？今天我们就来看一看常见的氰化浸出提金方法。
常见的氰化提金方法包括炭浆法、炭浸法、池浸法和堆浸法。
别看他们之间只有一字之差，但在方法上却如隔万重山。
堆浸法和池浸法，这两种方法都是简单方便的现代提金工艺，都用于低品位的金银矿回收。
堆浸法即为将矿石放在已经预设好供排水系统的以沥青等为主的不透水的材质上，然后在矿堆上喷淋浸出剂进行淋滤，使金浸出到贵液中由管道排至贵液池中再加以回收。
而池浸法与堆浸法类似，但池浸法需要建设浸出池和贫液池，保证池子不渗不漏，基本干燥，之后将矿石放置于浸出池内，在贫液池中调配浸出液，将浸出液泵入浸出池进行浸出，一段时间后将贵液放出进行置换。
堆浸法提金回收率约为65~80%，但是由于浸出矿石品味普遍较低，用于易浸矿石还是可行的，并且具有基建简单，费用低，操作方便，占地面积少等特点，但是速度较慢，对矿石性质要求也较为严格，一般是处理低品位矿石和废石，且具备多空、金微粒较细的特点。
池浸法则更适用于有一定氧化程度，需要较长浸出时间的矿石，也可以用在一些小规模但不适合建厂的富集金矿。
在金矿选矿厂中，这两种方式可用于处理尾矿，回收尾矿中的金，以此提高回收率。
炭浆法和炭浸法听上去就像是一对兄弟，这两兄弟可比上面那一对复杂多了，简直就是那二位的升级版。
炭浆法和炭浸法的主要区别在于浸出和吸附的顺序是怎样的。
炭浆法又可称为全泥氰化，是将活性炭投入氰化矿浆中，使已经溶解的金吸附到活性炭上，之后再从活性炭里提取金的方法。
炭浸法是在炭浆法基础上发展出来的，在炭浆法的基础上合并了吸附和提取的过程，在浸出前先浓密，浸出开始不久就加入炭，使浸出和吸附同时进行，之后再对载金炭解吸电解。
氰化法提金的基本原理21212
氰化法提金的基本原理21212
1.破碎和磨矿：首先，原料黄金矿石会经过破碎和磨矿的过程，将矿石变为细小的颗粒，以增加表面积，使金与化学试剂更容易接触。
2.溶解黄金：破碎和磨矿后的矿石会被加入到含有氢氧化钠和氰化物的溶液中。
氢氧化钠的作用是将金矿石中的杂质分离出来，而氰化物则会将黄金溶解。
溶解反应的化学方程式为：
Au+2CN-+O2+H2O→[Au(CN)2]-+OH-
3.吸附黄金：溶液中的黄金离子[Au(CN)2]-会与活性炭或其他吸附剂反应，形成火山状吸附剂。
Au(CN)2-+C→Au(CN)2-+C
这一步是为了将黄金固定在吸附剂上，以便后续步骤进一步提取。
4.脱附黄金：吸附剂上的黄金会被用氢氧化钠和碳酸钠的混合物中的氧气氧化。
反应方程式为：
Au(CN)2-+2OH-→Au(OH)2-+2CN-
Au(CN)2-+4CN-→[Au(CN)4]2-
5.脱水和回收黄金：在脱附过程中得到的金化合物会被过滤和干燥，然后经过水解反应生成金粉：
[Au(CN)4]2-+2H2O→2Au+4CN-+4OH-
这样得到的是主要含有黄金的固体金粉。
总结：氰化法提金的基本原理是先将黄金矿石破碎和磨矿，使黄金更易溶解。
然后将矿石放入氢氧化钠和氰化物的溶液中进行溶解反应，形成黄金离子。
接下来，通过吸附剂将黄金离子固定在活性炭等吸附剂上。
脱附步骤将黄金离子转化为黄金化合物，然后脱水和回收黄金，得到最终的金粉。
该方法具有高效、高回收率和相对较低的成本，并被广泛应用于金矿加工。
提金技术工艺大全(专利)
提金技术工艺大全(专利)一、氰化法提金工艺氰化法提金工艺是目前应用最广泛的一种提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 氰化物溶液的净化：通过吸附、电解等方法，将氰化物溶液中的杂质去除，提高金的纯度。
4. 金的提取：将净化后的氰化物溶液中的金提取出来，得到粗金。
5. 金的精炼：将粗金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
二、炭浆法提金工艺炭浆法提金工艺是一种高效、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 炭浆吸附：将氰化物溶液通过活性炭吸附，使金吸附在活性炭上。
4. 解吸：将吸附了金的活性炭进行解吸，使金从活性炭上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
三、树脂法提金工艺树脂法提金工艺是一种新型、高效的提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 树脂吸附：将氰化物溶液通过树脂吸附，使金吸附在树脂上。
