注塑机工作原理及构造
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机是一种常用的塑料加工设备，它能够将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
注塑机的工作原理主要包括塑料熔化、注射、冷却和开模等步骤。
1. 塑料熔化
注塑机首先将固态的塑料颗粒或者粉末通过加热系统加热到熔化温度。
加热系统通常由加热器和温度控制器组成，能够精确控制加热温度。
当塑料达到熔化温度后，它会变成粘稠的熔融状态。
2. 注射
熔化的塑料通过注射系统进入注射缸中。
注射缸内部有一个活塞，通过液压系统将熔化的塑料推入模具中。
注射过程中，注射缸的压力和速度需要根据塑料的特性和产品要求进行调整。
3. 冷却
注射完成后，模具中的塑料需要进行冷却，使其固化成所需形状。
冷却系统通常由冷却水或者冷却油组成，通过循环流动来吸收热量，加速塑料的冷却过程。
冷却时间的长短取决于塑料的种类和产品的尺寸。
4. 开模
当塑料彻底冷却后，注塑机会通过液压系统打开模具，将成品从模具中取出。
开模过程需要注意避免成品变形或者粘连在模具上。
一些复杂的模具可能需要使用顶出装置来辅助取出成品。
注塑机的工作原理是通过控制加热、注射、冷却和开模等步骤，将塑料加工成所需的产品。
在实际生产中，注塑机通常配备了自动化控制系统，能够精确控制每一个步骤的参数，提高生产效率和产品质量。
注塑机广泛应用于塑料制品的生产，如塑料容器、塑料零件、塑料包装等。
其工作原理的理解对于操作人员和工程师来说都是非常重要的，能够匡助他们更好地掌握注塑机的操作和维护，提高生产效率和产品质量。
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图注射座动作选择第二节 注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
第二节注 塑 机 结 构注塑机总体结构公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01注塑机注塑部件塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴合模部件合模装置 调模装置 制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21 注塑机组成示图部分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注塑机原理及成型工艺
注塑机原理及成型工艺引言注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各个行业中的塑料制品生产。
本文将介绍注塑机的工作原理以及常见的成型工艺。
注塑机工作原理注塑机通过将熔融态的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后得到所需的塑料制品。
注塑机主要由注射系统、保压系统、温控系统和液压系统组成。
注射系统注射系统是注塑机的核心部分，它负责将固态的塑料颗粒熔化并注入到模具腔中。
注射系统主要由注射缸、螺杆和喷嘴组成。
1.注射缸：注射缸是储存和加热塑料颗粒的容器。
当注射缸内的塑料颗粒被加热至熔融态时，就可以进行注射。
2.螺杆：螺杆是注射缸中的主要元件，负责将熔融态的塑料颗粒推送到喷嘴中。
螺杆通常由螺杆杆身和螺纹组成，通过旋转推动塑料颗粒的移动。
3.喷嘴：喷嘴是连接注射缸和模具的通道，具有开关功能。
当塑料颗粒被推送到喷嘴时，喷嘴关闭，防止塑料回流。
当喷嘴打开时，塑料颗粒就可以注入到模具腔中。
保压系统保压系统负责在注塑过程中对塑料制品进行压力保持，以使其在冷却和固化过程中保持形状和尺寸稳定。
保压系统主要由保压缸和保压阀组成。
1.保压缸：保压缸是储存和施加压力的容器。
当塑料注入到模具腔中后，保压缸施加压力，使塑料充分填满腔体，并保持压力，以保证塑料制品的完整性。
2.保压阀：保压阀用于控制保压缸的压力大小和保持时间。
根据不同的塑料材料和制品要求，可以调整保压阀的参数。
温控系统温控系统是注塑机的控制系统，负责控制注射缸和保压缸内的温度。
