过程控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。
控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。
2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。
它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。
3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。
它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。
4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。
它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。
5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。
1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。
它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。
2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。
它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。
3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。
它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。
4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。
它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。
5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。
它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。
生产过程控制管理程序
生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
生产过程控制程序
生产过程控制程序简介生产过程控制程序是一种用于控制和监控生产过程的软件程序。
它可以自动化地执行、调度和监控生产线上的各个环节，确保生产过程的高效性和稳定性。
功能生产过程控制程序具有以下主要功能：1. 生产调度生产调度是生产过程控制程序的核心功能之一。
它根据订单需求、设备状态和人力资源等条件，在一定的约束条件下制定合理的生产计划。
通过生产调度功能，可以实现生产资源的最优利用，提高生产效率。
2. 设备管理生产过程控制程序可以对生产线上的设备进行统一管理。
它可以监控设备的运行状态、故障情况和维修记录，及时进行故障排查和维修，确保设备的正常运行。
3. 质量控制生产过程控制程序可以在生产过程中对产品质量进行实时监测和控制。
它可以根据设定的质量标准，对生产线上的产品进行抽样检测，及时发现和解决质量问题，提高产品合格率。
4. 进度监控生产过程控制程序可以实时监测生产进度，随时掌握生产情况。
通过进度监控功能，可以及时发现工序拖延和瓶颈环节，做出相应调整，确保生产计划的顺利进行。
5. 数据分析生产过程控制程序可以对生产数据进行分析和统计。
它可以根据设定的指标，生成各种报表和图表，帮助管理人员了解生产情况，及时做出决策，优化生产过程。
工作流程生产过程控制程序的工作流程通常包括以下几个步骤：1. 订单接收生产过程控制程序首先接收客户的订单信息。
订单信息包括产品数量、交货时间等要求，以及产品的规格和质量要求。
2. 生产调度生产过程控制程序根据订单信息、设备状态和人力资源等条件，制定生产计划。
生产计划包括各个工序的任务分配、完成时间等安排。
3. 设备管理生产过程控制程序对生产线上的设备进行管理和监控。
它可以实时监测设备的运行状态和故障情况，及时进行维修和保养。
4. 质量控制生产过程控制程序对生产线上的产品进行质量控制。
它可以抽样检测产品，及时发现和解决质量问题，确保产品合格。
5. 进度监控生产过程控制程序实时监控生产进度。
过程控制程序