4. 解吸：将吸附了金的树脂进行解吸，使金从树脂上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
四、生物法提金工艺生物法提金工艺是一种环保、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 生物氧化：将磨矿后的矿石与生物氧化剂混合，使金粒与氧化剂发生反应，可溶性金。
氰化法提取金银
5.4 从银锌壳中提取银
火法炼铅时，铅精矿中的贵金属几乎全部进入粗铅。 粗铅如果采用电解精炼，则贵金属进入阳极泥，然 后从阳极泥中回收这些贵金属；如果采用火法精炼， 则是用加锌提银法，此时把金属锌加到含银的粗铅 中，银与锌结合成银锌合金而与铅水分离。此种银 锌合金称为银锌壳，其成分见表5-1。
所谓灰吹便是将贵铅进行氧化熔炼。当往熔融的贵铅吹风时， 由于铅对氧的亲和力比贵金属对氧的亲和力大，所以铅被氧 化为氧化铅，而贵金属不被氧化。灰吹炉的炉底一般用骨灰 或炭灰筑成，它能吸收氧化铅熔体，所以称此法为灰吹法。 灰吹炉是一个炉床可移动的烧重油的小反射炉（图5-6)。操 作时将贵铅锭在炉床上熔化，提温（900~100℃)并向熔体鼓 风，放出覆盖在熔体表面的熔融氧化铅后再加入贵铅，直至 液面出现银的闪光为止。此时加入少量硝石以加速铅和杂质 的氧化，至接近终点时，投入木炭脱氧，然后撇去浮渣，放 银铸绽。银锭含银约99%，送去分离金银。
5.5.1 阳极泥脱铜脱硒
焙烧的反应为： Cu + H2SO4 ＝CuSO4 + 2H2O + SO2
Cu2S + 6H2SO4 = 2 CuSO4 + 6H2O + 5SO2 硒在低温（240~300℃）的反应为：
Ag2Se + 3H2SO4 = Ag2SeO3 + 3H2O + 3SO2 Cu2Se + 2H2SO4 = CuSe + CuSO4+ 2H2O + SO2 硒在高温（500~700℃）的反应为：
Na2Zn(CN)4 = Zn(CN)2↓ + NaCN
加锌沉淀法
氧对沉金是不利的，上式产生的氢起到了脱 氧作用，减少了沉金的反溶。沉金前的氰化 液要预先抽真空脱氧。脱氧可防止 Zn + O2 + H2O = Zn(OH)2 反应的发生，降低锌 的消耗和避免锌粉表面 形成妨碍置换的Zn(OH)2薄膜。
氰化法提金工艺
氰化法提金工艺1、氰化物溶金机理氰化法是用氰化物从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的方法，其基本化学反应式为：4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH它包括氧的吸收溶解，其组分扩散到金表面，吸附，电化学反应等步骤。
其中O2和CN –的扩散对金的浸出速率起到至关重要的作用。
2、浸出药剂可用于溶金的氰化物有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2选择氰化物时，应综合考虑氰化物对金的溶解能力、化学稳定性、耗量及价格等。
我国黄金矿山大多采用NaCN。
3、保护碱氰化物损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是氰化物的水解生成HCN气体挥发造成损失和危害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与氰化物作用生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2 SO4外，还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与氰化物作用生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，Fe SO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱作用生成Fe(OH)3沉淀，Fe(OH)3不与氰化物反应，因而，加入碱起到保护氰化物的作用，加入的碱叫做保护碱。
生产中通常用石灰作保护碱。
4、影响金溶解速度的主要因素4.1、氰化物和氧的浓度氰化物的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个主要因素。
