制造车身用焊装夹具应注意的问题
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析一、引言白车身焊装夹具设计是汽车生产中的关键环节之一，夹具设计的质量直接影响到整个生产线的效率和产品质量。
白车身焊装夹具设计的要点分析对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量具有重要意义。
本文将从夹具设计的要点入手，分析影响夹具设计的关键因素，为相关从业人员提供参考。
二、白车身焊装夹具设计的要点分析1. 结构设计白车身焊装夹具的结构设计是决定其功能和稳定性的关键。
优秀的结构设计应该具有简单、坚固、稳定的特点。
夹具应该能够固定车身零部件，确保其在焊接过程中不会发生位移或变形。
夹具的结构应该简单，易于安装和拆卸，便于操作人员进行维护和保养。
夹具的结构应该坚固耐用，能够承受汽车生产线高频率的使用，确保生产过程的稳定性和安全性。
2. 材料选择夹具设计中的材料选择直接关系到夹具的耐用性和使用寿命。
应该选择具有良好的机械性能和抗腐蚀性能的材料，以确保夹具在高频使用的情况下不易损坏和生锈。
对于一些特殊工艺需求的夹具设计，应根据具体情况选择合适的特种材料，以保证夹具的稳定性和可靠性。
3. 工艺要求夹具设计应该考虑到生产工艺的需求，确保夹具能够适应不同产品的焊接要求。
对于多品种、小批量生产的汽车生产线，夹具设计需要具有一定的灵活性，能够适应不同车型的生产需求。
夹具的设计也应考虑到组装和拆卸的便捷性，以减少生产线上的换线时间，提高生产效率。
4. 精度控制夹具设计中的精度控制是保证产品质量的关键。
夹具应该具有良好的定位和固定能力，确保焊接工艺中的高精度要求得以满足。
对于一些需要提高精度的工序，如车身焊接中的角度、尺寸等要求，夹具的设计应该考虑到这些因素，保证产品焊接后的精度和稳定性。
5. 成本控制夹具设计中的成本控制是企业经营的重要因素。
夹具的设计应该充分考虑生产成本、工时成本等因素，选择合适的设计方案来降低生产成本。
夹具的使用寿命也是成本控制的重要因素，应尽量选择耐用、易维护的设计方案，以减少后期的维护和更换成本。
保证车身焊装夹具设计的基础条件
保证车身焊装夹具设计的基础条件通过对汽车车身焊接夹具设计的一般规律进行探讨，提出了在焊接夹具设计中所应该遵循的基础条件。
在现生产中，焊接夹具的设计充满了丰富的特殊性，因此，具体问题须具体对待。
关键词：焊接夹具设计经验性综合技术汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。
只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。
一、生产纲领生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。
生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。
夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。
只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。
二、汽车车身的结构特点汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。
对焊接夹具设计来说，有以下特点：1、结构形状复杂，构图困难汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。
2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。
3、以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。
为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。
