制粒标准作业流程0202
制粒岗位操作规程
制粒岗位操作规程一、制粒前与中控员核对配方，确定好制粒工艺参数，制粒时严格按照工艺参数标准执行；破碎料需要提前更换分级筛筛网，如生产E100、E101要清理冷却器，调制器等容易存料的设备二、制粒前调试好各个设备运转正常方可制粒；制粒前保证蒸汽压力合格（一般减压前压力6—8个压），保持汽路通畅排空蒸汽管道中的水分，设备开关正常各个润滑点润滑到位。
三、开机制粒：开机顺序：制粒前用挡板盖住下料口，先开粉料提升机—2号刮板调到自动—备用开关调到制粒方向—原粒料开关调到原粒方向（破碎料开关调到破碎方向）—分级筛—冷却风机—破碎料开起破碎机、破碎机喂料器、调整破碎机压辊到合理位置（原粒时这两个开关处于关闭状态）—颗粒提升机—冷却器调到手动方向—冷却器（开）—关风器—制粒机（起动后等电压、电流稳定后再进行下一项）—调制器—喂料器—调整喂料转数打开蒸汽阀门制粒开始四、等下料外观正常时（料色均一，粒度长短一致一般5—15毫米）打开挡料板—温度到达75度后关闭冷却器把冷却器调到自动方向（手动时不调）—调节喂料转数，看住电流、电压、气压进入正常制粒阶段五、制粒中间每隔10分钟观察一次料的外观（颜色、粒度等），出现异常及时上报调整并通知接料工异常料接半成品；冷却时经常关注冷却器特别手动时合理控制冷却时间保证颗粒料温、水分合格六、料制完后及时关蒸汽开关与喂料器、调制器同时用挡料板盖住下料口—用油料冲洗环模—关制粒机—冷却至少8分钟后手动打开冷却器筛料筛空后关冷却风机，冷却器七、冷却器筛空后如流程中已无料可关闭各设备开始放面子八、放面子：先把备用开关调到放面子方向再开调制器、喂料器、调喂料转数放面子；放面子时要及时敲待制粒仓保证仓空再进入下一品种料九、制粒时及时与中控员等沟通保持制粒顺畅不断料，平时做好制粒设备的维护保养工作十、及时、准确、完整填写《制粒作业记录表》。
制粒岗位标准操作规程
制粒岗位标准操作规程
制 定
部门审核
质量部审核
制定时间
审核日期
审核日期
批 准
批准日期
执行日期
分发部门
质量部
1.目的
建立制粒岗位标准操作程序。
2.适用范围
制粒岗位生产过程中的所有操作。
3.职责
操作人员、质量监督人员、车间管理人员。
4.内容
4.1.操作人员按规定进行更衣后进入岗位。
4.2.工前检查及准备
4.3.3.符合工艺要求后出料，或再根据工艺要求经摇摆颗粒机按规定目数制成符合要求的颗粒，
4.3.4.制好的颗粒严格按工艺要求进行烘干，可采用热风循环烘箱或沸腾干燥机干燥，并按工艺要求翻料，使颗粒干燥至符合工艺要求。
4.3.5.填写好生产记录。
4.4.工后清场
4.4.1.按设备清洁标准操作规程的相关要求进行设备清洁工作。
4.4.2.按有关的标准操作规程进行容器、场地的清洁工作。
4.4.3.取下工序状态标志，挂上设备状态标志、清场状态标志。
4.4.4.关水、电、汽开关。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
4.4.5.填写清场记录。
4.2.1.检查上班次的清场合格证。
4.2.2.检查容器、设备、场地的卫生。
4.2.3.取下设备状态标志、清场状态标志，挂上工序状态标志。
4.2.4.认真核对物料盛装容器上状态标志的内容。
4.3.操作步骤
4.3.1.接通电源、汽、气等。
4.3.2.将物料投入高效混合制粒机中，按工艺要求配制粘合剂，加入适量的粘合剂（或润湿剂），设定工艺参数后，按该设备标准操作程序进行操作。。
制粒的工艺流程
制粒的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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颗粒剂制备操作流程