良好的温度控制可以确保塑料的熔融和冷却过程顺利进行。
液压系统液压系统是注塑机的动力系统，通过液压传动提供所需的力和速度。
液压系统主要由液压泵、液压缸和液压阀组成。
1.液压泵：液压泵负责为注射、保压和开模等过程提供所需的液压力。
液压泵会将液压油从油箱中抽取，并通过管道传递到不同的液压马达和液压缸中。
2.液压缸：液压缸是液压系统的执行元件，负责产生所需的动力和运动。
液压缸的活塞可以通过液压力对注射系统、保压系统和开模系统进行控制。
注塑机原理及主要零件的作用
注塑机原理及主要零件的作用注塑机是一种用于生产塑料制品的设备。
其原理是将熔化的塑料通过射嘴喷射到模具腔中，经冷却和固化后形成成品。
下面将介绍注塑机的工作原理以及主要零件的作用。
1.工作原理：注塑机的工作原理主要包括塑料加料、熔化、射注和冷却四个步骤。
首先，将塑料颗粒或粉末通过料斗加入注塑机的料斗中。
然后，通过回转式螺杆将塑料推动到加热筒中。
在加热筒中，塑料通过加热器加热而熔化。
接下来，螺杆将熔融的塑料向前推进，并通过射嘴射出。
最后，在模具腔中，通过冷却系统将熔融的塑料冷却和固化，形成成品。
成品通过模具的开启和关闭装置取出。
2.主要零件：（1）注塑机螺杆：螺杆是注塑机中最关键的零件之一、它的作用是将固态的塑料通过摩擦加热和推动，使其熔化并形成流动状态，然后将其注入模具腔中。
（2）加热筒和加热器：加热筒是用来加热螺杆和塑料的。
加热器是加热筒中的加热元件，如发热体或电加热圈。
它的作用是提供足够的热量，将塑料加热到熔化温度。
（3）射嘴：射嘴是连接加热筒和模具腔的部分。
它的作用是将加热的塑料通过喷嘴射入模具腔中，并控制塑料的流动速度和流量。
（4）模具：模具是塑料制品的成型工具，它由上模和下模组成。
它的作用是给塑料提供所需的形状和尺寸，并通过冷却和固化使其成型。
（5）冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却水机组成。
它的作用是通过冷却水将熔融的塑料迅速冷却和固化，以确保成品的质量。
（6）液压系统：液压系统由液压站、油箱、液压柜等组成。
它的作用是提供动力，控制注塑机各个部件的动作，如模具开合、螺杆前进、射嘴开启等。
注塑机是塑料制品生产中不可或缺的设备，其工作原理简单清晰，主要零件相互配合，共同完成塑料成型过程。
通过合理的操作和维护，可以保证注塑机的高效、稳定和精确。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种常用的塑料加工设备，它通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑机工作原理涉及到多个步骤和组件，下面将详细介绍。
一、注塑机的组成部分1.注射装置：包括塑料化料、注射和压力调节等部分。
2.锁模装置：用于保持模具的闭合状态。
3.液压系统：提供注射机的动力。
4.温控系统：用于控制注射机和模具的温度。
5.电气控制系统：用于控制注射机的各项操作。
二、注塑机的工作步骤1.开模：注塑机的模具通常由上模和下模组成。
在开始注塑前，首先需要打开模具，将模具分离。
2.闭模：将模具合拢，确保上模和下模完全贴合。
3.塑料化料：将所需的塑料原料放入注射装置的料斗中，通过加热和搅拌，使其熔化成为熔融状态的塑料熔体。
4.注射：将熔融的塑料熔体注入模具的注射腔中，注射过程中需要控制注射速度和压力，以确保注射均匀和完整。
5.保压：注射完成后，需要保持一定的压力，使塑料熔体在模具中充分流动和填充。
6.冷却：在保压过程中，通过冷却系统降低模具的温度，使塑料熔体逐渐固化。
7.开模：当塑料制品固化完成后，打开模具，取出注塑制品。
8.排料：将注塑制品从模具中取出后，进行清理和整理，完成整个注塑过程。
三、注塑机的工作原理注塑机的工作原理主要涉及到注射装置和液压系统。
1.注射装置的工作原理：注射装置由螺杆和筒体组成。
在工作时，螺杆旋转推动塑料熔体向前移动，同时通过加热使塑料熔体熔化。
当螺杆向前推进时，塑料熔体被挤压进入注射腔中，然后通过喷嘴注入模具中。
注射过程中，需要控制螺杆的转速、加热温度和注射速度，以确保注射均匀和稳定。
2.液压系统的工作原理：液压系统通过液压泵将液压油送入液压缸中，产生压力。