三个坐标的基准是：前后方向(Y向)———以汽车前轮中心为0，往前为负值，往后为正值；上下方向(Z向)———以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值；左右方向(X向)———以汽车对称中心为0，左右为正负。
车身焊装夹具手册
车身焊装夹具手册前言车身焊装是汽车制造中非常重要的一个环节，其中夹具的设计和使用至关重要。
本手册旨在帮助焊装班组工程师更好地了解车身焊装夹具的分类、设计以及使用注意事项，提高车身焊装工作的质量和效率。
车身焊装夹具分类夹紧夹具夹紧夹具主要用于固定车身零部件，以确保焊接的稳定性和一致性，是车身焊装过程中必不可少的工具。
夹紧夹具又可以分为两类，即紧定夹具和拉伸夹具。
紧定夹具：与传统的桥架夹具相似，用于固定车身板件，防止其在焊接过程中发生变形。
拉伸夹具：主要关注车身板件的形状改变，通常可用于设计较为复杂的车身部件。
定位夹具定位夹具主要用于确认车身各部件之间的位置和相互关系。
随着汽车制造工艺的不断升级，汽车车身越来越复杂，因此定位夹具的作用也越来越重要。
定位夹具又可以分为传统定位夹具和数字化定位夹具两类。
传统定位夹具：通常需要手工调整夹具进行定位，适用于制造车型少、变化较小的生产线。
数字化定位夹具：配备了传感器之类的传感器，可根据车体轮廓自动进行定位，适用于多变形式的车身焊装线。
车身焊装夹具设计为了确保车身焊装工艺的质量和效率，焊装夹具的设计至关重要。
以下是设计焊装夹具时需要考虑的几个因素。
夹具结构夹具的结构将影响其初始位置、夹紧力量以及夹紧面位置。
夹紧面位置特别重要，必须确保在进行焊接时，其位置不会影响到汽车的结构强度和外观设计。
夹具材料夹具需要选用高强度、高韧性的材料，以保证其对焊接过程的稳定性和可靠性。
但同时，也需要考虑到夹具更换的成本，因此不能选择过于昂贵的材料。
夹具寿命夹具寿命应该与车体焊接周期相对应，以降低维修成本和停工时间。
工装标距为了保证生产效率和焊接质量，必须严格控制工装标距，以保证焊接时的一致性。
车身焊装夹具使用注意事项保养夹具及时清洗、检查和维护夹具，以确保其可靠性和安全性。
安全操作严格遵守夹具使用指南中的安全操作要求，以避免夹具破损或人身伤害事故的发生。
定期检查夹具定期检查夹具，确保其所有部件和结构都处于良好状态，并及时更换磨损或失效的部件。
焊装夹具技术要求
焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
焊接工装夹具使用维护及流程
青岛海硕钢塑制品有限公司编号：OM/G L34-012-2011
版序：V3
生效日期：2016-9-1焊接工装夹具使用维护及流程
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一、外观进行检测，检测内容为：
1、各部件是否缺损（包括基准销、基准型块、压紧部件等）。
2、紧固螺钉是否有松动。
3、工作台板是否清洁，无零件堆放。
4、各润滑部位是否加润滑油。
5、各定位销和型面是否有电流烧伤或焊渣赃物附着。
6、支脚是否平稳。
7、快夹夹紧和打开是否到位。
二、焊接夹具在作业过程中，必须注意：
1、要尽量避免焊枪（或工件）与夹具产生碰撞，以免造成夹臂变形或定位不准。
2、避免焊枪直接接触夹具组件，以免产生电流烧伤夹具组件。
3、保持夹紧臂各部位的连接螺栓应紧固可靠。
4、夹紧不到位时，应检查相关问题，不能敲击作业。
三、焊接夹具操作完毕后，必须对夹具作维护保养，保养流程为：
1、定位块，是否松动或变型，
2、定位销，磨损、弯曲
3、夹紧机构，灵活、夹紧可靠、各部件完整无缺；
4、主体，变形、弯曲、损坏；
5、完成检查后填写《焊接工装检查保养表》参加检查人员签字；
6、清除焊渣和零件。
7、清除油污、油垢。
8、转轴和转销部位，加润滑油，
9、主体涂油防锈
四、记录：
《焊接工装检查保养表》。