颗粒剂制备操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 检查设备，确保制粒设备（如制粒机、干燥箱等）处于良好的工作状态，清洁并消毒设备。
制粒的工艺流程
制粒的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制粒机操作规程
制粒机操作规程一、引言制粒机是一种常见的工业设备，用于将粉状或颗粒状物料通过压力和摩擦力的作用，使其形成固体颗粒状物料的过程。
为了确保制粒机的正常运行和操作人员的安全，制粒机操作规程被制定出来。
本文将详细介绍制粒机操作规程的内容和要求。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用制粒机的操作人员。
三、操作人员要求1. 操作人员应经过相关培训，熟悉制粒机的结构、原理和操作方法。
2. 操作人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守操作规程。
3. 操作人员应穿戴符合安全要求的工作服和个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
四、制粒机操作流程1. 准备工作(1) 检查制粒机是否处于正常工作状态，如有异常应及时报修。
(2) 检查制粒机所需原料的质量和储存情况。
(3) 确保制粒机周围环境整洁、无杂物。
2. 开机操作(1) 打开电源开关，确保电源稳定。
(2) 按照制粒机的启动顺序，逐个打开制粒机的各个部分设备。
(3) 检查制粒机的润滑系统，确保润滑油充足。
(4) 检查制粒机的冷却系统，确保冷却水供应正常。
3. 填料操作(1) 按照工艺要求，将预先准备好的原料投入制粒机的进料口。
(2) 控制进料速度，避免过快或过慢造成制粒机堵塞或产量不稳定。
4. 调整操作(1) 根据工艺要求，调整制粒机的转速、温度和湿度等参数。
(2) 观察制粒机的运行情况，如有异常应及时调整或停机检查。
5. 停机操作(1) 停止原料的供给。
(2) 逐个关闭制粒机的各个部分设备，按照制粒机的停机顺序进行操作。
(3) 关闭电源开关，切断电源。
六、安全注意事项1. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改或调整制粒机的参数。
2. 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入制粒机内部，以免发生意外伤害。
3. 操作人员应保持清醒状态，不得在疲劳、酒精或药物影响下进行操作。
4. 操作人员应定期检查制粒机的维护情况，如发现异常应及时报修。
七、紧急情况处理1. 在制粒机发生故障或异常情况时，操作人员应立即停机，并按照相关程序进行故障排查和处理。
制粒干燥岗位操作规程
文件制修订记录
目的：建立制粒、干燥岗位标准操作程序，确保生产按规定有序进行，保证药品生产质量。
适用范围：制粒、干燥岗位。
责任人：岗位操作工、班组长负责实施， QA人员和车间主任负责监控。
内容：
1. 操作前准备。
1.1仔细阅读生产指令。
1.2检查房间和设备的状态标志是否符合生产要求。
1.3准备好生产时所需的工具、容器等。
1.4通知QA员检查房间、设备、工具、容器等是否符合生产要求，如符合要示，填写并更换房间及设备状态标志，准备操作。
2.生产操作。
2.1按指令到配料工序的缓冲间领取所需物料，并复核后加入湿法混合制粒机中按工艺规定进行混合。
2.2按生产指令配制粘合剂，并以合适的方法加入混合制粒机中。
2.3按湿法混合制粒机标准操作SOP严格操作，制成适宜的湿颗粒后出料，装入洁净不锈钢桶内。
2.4将湿颗粒加入沸腾干燥机的盛料车内准备干燥。
2.5按沸腾干燥机标准操作规程进行操作，安装好捕集袋，将料车复位后按规程及工艺要求进行干燥。
2.6控制干燥时间，并在适当时间取样测定颗粒水分，按工艺要求，将颗粒水份控制在规定范围之内。