金在稀氰化物溶液中溶解速度大，这是因为氧在稀氰化物溶液中溶解度较大，扩散速度也较快，因而保证了溶金需要的最低氧浓度。
不同矿石的氰化物耗量不同是因为矿石中含有不同量消耗氰化物的杂质。
常规的氰化物浓度一般在0.03%~0.10%之间。
4.2、温度金在氰化液中的溶解速度与温度有关，通常温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满足浸出的要求。
4.3、金粒的大小和形状金的溶解速度与金粒暴露的表面积成正比，因此氰化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。
4.4、矿浆浓度和矿泥矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的扩散速度和溶剂与金粒的接触。
全泥氰化提金工艺设计与生产实践
全泥氰化提金工艺设计与生产实践一、工艺流程设计泥氰化提金工艺是一种常用的金属提取工艺，主要用于提取含金废物中的金属成分。
下面是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计：1.前处理：将含金废物进行粉碎与破碎，使其颗粒大小均匀，并去除其中的杂质和有机物。
2.浸泡：将经过前处理的含金废物浸入氰化溶液中，进行化学反应。
反应时间根据废物的性质和废物含金量而定，一般为24小时至72小时。
3.沉淀：将反应后的溶液经过沉淀处理，使其中的金属成分沉淀下来。
4.过滤：将沉淀后的溶液进行过滤，去除其中的固体杂质。
5.再溶解：将过滤后的固体沉淀添加到盐酸等溶液中进行再溶解，使其中的金属成分溶解于溶液中。
6.萃取：将再溶解后的溶液进行萃取处理，利用有机溶剂提取其中的金属成分。
萃取条件为温度控制在50-70摄氏度，时间控制在2-4小时。
7.还原：将经过萃取的有机溶剂中的金属成分进行还原处理，得到金属纯度较高的金属产品。
8.精炼：将还原后的金属产品进行精炼处理，提高其纯度。
以上是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计，根据实际情况，工艺流程中的各个环节还可以进行调整，以提高提金效率和产品的纯度。
二、生产实践在实际生产过程中，需要注意以下几个方面：1.设备选择：根据生产规模和工艺流程要求，选择合适的设备，如破碎机、浸泡槽、沉淀槽、过滤设备、萃取塔等。
设备选择要考虑生产效率、产品质量、安全性和经济性等因素。
2.溶液控制：泥氰化提金工艺中的浸泡和萃取环节涉及到溶液控制，需要严格控制溶液的温度、浓度、pH值等参数，以提高金属提取率和产品纯度。
3.杂质处理：在泥氰化提金过程中，含金废物中通常会存在一些杂质，如铜、银、铅等，需要根据具体情况采取相应的处理方法，如溶解、沉淀、萃取等，以提高产品的纯度。
4.安全保护：在泥氰化提金生产中，由于涉及到氰化物的使用，需要加强安全保护工作，严格遵守操作规程，提供足够的通风和防护设施，确保操作人员和环境的安全。
5.产品质量检测：在生产过程中，需要对产品的质量进行检测，包括金属纯度、杂质含量、产品外观等指标的检测，以确保产品符合质量要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
⑶ 矿浆浓度 表9-3 矿浆浓度对活性炭吸附金速度的影响
0 矿浆浓度(%) 速度常数(h-1) 2070 1860 1480 1250 1190 10 20 30 50
条件：离子强度：0; 搅拌速度：1250r/min; pH 7; 炭粒度：0.50~0.70mm 条件：离子强度： 搅拌速度： 炭粒度：
矿浆pH pH值 ⑸ 矿浆pH值
表9-4 氰化矿浆pH值对金吸附速度和平衡容量的影响 11.3 矿浆pH值 速度常数(h-1) 吸附容量(ppm) 3010 3000 3660 3900 4420 4880 75000 86000 92000 122000 143000 216000 9.1 7.1 4.2 3.1 1.5
8.1.2 活性炭吸附金的机理
⑴ 以金属形态被吸附 活性炭从金氯配合物(AuCl4-)溶液中吸附金后，可明显地看到 在炭的表面有黄色的金属金。以此推断金氰配合物也可被炭还 原。这种观点认为，炭上吸附的还原气体，如CO，可把金还原。 采用现代的分析技术X射线光电子能谱(XPS)对炭上被吸 附物中的金的价态的研究表明，被吸附的金的表观价态为 +0.3价。