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析
浅谈白车身焊装夹具设计要点分析白车身是未油漆的未喷涂的车身结构，焊装夹具是将车身构件精确定位并固定在正确的位置以执行焊接及装配工作的工具。
白车身焊装夹具在制造汽车过程中起到至关重要的作用，因为所有的焊接和装配工作都需要夹具的精确定位和固定。
设计一个高质量的白车身焊装夹具需要考虑以下几个要点：1.准确性白车身焊装夹具的设计必须保证其位置准确性。
设计师必须十分注重夹具定位的精确度并要避免夹具设计上的缺陷。
夹具应能够确保车身构件在焊接和装配过程中的精确位置，使整个车身部件在排除公差的情况下，按照汽车生产要求进行装配。
夹具设计务必要保证构件的精度控制固定度的控制，使焊接后的车身质量达到最优。
2.可持续性可持续性是夹具的关键要素之一。
长期保持夹具的高品质和生产效率是一个主要目标。
夹具应具有耐腐蚀性，耐用性及长期的可靠性。
夹具设计师应考虑材料的选择以保证夹具的可持续性，例如不锈钢和高强度钢材料。
另外，夹具应设计成易于维护及更换零件，这样才能为企业带来更好的生产效益。
3.灵活性和可拆卸性夹具必须具有灵活性和可拆卸性，这意味着夹具应能够适应不同的车型、不同的焊接和装配位置，同时可以轻松地拆卸和更换。
灵活性和可拆卸性可以极大地提高夹具的生产效率和有效性。
更为重要的是，这种设计方式还可以缩短焊接和安装时间，从而增加汽车生产线的生产能力。
4.可靠性白车身焊装夹具是汽车制造中必不可少的工具，设计师必须确保夹具具有高可靠性。
夹具应具有足够的强度和稳定性，可以承受长期的使用。
夹具应该经过充分的实验验证和检测，以确保其在使用过程中不会出现任何问题。
在这方面，使用有效的质量检测设施能够确保夹具在任何条件下都能够保持安全和稳定。
5.安全性安全是白车身焊装夹具最重要的考虑因素之一。
夹具的安全性与工人的安全息息相关。
对于焊装夹具的设计，必须考虑到夹具的结构、使用过程中的安全措施、以及对工人的影响。
夹具设计应该将人因素考虑在内，尽可能减少可能的工伤和疲劳。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述一、汽车车身焊装夹具的概念汽车车身焊装夹具是用于固定汽车车身焊接部件的一种专用工装设备，它能够确保焊接部件的正确位置和角度，保证焊接的质量和精度。
它主要包括夹具主体、夹具夹具和定位元件等部件，可以根据焊接部位的不同，设计相应的夹具结构和功能。
二、汽车车身焊装夹具设计的原则1. 精准度和稳定性：夹具设计必须保证焊接部件的精准度和稳定性，确保焊接的质量和一致性。
2. 生产效率和灵活性：夹具设计要考虑生产效率和灵活性，以适应不断变化的焊接需求和车型种类。
3. 成本控制和可维护性：夹具设计要尽可能控制成本，降低制造和维护成本，并考虑夹具的可维护性和寿命问题。
三、汽车车身焊装夹具的主要类型1. 手工夹具：手工夹具是最基础的夹具类型，主要用于小批量生产和定制车型，需要人工操作和调整。
2. 气动夹具：气动夹具利用气动装置实现夹紧和释放的功能，适用于中小型车身焊装生产线。
3. 液压夹具：液压夹具采用液压系统实现夹紧和释放的功能，适用于大型车身焊装生产线。
4. 智能夹具：智能夹具结合了传感器、控制系统和机电一体化技术，能够实现自动调整和自适应功能，适用于高效率、高精度的大规模生产。
四、汽车车身焊装夹具设计流程1. 确定夹具类型：根据焊接部位和生产需求，确定适合的夹具类型，包括手工夹具、气动夹具、液压夹具和智能夹具。
2. 确定夹具结构：根据焊接部位的形状和特点，设计夹具结构和功能，包括夹具主体、夹具夹具、定位元件等部件。
3. 材料选型和制造：选择适合的材料和制造工艺，既要考虑夹具的强度和刚度，又要兼顾制造成本和周期。
4. 装配调试和调整：对设计好的夹具进行装配和调试，确保夹具的稳定性和精确度，以便进行后续的生产。
5. 生产应用和维护保养：将设计好的夹具投入生产应用，不断进行维护保养和改进优化，持续提高生产效率和质量。