2.7将干燥好的干燥颗粒装桶，送整粒总混/岗位。
2.8按本岗位清场标准操作规程进行清场工作。
2.8按GMP要求，认真填写好所有记录，计算物料平衡，执行“物料平衡”规
程。
3．相关记录：
《制粒干燥岗位生产记录》。
制粒的工艺流程
制粒的工艺流程制粒是一种将粉状、颗粒状或粉粒混合物通过一定的工艺方法，加工成规定的颗粒形状和规格的过程。
制粒工艺广泛应用于医药、食品、化工等领域，对原料的物理性质、化学性质和生物性质要求较高。
下面将介绍一般的制粒工艺流程。
1. 原料准备制粒的第一步是原料的准备。
首先需要将原料进行筛选、清洗、干燥等处理，确保原料的质量符合制粒的要求。
同时需要根据制粒的要求，将各种原料按照配方比例混合均匀，以便后续的制粒过程。
2. 混合将经过准备的原料进行混合，确保各种原料能够均匀的混合在一起。
混合的过程中需要考虑原料的粒度、密度、流动性等因素，选择合适的混合设备进行混合。
3. 制粒制粒是制粒工艺的核心环节。
制粒的方法有很多种，常见的有压片制粒、湿法制粒、干法制粒等。
在压片制粒中，混合好的原料通过压片机进行压制，形成颗粒状的制品。
在湿法制粒中，原料经过混合后，加入适量的溶剂或粘合剂，通过湿法制粒机进行制粒。
在干法制粒中，原料经过混合后，通过干燥机或振动筛进行制粒。
不同的制粒方法适用于不同的原料和制品要求。
4. 干燥制粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥处理。
干燥的方法有很多种，常见的有自然风干、烘干、流化床干燥等。
干燥的目的是降低颗粒的水分含量，提高颗粒的稳定性和贮存性。
5. 筛分经过干燥的颗粒可能会出现一定程度的不均匀性，需要进行筛分。
筛分的目的是将颗粒按照规定的粒度分级，确保颗粒的质量符合要求。
6. 包装最后一步是将制粒好的产品进行包装。
包装的选择要根据产品的性质和用途进行选择，通常有塑料袋包装、纸箱包装、桶装等。
以上就是一般的制粒工艺流程。
在实际生产中，制粒工艺可能会因产品的性质、原料的特点、生产规模等因素而有所不同，但基本的工艺流程是相似的。
制粒工艺的优化和改进对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义，因此制粒工艺的研究和应用具有广阔的发展前景。
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制粒标准作业流程
一、操作程序
1、开机前的准备
1.1 做好交接班工作，详细了解上一班制粒机系统运行情况或查看上一班工作记录；
1.2 关掉一次电源，检查制粒室、调质器、喂料器、冷却器内是否有余料，若有应尽快清除，并清理温
度计上的杂物以及磁铁上的铁杂，同时对压辊和制粒机主轴加润滑油一次；
1.3 检查环模规格是否与生产工艺要求相同，如不一致更换并调整好模辊之间的间隙，同时调整好切刀
位置；
1.4 根据所要生产的品种，调整好分级筛的筛网
1.5 开机前10分钟通知锅炉房送汽；
1.6 排除蒸汽冷凝水，并检查分气缸上压力表是否在0.3－0.4mpa之间。
2、开机
2.1 征得班长同意，启动制粒系统设备和外围辅助设备：依次分级筛、提升机、破碎机（根据情况）、冷
却器、关风器；
2.2 启动制粒机并观察空载电流或观察主机是否正常；
2.3 设备空载运转正常后，启动调质器和喂料器，逐渐开启蒸汽阀门；
2.4 成品颗粒待色泽正常后打开下料口翻板将料放入冷却器；
2.5 调整蒸汽量和喂料量达到最佳配合，（调质温度禽料75度以上，鸭料80度以上），从而使主机电流
稳定在正常范围之内；
2.6 清理外接颗粒（料头），按中控指令进行回机；
2.7 观察颗粒量、外观、含粉率，并作相应调整；
2.8 生产过程中主轴每4小时加注一次润滑油、压辊每3小时加注一次润滑油（夏季2小时加一次）。并
认真填写制粒报表；
3、停机