1) 在活性炭的巨大表面上和微孔中，吸附Mn+[Au(CN)2-]n离子对或中性分子, 也可吸附Au(CN)-2 ; 2) Au(CN)2-在吸附过程中分解成不溶性的AuCN,AuCN保留在微孔中； 3) Au(CN)2-部分还原成某种0价至1价之间的金混合物。
8.1.3 炭浆法提金工艺
炭浆法由预筛、氰化浸出、吸附、解吸、电解(电 积)和炭的再生等几个主要作业组成。
⑷ 以AuCN沉淀 早期有人认为在活性炭的孔隙中能沉淀出不溶性的AuCN。 AuCN的产生是氧化CN-的结果： KAu(CN)2+0.5O2=AuCN+KCNO 也有人认为是酸分解的结果： Au(CN)2- +H+=AuCN+HCN
pH值对活性炭吸附 图9-2 pH值对活性炭吸附 金容量的影响
综合的机理：Biblioteka 9.1.5 载金活性炭的解吸
从矿浆分离出来的载金活性炭，经洗涤和除去木屑等杂物 后送去解吸金(银)。载金活性炭的主要解吸方法有：
⑴常压解吸法
这一方法是最早在工业上应用的载金活性炭解吸方法，它是 由美国矿业局的Zadra研究成功的，因此，常称为扎德拉(Zadra) 法。 用0.1~0.2%的氰化钠和1%的氢氧化钠混合溶液，在 85~950C下从载金炭上解吸金。解吸液用电积法回收金。解吸 液与载金炭的体积比为8~15，并采用解吸液和电积溶液循环的 方式，解吸槽流出的含金贵液经预热并加热到所需的温度，以 每小时1~2柱床体积的流速给入解吸柱内，在常压下解吸 24~26h，即可将炭解吸到充分低的金品位。
活性炭的活性， 活性炭的活性，是巨大的比表面和存在于 表面的官能团二者结合所产生的。 表面的官能团二者结合所产生的。
表9-1 典型提金椰壳活性炭的物理和化学特性
技术特性 分类 物 理 特 性 颗粒密度/g/mL 颗粒密度 堆密度/g/mL 堆密度 孔穴大小/nm 孔穴大小 孔穴体积/ 孔穴体积 mL/g 球盘硬度/% 球盘硬度 粒度/mm(目) 目 粒度 灰分/% 灰分 水分/% 水分 化学 吸附 特性 比表面(BET法)/m2/g 法 比表面 碘值/mg/g 碘值 四氯化碳值/% 四氯化碳值 苯值/% 苯值 0.8~0.85 0.48~0.54 1.0~2.0 0.7~0.8 97~99 1.16~2.35(14~8) 2~4 1~4 1050~1200 1000~1500 60~70 36~40 指标
⑺无机物
溶液中的适量钙、镁等二价阳离子，对金的吸附有一定 的促进作用，但钙、镁离子又容易吸收空气中的二氧化碳，生 成碳酸盐在活性炭上沉淀，造成炭的孔道堵塞和减少炭表面吸 附面积，从而又对吸附金的速度起钝化作用。在吸附-解吸的每 一个循环中用盐酸清洗活性炭一次，可有效消除碳酸钙的有害 影响。 溶液中的铜、锌、铁、镍等金属离子和硅酸都会被活性 炭吸附，它们与金在活性炭表面竞争吸附，会减少活性炭吸附 金的格点数量而使其对金的吸附容量减小。
随着pH值的降低，活性炭的吸附速度和吸附容量均有所 提高，而且对吸附容量的影响远大于对吸附速度的影响。
⑹ 温度和氰根浓度
表9-5 温度和氰化钠浓度对活性炭吸附金的影响
游离氰根(ppm) 温度(0C) 20 25 24 23 44 43 42 43 62 62 62 62 81 0 130 260 1300 0 130 260 1300 0 130 260 1300 260 3400 3390 2520 2950 4190 4070 3150 3010 4900 4920 3900 4060 5330 73000 62000 57000 69000 48000 47000 42000 33000 25000 29000 29000 26000 20000 速度常数(h-1) 吸附容量(ppm)
第9章 现代氰化提金工艺
传统的氰化法存在的主要问题是： 液固分离需要配置庞大的逆流倾析、过滤系统以 及浸出液的澄清、脱气和金置换等一系列作业， 占地大，投资和生产费用高， 过程冗长， 金泥的品位低， 泥质金矿难以处理。