五、结语汽车车身焊装夹具设计是汽车焊装工艺中非常重要的一环，它直接影响着汽车焊接质量和生产效率。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
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制造车身用焊装夹具应注意的问题
郑嘉英
(天津一汽夏利股份有限公司、发展规划部、技术室)
摘要：本文通过四个方面总结了汽车车身用焊装夹具在设计、制造过程中应注意的问题。
这些问题在实践中容易被忽略。
关键词：焊装夹具；设计；制造；匹配搭界
随着科学技术的发展和物质生活水平的提高，人们在追求汽车本身的安全性、可靠性、舒适性的同时，也在追求车身外型的新颖、内装饰的豪华及其价格上的低廉等性能。
这些特点大都要通过制造汽车车身来体现。
近年来汽车车身制造技术取得了突飞猛进的发展，已成为世界汽车激烈竞争的主战场，同时汽车车身技术的发展也反映一个国家的工业水平。
要想使我国的汽车工业赶超世界水平，关键之一是提高汽车车身制造技术。
汽车车身制造为四大工艺过程，即钣金件的冲压、钣金零部件的焊装、车身的油漆、车身的总成装配。
影响汽车车身精度除钣金冲压件本身的制造精度之外，钣金件匹配搭接后的焊装是最关键的。
它不仅影响各小分总成及分总成的精度，更会影响整车的精度及总成装配是否到位的精度。
要想使车身有高的精度，焊装总成的焊装夹具是关键。
可以说焊装夹具制造精度的高低，直接影响着小分总、总成乃至车身总成的精度。
焊装夹具在制造过程中每个环节都不能怠慢。
集多年的工作经验，本人认为一定要注意以下几项基础工作。
1、编写设计任务书应注意的问题
设计任务书是制造成焊装夹具的依据。
制造商根据设计任务书的要求进行加工制造，最后要根据设计任务书式样验收。
所以在编写设计任务书时要明确：
1.1、为保证零部件施焊后能获得正确的几何形状和尺寸，焊装夹具必须使被焊零部件获得正确的位置和可靠的夹紧，并在施焊后不变形。
1.2、焊装夹具必须安全可靠，在夹具上凡是受力的各种部件都应有足够的强度和刚度，使之能承受重力或因变形所引起的各个作用力。
1.3、操作方便，操作程序合理。
工件装卸应方便，能使焊接工艺正常进行。
有可供焊枪、焊钳、焊矩自由进、出和移动的空间。
留有操作者能自由操作的位置。
1.4、焊装夹具本身在保证强度和刚度的情况下，应尽量轻便、灵巧。
定位、夹紧、松开应省力，便于维修，要求基板有刻线和调整螺栓。
1.5、气动元件应尽量标准化、通用化，这样易于加工制造和购买，便于易损件的更换。
2、图纸确认应注意的问题
图纸确认除基本的要求外要特别注意：
2.1、基准位置的确定
2.1.1、仔细确认产品图、夹具图和冲压验具图与品质标准书基准保持一致。
图纸与基准销的位置是否保持一致。
要求中、小型零部件一般情况下有两个销子（一个园销、一个锥销），焊装夹具定位销的误差在“±0.3mm”，验具销的误差在“±0.2mm”。
2.1.2、调整垫片的放入方法，也就是说可调整的垫片的调整方向位置是否正确。
尽量使前后、左右、上下都有可调整的空间。
2.1.3、定位支架和支撑支架的部位是否合理。
焊枪的活动范围在图纸上一定要示意出来，这样可以一目了然看清楚焊枪与夹具的定位支架和支撑支架是否有干涉的现象，可以避免制造成品后使用上的麻烦。
2.1.4、焊装夹具的基板上一定要有基准刻度线，（车身宽度W、车身长度L和车身高度H）。
2.2、打点位置、数量的确认
2.2.1、仔细确认打点位置与产品图是否一致。
2.2.2、打点的数量是否相同。
2.3、操作性的确认
焊装夹具制造的大小要充分考虑现有车间面积、区域大小和操作者的位置，要求装卸件时不要干涉，打点时焊钳的进入要自如，要充分估计焊钳与打点位置不正而进行矫正的变化量。
当然，焊钳一次进入就将全部的焊点全部打完最好，尽量避免焊钳的多次“出入”，以便提高效率，减少操作者的劳动强度。