液压缸通过活塞将压力传递给注射装置，控制注射过程中的压力和速度。
液压系统还可以控制模具的开合和保压过程中的压力。
通过控制液压系统的压力和流量，可以实现注塑过程中的各种动作和操作。
四、注塑机的应用领域注塑机广泛应用于塑料制品的生产，包括日常生活用品、电子产品外壳、汽车零部件、医疗器械等。
注塑机工作原理
注塑机工作原理一、概述注塑机是一种用于将熔融塑料注入模具中形成所需产品的机械设备。
它是塑料加工行业中常用的设备之一，广泛应用于制造塑料制品，如塑料零件、容器、玩具等。
本文将详细介绍注塑机的工作原理，包括注塑机的组成部分、工作步骤和工作原理。
二、注塑机的组成部分1. 锁模机构：用于固定模具和保持模具的闭合状态。
通常由锁模板、活动模板、模板导柱和锁模机构组成。
2. 注射装置：包括注射缸、注射头和螺杆。
注射装置的主要作用是将塑料颗粒加热融化，并将熔融塑料注入模具中。
3. 压力系统：包括油泵、油箱和液压阀。
压力系统的主要作用是提供所需的注射压力和保持模具的闭合状态。
4. 控制系统：用于控制注塑机的各项操作，包括温度控制、压力控制、注射速度控制等。
三、注塑机的工作步骤1. 开模：首先，注塑机的锁模机构通过液压系统将模具保持在闭合状态。
然后，模具的模板分离，以便取出已注塑成型的产品。
2. 注射：在模具闭合的状态下，注塑机的注射装置开始工作。
首先，注射缸中的塑料颗粒被螺杆推入注射头中。
然后，注射头将熔融塑料注入模具的腔室中。
3. 压力保持：在注射完成后，注塑机的压力系统开始工作，提供所需的注射压力，以保持模具的闭合状态。
这样可以防止熔融塑料从模具中溢出。
4. 冷却：在塑料注射完成后，模具中的塑料开始冷却和固化。
通常，注塑机会通过冷却系统来加速冷却过程。
5. 开模和脱模：在塑料完全冷却和固化后，注塑机的锁模机构再次工作，打开模具并取出已成型的产品。
四、注塑机的工作原理注塑机的工作原理基于熔融塑料的流动性和热胀冷缩特性。
具体工作原理如下：1. 加热和熔化：注塑机的注射装置中的螺杆将塑料颗粒推入注射缸中。
在注射缸中，塑料颗粒受到加热器的加热，逐渐熔化成熔融塑料。
螺杆的旋转将熔融塑料推入注射头中。
2. 注射：在注射头中，熔融塑料受到注射缸中的高压力推动，通过注射嘴进入模具的腔室中。
在注射过程中，注射速度和压力可以根据产品需求进行调整。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
注塑机结构及工作原理(共68张PPT)
2022/8/26
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表1 注射螺杆头形式与用途
形式
尖
无
头
止
形
逆
环
型
钝
头
形
环 形
止
逆
爪
形
型
销 钉 形
分 流 形
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结构图
特征与用途
螺杆头锥角较小或有螺 纹，主要用于高粘度或 热敏性塑料
机身 液压系 统 加热系统 冷却系统
控制系统
加料装置
顶出装置 泵、液压马达、阀 蓄能器 冷却器 管路等油路控制
动作程控 料筒温度控制 液压泵电机控制 故障检测报警控制
安全保护
图2 注塑机组成示意图
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〔一〕注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都 是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不 同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同，下面就对我厂 用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。