一些新的氰化方法： 一些新的氰化方法： 活性炭从氰化浸出矿浆中吸附金的“炭浆法”(Carbon in pulp,简写为CIP)，它于1973年在美国投入生产，随后在 全世界得到广泛应用。 向矿浆中加入活性炭，同时进行浸出和金吸附的“炭 浸法”(Carbon in leaching,简写为CIL)。 1967年发展了“堆浸法”(Heap leaching)，即将金矿石 筑成堆进行氰化物溶液的喷淋浸出。 炭浆法和堆浸法的生产成本低，作业更简捷，已成为当 今氰化提金方法中最具生命力的新工艺， 与炭浆法相似的另一工艺是“树脂浆法”(Resin in pulp, 简写为RIP)，它是由前苏联开发的，1967年在乌兹别克斯 坦的穆龙陶大型露天金矿建成投产。
预筛的作用 除去矿浆中的杂物，避免以后与载金炭混在一起。一般 采用28目(0.6mm)的筛子，预筛的筛上物主要是木屑。 木屑易使分离矿浆和载金炭的筛子堵塞。此外在磨矿时， 金粒、石英等矿粒嵌入木屑中，使得其含金量常常很高； 氰化过程中，木屑往往会吸附金氰配合物，而且用一般的 洗涤方法，很难把木屑上吸附的金洗脱下来。同时在炭浆 法中，吸附槽存在少量木屑，会降低活性炭的吸附效率。
研究证明，炭对下列离子的吸附强度顺序为： Au(CN)2->Ag(CN)2->CN-
⑶ 以离子对被吸附 提出这一机理是基于以下事实：氰化物溶液中存在阴离子 (如Cl-, ClO4-)，甚至其浓度高达1.5mol/L，也不降低金的吸附容 量。但是当溶液中有中性分子(如煤油)存在时，会使金的吸附量 下降 吸附强度取决于金属阳离子，其顺序为： Ca2+> Mg2+> H+> Li+> Na+> K+ 这样活性炭灰分中的Ca2+及溶液中的Ca2+、H+都可能取 代Na+、K+，如： 2KAu(CN)2+Ca(OH)2+2CO2=Ca(Au(CN)2)2 +2KHCO3
⑴氰化溶液中金的浓度
图9-4 活性炭的吸附平衡等温线
图9-5 炭浆法生产实际中的操作等温线
⑵ 活性炭的类型和粒度 粒度小的活性 炭比粒度大的吸附 金的速度快， 金的速度快，在相 同时间内吸附金的 容量大， 容量大，但粒度的 大小并不会影响最 终吸附(平衡)容量。 终吸附(平衡)容量。
图9-6 活性炭平均粒度对吸附速度的影响
⑵ 高温高压解吸法
用0.1%氰化钠和0.4~1.0%氢氧化钠溶液作解吸液，温度 控制在130~1700C之间，压力控制在300~600kPa，使用7~12 柱床体积的解吸液，解吸出的含金贵液经电积回收金后返回解 吸系统。解吸所需的时间与温度和压力有关；温度与压力高则 解吸时间短。当温度为1400C时解吸时间大约为6h。
选用炭浆法活性炭最重要的条件，一是它对金应具有 良好的吸附性能，二是炭粒应当具有很强的耐磨性能。良好 的炭浆法活性炭，除了具备表9-1的性能外，通常还可用下列 三项技术指标来确定。 ⑴ 在含金1mg/L溶液中平衡吸附24h，活性炭的载金容 量应达25g/kg。 ⑵ 在含金10mg/L溶液中搅拌吸附1h，活性炭对金的吸 附率应达60%。 ⑶ 将活性炭置于瓶中在摇滚机上翻滚24h，磨损率应小于 2%。
活性炭的元素组成以碳为主，有少量的氧和氢。 活性炭 它们中常有一部分与活性炭表面结合，以官能团的 形式存在。活性炭中常见的官能团有羧基、酚羟基和 醌型羰基，也发现有普通内酯、荧光素型内酯、羟酸 酐和环状过氧化物等。它们位于活性炭层中环状网的 破裂边缘上，这些表面氧化物对活性炭的化学吸附起 着重要作用。
8.1 炭浆法
炭浆法保留了氰化浸出的主体工序，取消了液固 分离和加锌置换两个后续工序，代之以炭吸附、解吸 和电解。 8.1.1 活性炭 用于生产活性炭的原料有果壳、果核、树木、 煤炭等,用于从氰化矿浆中吸附金的活性炭也是一种 专用炭，目前的最佳品种为椰壳炭，其次是杏核、 橄榄核、桃核等果核炭。 活性炭没有确定的结构式或化学组成，不同产 品通常只能由它们的吸附特性来区分。根据X射线衍 射，活性炭的典型结构与石墨的典型结构相似。
⑸ 整体压力解吸法
整体压力解吸法是一种从载金炭上回收金的高效解吸 系统，其基本流程与高温高压解吸法相似，但由于电积作业 也处于压力系统之内，不存在沸腾和喷溅问题，解吸贵液给 入电积作业时无需冷却，因此，系统中没有热交换装置。
国内普遍采用前两种工艺
常压解吸法 高温高压解吸法
8.1.4 影响吸附过程的主要因素
影响吸附过程的因素大致可以分为两类， 影响吸附过程的因素大致可以分为两类， 影响吸附速度(动力学)的因素 影响吸附速度(动力学) 影响吸附平衡(热力学)的因素。 影响吸附平衡(热力学)的因素。 影响吸附速度的因素： 活性炭的粒度、矿浆浓度及混合效应； 影响吸附平衡的因素： pH值、离子强度、游离氰根浓度、与金吸附有关的其它成 分的浓度、温度及活性炭操作技术条件等。