3.1 提前30分钟通知锅炉房准备停汽（依据生产情况）；
3.2 制粒完成后逐一关闭汽阀、喂料器和调质器，制粒机；
3.3 如停机时间超过2小时或制粒后停机则需向环模内填充油料；
3.4 物料排空后，关闭风机、冷却器、碎粒机，稍后关闭提升机、分级筛；
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3.5 清理料尾、制粒机门盖上的锅巴料，按中控指令进行回机。
4、制粒机堵机的处理
4.1 当制粒机电流突然高于额定电流且居高不下或只进料不出料时，说明制粒机即将堵机，此时立即打
开制粒机旁通；
4.2 关闭蒸汽；
4.3 关闭喂料绞龙、调制器及手动翻板。
4.4 待电流降下后，关闭旁通门，待电流稳定后再重复操作开机的步骤；
4.6 若堵机后打开旁通电流仍然居高不下，应立即断电，主电机停止。此时打开制粒机门，清理制粒室，
必要时松开压辊进行清理，并重复压辊的调节步骤再开机处理。
5、环模的拆卸：
5.1 向环模内填充油料，关机后拿下环模盖；
5.2 用气管对制粒室和环模螺丝（特别是内六角螺丝）进行清理，确保扳手完全接触螺丝表面，延长螺
丝的使用寿命。
5.3 松动调节块缩紧螺丝，将调节块锁销分别拿下后，按调节块标注的箭头反方向转动，增大模辊间隙。
5.4 调高制粒机刮料刀；
5.5 拆卸环模固定螺丝；
5.6 通过环模起吊机将环模取下（小机型，无起吊机的通过两人将环模抬下）。
6、环模的安装：
6.1 根据工艺要求，选择正确压缩比及孔径的环模，对环模内部的粘结料进行清理，此时特别关注环模
孔是否存在铁性杂质；
6.2 清理压辊和及制粒机内刮料刀的集料；
6.3 用起吊器（或用人工）将环模抬到主轴上后，逐一将禁锢螺丝扭上，通过打表检查环模安装是否精
确，合格后，将禁锢螺丝逐一锁紧。
7、模辊的调节
7.1 压辊与环模调节间隙在0.1～0.3mm之间，正常情况下，在转动环模时压辊的2/3随环模转动或整体
似转非转为合适；
7.2 盘车，用耳朵听模辊之间相互摩擦，表示模辊间隙调整到位；
7.3 转动调紧螺丝将调节块固定后，禁锢锁紧螺帽；
7.4 禁锢支撑板锁紧螺丝；
7.5 调整刮料刀。
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8、切料刀的调节
8.1 切刀是控制颗粒长度的工具，根据工艺要求进行调整，通常颗粒长度为直径的1.5～2倍；
8.2 原则上切刀距离环模的距离不允许小于3mm。
9、压辊的更换
9.1 拆下刮料刀，松开锁紧螺丝，卸下调节块及档料板，将模辊间隙放松，双手托住压辊慢慢取出；
9.2 将已备好压辊双手托住放入压辊窝，将档料板安装并固定。
10、冷却器调整
10.1 调整冷却器料位，以调整冷却时间（冷却时间调整在6分钟左右），从而控制成品水分和温度；
10.2 调整冷却器内上部卸料板，使料均匀地分布在冷却器里。
10.3 调整格栅间隙，以调整下料速度。
二、质量关键点
1、制粒温度控制
1.1 制粒温度一般控制在80-85度之间；
1.2 调质时间（15秒以上）、蒸气压力（3kg以上）、提高喂料速度，借以提高制粒温度；
1.3 双层调质器应优先在第一层调质器内加汽；
1.4 蒸汽系统要有良好的除水（安装性价比高的疏水阀，每班开启2次疏水阀旁通）。
2、成品含粉率控制
2.1 制粒温度要达标（禽料75度以上，鸭料80度以上）；
2.2 合理选择环模规格 。；
2.3 充分冷却（6分钟冷却时间）；
2.4 分级筛振动球规格、托网平整、筛框规格合理。
3、严防成品混料
3.1 协同中控、看仓、包装确保正确进仓
3.2 换品种时要清理冷却器内存料。
4、控制成品水分
4.1 调整冷却器高低位置；
4.2 夏季减小风量，缩短冷却时间；冬季加暖气片，加大风量，延长冷却时间。
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