1．目的
对剪切、冲压、焊接和装配等生产过程控制范围和方法作规定，确保过程受控。
2．适用范围
适用于公司汽车零件所有生产过程的控制，以及涉及的相关区域、场所等。
3．引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
GB/T24001－1996《环境管理体系规范及使用指南》
OHSAS18001-2001《职业健康安全管理体系规范》
4．定义
无
5．职责
5．1技术开发部负责生产过程策划、产品和过程特殊特性的确定，编制工艺文件，负责工艺纪律检查。
5．2生产装备部负责对生产计划的审核及相关计划的编制；负责对过程控制完备的设备、工装、备件管理；负责现场“5S”管理的监控。
5．3综合管理部负责组织作业人员培训，并对培训效果进行评价；负责为生产过程提供适宜的工作环境。
5．4分厂按照计划，安排各班组严格按工艺文件实施生产，按时生产合格产品；负责监督生产过程的现场管理。
5．5质量部负责产品检验和试验。
6．工作流程
7．支持性文件
产品质量先期策划控制程序人力资源管理程序
数据分析控制程序
设备管理程序
夹具控制程序
模具控制程序
过程控制程序流程图
Y。
过程控制程序
质量程序文件程序名称：过程控制程序版本：1.2程序编号：拟制：……审核: 批准「1目的为了对生产过程中影响产品质量的各因素进行有效控制，确保产品质量满足规定要求,特制定本程序文件。
2.适用范围适用于XX科技实业（深圳）有限公司和XX有限公司。
3.职责3.1PMC部：根据顾客要求和商务中心信息，负责ERP中生产订单的生成、维护，下发《制令单》。
负责材料的收货、存储、发货；负责成品的收货、存储、发货。
4.2生产部、SMT部：按照《生产计划》分配生产任务。
根据《制令单》和BOM,负责严格按工艺文件进行生产，负责跟进产品在生产过程中的质量问题，并对生产过程中的发生的问题进行反馈，并跟踪改善结果。
5.3技术部：负责提供生产部和SMT部所需工艺文件、技术问题的支持及生产关键工位的设定。
6.4品质部：负责来料检验，制程检验和成品的出货检验。
4.名词解释4.1IQC：来料质量控制，为防止不合格品流入生产过程进行的来料检验及控制。
4.2IPQC：过程质量控制，在生产过程通过必要的质量控制手段确保产品质量。
4.33QA：质量保证，提供产品满足规定要求的证据，指产品出厂前的最终检验。
5.流程图生产过程控制流程图PMC部流程责任部门/人员相关文件相关记录PMC部、SMT部、生产部《生产计划排程》《制令单》《制令单》PMC部《来料检验工作指引》《制程检验工作指引》《领料单》SMT部《出货检验工作指引》生产部生产部生产部生产部生产部、技术部《资源管理程序》6流程说明6.1生产计划6.1.1PMC部根据物料信息和定单需求，在ERP系统中生成订单BOM,并下达《制令单》。
生产部接收《制令单》后，根据《制令单》中的排产安排生产，具体计划排产要求依照《生产计划排产工作指引》执行；6.1.2生产信息的获得6.1.2技术部根据产品的特点及时提供工艺文件，确保产品生产时工艺文件到位。
6.2生产过程监控6.1.2产品基本生产工序为SMT＞后焊、装配、测试、包装。
过程确认控制程序
过程确认控制程序过程确认控制程序是一种用于确保产品生产和过程的稳定性和一致性的管理工具。
它通常用于制造业和服务业，确保生产过程被有效地监督和控制，以达到组织预期的质量和效率要求。
下面，我将详细介绍过程确认控制程序的步骤和实施方法。
1.确定关键过程：首先，需要识别组织中最关键的生产过程。
这些过程对产品质量和效率有重要影响，并需要进行专门控制。
确定关键过程可以通过质量控制小组的讨论和专家意见来完成。
2.核实关键要素：在确定了关键过程之后，需要分析每个过程的关键要素。
关键要素是指在影响产品质量和效率方面起关键作用的变量或步骤。
通过核实关键要素，可以帮助确定需要监控和控制的变量，并制定相应的控制措施。
3.制定标准操作程序（SOP）：在确认了关键过程和关键要素之后，需要制定标准操作程序（SOP）。
SOP是一份详细的操作指南，描述了每个关键过程中应该执行的步骤、操作方法和要求。
SOP需要考虑到各种变量和环境因素，并确保每位操作员都可以按照同样的标准进行操作。
4.培训和教育：一旦SOP制定完成，就需要对相关操作员进行培训和教育，确保他们了解和理解SOP。
培训可以包括理论知识的讲解、示范操作和实际操作的练习。
通过培训和教育，可以提高操作员的技能水平和工作效率。
5.监控和演练：在实际操作中，需要不断监控生产过程，确保其与SOP保持一致。
这可以通过定期进行检查、记录关键要素的数值和进行随机抽样等方式来完成。