焊装夹具即要保证精度，也要避免浪费，高大的件要考虑增加加强筋，同时要考虑大型钣金件要求有导向装置：“35~40mm”，也就是说操作者放手后工件能顺利的进入夹具中（小件可以不考虑）。
3、夹具在制造过程中应注意的问题
焊装夹具设备在验收时除满足设计任务书的各项要求外，还应注意以下几个问题：
3.1、焊装夹具在明显易见的位置处应有标识：其中包括设备的编号、重量、生产厂家、制造日期及本设备适用的车种或车型。
3.2、危险部件的标注：其中包括自动、手动快卡的摆臂及压头、手柄及托起支架等活动部位应用黄漆着色，起到警示作用。
3.3、定位卡紧支架及支承支架的定位应用2点电焊或销子定位，基准销旁应安装防转挡块，棱型销和防转挡块间的间隙在0.4mm以下，同时注意基准销在不拆支架的情况下也能拆得下来。
3.4、定位卡紧支架上的定位块和支承支架上的支承块是否装有可上下、前后或左右可调整的垫片。
3.5、干涉：卡头在动作时不得与工件干涉，应与工件间有3mm的间隙。
支撑块和工件的R处也不允许有干涉。
3.6、取出工件时，被取工件应滑到接料器上。
工件不允许被干涉、挂住下不来，不允许掉到接料器外边。
在接料器的两侧应安装导向板（棒），它的安装应采用可调节±5mm的长孔。
导向板（棒）应与工件有2~3mm 间隙。
3.7、电器部分应注意，各部位动作时软管不允许出现干涉、打折、压扁、缠绕、磨檫，不允许有漏气、跑水现象。
各部位动作时应有30mm左右的松动余量。
管路接头应有足够的空间，要容易装卸。
安装单项阀时应与干涉物有25mm以上的间隙，安装组合阀时应与干涉物有50mm以上的间隙。
接近开关应采用耐火花型。
4、匹配搭接工作应注意的问题
众所周知车身总成是由几十种甚至上百种散件、小总成、总成和大总成构成。
每一种零部件的品质都或多或少的会影响整车车身的品质。
特别是外覆盖件（包括左/右前翼子板、发动机盖、左/右前后车门、后背门或行李厢盖）匹配工作尤为重要，因为它直接影响车身的外观品质，也是顾客最挑剔的地方。
做好匹配搭接工作是每一位焊装工程技术人员的重要职责之一。
匹配搭接是一项非常烦琐复杂的工作，不仅需要有技术能力，更需要的是耐心和高度的责任心。
因为匹配搭接工作直接影响着车身总成的品质，因此首先要分清匹配搭接时各种零部件的主次，基本原则是小零部件服从大零部件、简单零部件服从复杂零部件、强度小的服从强度大的零部件（也有例外，要具体问题具体分析）。
再者要作好匹配搭接前的准备工作。
要做好零部件的精度检测表、零部件修正书、验具结果修正书、夹具结果修正书、零部件搭接问题记录书、夹具位移孔记录表、分总成精度检测表、车身总成精度检测表等等。
同时要准备好工具（铆钉枪、风砂轮、水平仪、高度尺、剪刀、卡兰、胶带、直尺、垫片、尺规、塞尺、大力钳、电钻、三角间隙尺等）及校正好的匹配搭接用零部件验具、分总成验具、车身总成验具和相关的工艺文件和资料。
匹配搭接最重要的环节是组织一个配合默契的班组，其中包括检验人员、冲压技术人员、焊装技术人员
和采购技术人员。
在工作之前要明确各自的分工、责任。
要充分利用好以上列出的各类表格，要求有调查方式、判定方法、调查结果、最终裁决、限期完成等一系列规定。
举一简单例子。
例如：行李厢盖总成 (64411-)
行李厢盖总成是由行李厢盖外板、李厢盖内板、行李厢盖铰链加强板、行李厢盖锁加强板组成。
经过内板焊接、外板固定点焊凸焊螺母、机械手涂胶、折边机折边、内外板点焊、安装铰链臂后构成。
行李厢盖总成与左/右侧围、左/右后大灯、后保险杠匹配搭接后组成了车身总成的后半部分。
行李厢盖总成在匹配搭接过程中主要是看与左/右侧围、左/右后大灯和后保险杠之间的间隙值数和高低差数值。
在新车型试制阶段，行李厢盖总成出现了匹配搭接不良的情况，小组成员一致认为应修理冲压模具，并编写了修正依赖书（见附图1）。
模具厂家根据修正依赖书上的数据在限期内完成了修复，再次匹配搭接后效果不明显。
经过反复的探讨和数据分析决定再次修改冲压模具，同时也修改折边模具。
反反复复多次，最终达到了良好的匹配搭界。
（表1见Excel）。