此外，在关键过程中进行演练和模拟操作也是非常重要的，以便及时纠正并改进任何不符合SOP的情况。
6.数据分析和改进：通过收集和分析过程数据，可以评估过程的稳定性和一致性，并提出改进的建议。
数据分析可以包括统计分析、质量管理工具（如控制图）和对比分析等方法。
根据数据分析的结果，可以采取相应的措施来改善和优化过程。
7.定期审查和更新：过程确认控制程序是一个持续改进的过程，需要定期进行审查和更新。
这可以通过内部审计、管理评审和持续改进小组的活动来完成。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一套标准化操作流程。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤，以确保产品的质量符合预期要求。
二、质量控制流程1. 前期准备在开始生产前，需要进行充分的前期准备工作，包括：- 制定生产计划和排程，明确生产目标和任务；- 确定生产所需的原材料和设备，并进行采购和检验；- 建立生产过程中所需的各项记录和档案。
2. 原材料检验原材料是产品质量的基础，因此需要对原材料进行严格的检验，包括：- 检查原材料的外观、尺寸、重量等物理特性；- 进行化学成分分析，确保原材料符合产品要求；- 进行必要的机械性能测试，如强度、硬度等。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量稳定的关键环节，包括：- 设定生产工艺参数，如温度、压力、速度等；- 对关键工序进行监控和记录，如注塑、焊接、装配等；- 进行过程中的质量检查，如尺寸、外观、功能等；- 及时调整生产参数，以确保产品质量符合要求。
4. 产品检验与测试在生产过程中，需要对产品进行全面的检验和测试，包括：- 对成品进行外观检查，如表面光洁度、涂层质量等；- 进行尺寸测量，确保产品尺寸符合设计要求；- 进行功能测试，如电气性能、机械性能等；- 进行可靠性测试，如寿命测试、环境适应性测试等。
5. 不合格品处理如果在检验和测试过程中发现不合格品，需要及时处理，包括：- 对不合格品进行分类和记录，如外观不良、尺寸超差等；- 进行原因分析，找出不合格的根本原因；- 采取相应的纠正措施，如调整生产参数、更换原材料等；- 对纠正措施进行验证，确保问题得到解决。
6. 数据分析与改进通过对生产过程中的数据进行分析，可以发现潜在问题并进行改进，包括：- 对生产过程中的各项数据进行统计和分析；- 发现异常数据和趋势，及时采取措施进行纠正；- 进行质量管理评审，确定改进措施并制定实施计划；- 对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到解决。
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文件编号：XXXX-QW-00034 版本：A0过程控制程序发 放 编 号：本版修改记录编号：XXXX-QW-00034 版本：A0 生效日期： 修改状态日期修改原因及内容摘要修改人审核人批准人拟 制： 审 核： 批 准：日 期： 日 期： 日 期：目录1、范围 (3)2、目的 (3)3、说明 (3)4、控制流程 (4)4.1控制流程图 (4)4.2流程说明 (5)4.2.1 订单评审阶段 (5)4.2.1.1 客户需求 (5)4.2.1.2 客户沟通 (5)4.2.1.3 订单评审 (5)4.2.2 研发阶段 (5)4.2.2.1研发输入 (5)4.2.2.2 研发控制 (5)4.2.2.3 研发输出 (6)4.2.2.3 研发更改控制 (6)4.2.3 物料采购阶段 (6)4.2.3.1 物料评估 (6)4.2.3.2 物料采购 (6)4.2.3.3物料入库 (6)4.2.3.4来料检验 (7)4.2.3.5材料入库 (7)4.2.4 生产过程控制 (7)4.2.4.1 仓库备料 (7)4.2.4.2 生产领料 (7)4.2.4.3 产前评审 (7)4.2.4.4 生产预加工料 (7)4.2.4.5 首件确认 (8)4.2.4.6 整机装配 (8)4.2.4.7 整机测试 (8)4.2.4.8 整机老化 (8)4.2.4.9装系统、测试 (8)4.2.4.10 OQC整机、测试 (8)4.2.4.11 包装 (8)4.2.4.12包装检验 (8)4.2.4.13出货 (8)4.2.4.14售后服务 (8)4.2.4.15客户满意 (9)4.2.4.16持续改进 (9)1、范围本文件适应于深圳市XXXX科技有限公司XXXX系列的整个生产过程控制。
2、目的防止因人员能力不足或工作疏忽导致产品质量隐患，特做此文件对该产品的品质流程进行明确的规定及控制提供依据，使各工序的控制处于一种稳定状态，保障产品的出货质量，提升客户满意度。
3、说明3.1、本规范文件对客户下单到最后的售后服务这一过程进行控制3.2、本规范涉及到的相关工序控制要求，相关部门及相关人员需要严格执行。
3.3、各部门职责：3.3.1、市场部：负责接收、联络、传达客户信息及相关工作的推进3.3.2、采购部：负责按照采购订单及需求进行物料的采购作业3.3.3、研发部：负责按照客户需求进行产品的设计及更新3.3.4、生产部：按照生产计划及相关要求进行生产作业3.3.4、品质部：按照品质标准进行品质流程控制3.3.5、仓库：对物料进行科学的收、发管理3.3.6、财务部：对产品的相关数据进行收集、审核及成本核算4、控制流程4.1 控制流程图4.2 流程说明4.2.1 订单评审阶段a该阶段主要是根据客户的需求进行评审，由市场部主导完成。
b评审的内容主要有：产品的名称、型号、功能配置、硬件、软件的要求、交期、数量、价格、是新产品还是老产品c评审的过程中，需要明确客户明示、暗示的需求，必要的时候与客户沟通，召集相关部门负责人会议协商d 根据评审的结果与客户沟通并签订销售合同，必要时签到附加协议4.2.1.1 客户需求这里一般指订单，通常客户的需求来源于市场、交期、质量、价格、服务；需求分明示、暗示，要理解客户需求4.2.1.2 客户沟通客户下达订单后，要与客户进行有效沟通，将自身所处环境与客户沟通确认（自身：4.2.1-b所示），明白客户所需。
4.2.1.3 订单评审此步分老产品（之前做过的）和新产品，根据不同性质对其进行不同的评估4.2.1.3.1 老产品（量产）老产品，即根据对应的配置需求及以往经验进行评审确认；涉及的文件：XXXX系列订单评审表.4.2.1.3.2新产品新产品需要研发主导；涉及的文件：新产品《任务书》.4.2.2 研发阶段4.2.2.1研发输入a功能和性能要求；b适用的法律法规要求；c以前类似设计提供的信息参考；d设计和开发所必需的其他要求（客户要求、行业要求）。
e应对设计和开发输入进行评审，以确保其充分性与适宜性。
要求应完整、清楚，并且不能自相矛盾。
输出涉及到的文件：产品概述、项目评审表、项目计划表、4.2.2.2 研发控制4.2.2.2.1 研发评审在适宜的阶段，应根据所策划的安排对设计和开发进行系统的评审，以便：A 评价设计和开发的结果满足要求的能力；b 识别任何问题并提出必要的措施。
评审的参加者应包括与所评审的设计和开发阶段有关的职能的代表。
评审结果及任何必要措施的记录应予保持输出涉及到的文件：评审报告4.2.2.2.2 研发验证为确保设计和开发输出满足输入的要求，应依据所策划的安排对设计和开发进行验证。
验证结果及任何必要措施的记录应予保持输出涉及到的文件：验证报告4.2.2.2.3 研发确认为确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，应依据所策划的安排对设计和开发进行确认。
只要可行，确认应在产品交付或实施之前完成。
确认结果及任何必要措施的记录应予保持输出涉及到的文件：确认报告、样品、试产报告4.2.2.3 研发输出设计和开发输出的方式应适合于针对设计和开发的输入进行验证，并应在放行前得到批准。
设计和开发输出应：a满足设计和开发输入的要求；b给出采购、生产和服务提供的适当信息；c包含或引用产品接受准则；d规定对产品的安全和正常适用所必需的产品特性。
注意：生产和服务提供的信息可能包括产品防护的细节输出涉及到的文件：说明书、图纸、BOM、PCB图、原理图、位置图、产品的接收标准、生产报告4.2.2.3 研发更改控制应识别设计和开发的更改，并保持记录。
在适当时，应对设计和开发的更改进行评审、验证和确认，并在实施前得到批准。
设计和开发更改的评审应包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响。
更改评审结果及任何必要措施的记录应予保持。
输出涉及到的文件：测试报告、评审报告、工程变更ECN、4.2.3 物料采购阶段4.2.3.1 物料评估订单合同签订后，采购/应主导仓库对订单的物料进行评估，确认哪些是目前公司已有的材料、哪些是没有，需要进行新订购，即仓库给出订单的《缺料单》；评审物料的到位周期及任何可能存在的问题；为客户和后面的生产提供信息。
4.2.3.1.1 新材料/供应商采购应确认新材料及新供应商，以备进行有效控制4.2.3.1.1.1 供应商评审对于新供应商，需要对其进行必要的评审，评审的内容有：供应商的规模、人员、设备能力、价格、交期、质量等 4.2.3.1.1.2 采购产品验证对于新产品/新供应商，在进行批量采购前需要对其进行验证，验证其功能、外观、结构是否符合要求4.2.3.1.1.3 采购产品确认验证好后，需要与供应商签订样品、提供规格书或者样品承认书；与供应商确认品质检验标准；品质完成FAE报告4.2.3.1.2 正常物料正常物料及量产物料.4.2.3.2 物料采购下单时将以往出现的问题点反馈供应商；做好与供应商之间的沟通，涉及的文件《采购合同》4.2.3.3物料入库供应商来料首先必须要经过仓库，仓库根据送货单进行收料，收料时需要注意：数量、产品名称、物料编码等信息，并详细做好物料的收货记录4.2.3.4来料检验仓库验收物料后，需要及时的送IQC进行检验，IQC需要根据相应标准对物料进行检验：A 检验标准及依据：对应材料的检验标准/作业指导书、BOM、图纸、规格书B检验的项目：样品核对、功能测试、试装、对应产品以往失败案例的确认、必要的可靠性测试注意事项：IQC应完成检验记录并出具检验报告、每周、月对问题物料进行统计并对其进行追踪4.2.3.4.1外发控制产品的外发主要有PCB、塑胶、其它的加工，主要由采购对其进行主导，在外发前需要对供应商进行必要的评审；涉及的文件《外发加工合同》、《品质检验标准》4.2.3.4.1.1 PCB外发贴片外发PCB贴片，需要涉及的文件有《BOM单》《PCB图》、钢网文件、《品质标准》4.2.3.4.1.2塑胶件外发喷油外发塑胶喷油，需要涉及的文件有《图纸》、样品、《品质标准》4.2.3.4.1.3其它外发加工其它外发加工，可能据产品特性提供对应的文件、《品质标准》4.2.3.4.2来料检验仓库验收物料后，需要及时的送IQC进行检验，IQC需要根据相应标准对物料进行检验：A 检验标准及依据：对应材料的检验标准/作业指导书、图纸、样品B检验的项目：样品核对、功能测试、试装、对应产品以往失败案例的确认、必要的可靠性测试注意事项：IQC应完成检验记录并出具检验报告、每周、月对问题物料进行统计并对其进行追踪4.2.3.5材料入库仓库根据IQC的检验状态做入库管理，即做好产品的状态表示、系统账（ERP）；做好产品防护：先进先出、防潮、防压、防碰、防高温、防老化、防丢、防混、防错。
4.2.4 生产过程控制从生产到持续改进这一过程进行生产、品质控制.4.2.4.1 仓库备料生产通知下达后，仓库应根据计划提前进行备料，有问题时及时提出；涉及的文件《出货通知单》《备料单》4.2.4.2 生产领料仓库备好物料后，生产应根据对应产品的BOM表跟仓库进行物料核对，确认无误后领料，双方做好记录4.2.4.3 产前评审生产根据物料的到位、人员、设备、各种资料情况评估交期4.2.4.4 生产预加工料在投入到生产后，需要对产品的相关部件进行预加工4.2.4.4.1 焊接按照样板、技术员指导、SOP进行焊接作业4.2.4.4.2 部件加工按照样板、技术员指导、SOP进行加工作业4.2.4.4.2 半成品测试按照样板、技术员指导、SOP进行测试作业4.2.4.5 首件确认品质部根据检测标准对其进行首件确认，确认OK后方能进行正常装配作业首件数量：订单10台之内1台；20台之内2台；50台之内3台；100台之内4台；100台之外5台4.2.4.6 整机装配按照样板、技术员指导、SOP进行测试作业4.2.4.7 整机测试按照测试标准、技术员指导、SOP进行整机测试作业4.2.4.8 整机老化整机开机通电运行老化程序，XF08运行16小时（2天）、其它运行8小时（1天）4.2.4.9装系统、测试按照《XXXX系列成品检验标》、技术员指导、SOP进行整机测试作业4.2.4.10 OQC整机、测试按照测试标准、技术员指导、SOP进行整机测试作业4.2.4.11 包装按照《XXXX系列包装指引》进行包装作业4.2.4.12包装检验按照《XXXX系列成品出货检验标准---包装检验》进行包装检验4.2.4.13出货车间做好记录、仓库做好记录，由市场填写发货单发货4.2.4.14售后服务客户反馈问题由售后服务人员及时将信息反馈相关人员改善售后流程：客户反馈------售后对接----售后沟通----反馈到相关部门人员----回复对应改善对策----售后跟进售后退机：客户退机-----售后沟通-----售后验机-----售后记录-----入库-----仓库发生产售后维修---维修OK---维修自测---生产测试---品质测试---发货----售后做记录（快递单及维修原因、对策）4.2.4.15客户满意监视客户感受可以包括从客户满意调查、来自顾客的关于交付产品质量方面数据、用户意见调查、业务损失分析、客户赞扬、担保索赔、经销商报告之类的来源获得。