〔3〕角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排 列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立 卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合 模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面 垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼 备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称 几何形状制品的模具。
常规螺杆其螺纹有效长度通常分为加料段〔输送段〕、压 缩段〔塑化段〕、计量段〔均化段〕，根据塑料性质不同， 可分为渐变型、突变型和通用型螺杆。
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第一章 注塑机工作原理及构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图注射座动作选择图1-20 注塑机工作程序框图第二节 注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
第二节注 塑 机 结 构注塑机总体结构公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01注塑机注塑部件塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴合模部件合模装置 调模装置 制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21 注塑机组成示图部分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注射部分该部分功能要求在规定时间内将规定数量的塑料均匀地熔融塑化到成型温度，以一定压力和速度将熔料注射到模具成型腔内，并对其压力保持。
按注射、储料结构可以分为柱塞式、螺杆式和复合式（双料筒，螺杆储料，柱塞注射），其中螺杆式传输效率高、结构简单，是最为广泛应用的一种，公司采用既是该种结构，如图（）。
图（）该部分可分为塑化组件、注射油缸组件、预塑组件、料斗组件、注射座及射座油缸组件。
塑化组件结构如图（）所示，主要有⑤喷嘴（01-01）、⑧前机筒（01-02）、⒃螺杆头（01-03）、⒄止逆环（01-04）、⒅推力环（01-05）、⑦料筒（01-06）、⒆螺杆（01-07）和⒅混炼环（01-09）。
通过对料筒加热，螺杆旋转，将原料从下料口输送到料筒前端并熔融，接着将螺杆向前推进，使熔融态的塑料经喷嘴射入模具成型腔内。
图（）下面对核心零件螺杆作简单介绍：以传统三段式单棱螺杆，如图（）所示：图（）L：螺杆有效螺纹段总长， D S：螺杆直径，L3：计量段长度，L2：压缩段长度，L1：加料段长度，h3：计量段螺槽深度，h1：加料段螺槽深度，s：螺距，e：螺棱宽度，θ：螺纹升角。
螺杆直径D S ：从保证注塑机的主参数──注射量V 来确定螺杆直径D S ，从而再校核其塑化能力（单位时间塑化塑料的能力）； 注射量V 是螺杆的截面积与注射行程之积，注射行程一般4D S ～5D S ，现取4D S 计算。
V=π/4×D s 2×4D S ×α=π×D s 3×α D S =Vπα⨯3式中α为注射系数，根据塑料类型和螺杆结构来确定，一般取值范围～，通常取。
螺杆有效螺纹总长L （长径比L/ D S ）和分段长：螺杆预塑时要发生轴向位移，所以开始进入和最后进入塑料经过螺纹长度不同，为保证得到等温均质的熔体，对于通用型螺杆，螺纹段总长一般选取18～22 D S ，以前考虑成本问题，推荐取小值，但近来更多考虑整体效果，长径比有加大趋势，例如公司大型机上有些达到25，一般习惯选20D S 左右，计量段L 3取20～30%L ，压缩段L 2=20～30%L ，加料段L 1=50～60%L 。
螺槽深度h 3和螺杆压缩比i ：计量段螺槽深度是由加工塑料性能及塑化时压力等因素所定，是螺杆的重要参数之一，螺槽浅，剪切热大，工作稳定性较好，但在其他条件不变情况下，塑化能力较低，通用型螺杆h 3一般取～（小直径螺杆取大值）。
较大螺杆的螺槽深度一般不宜超过6mm 。
螺杆压缩比约为加料段深h 1与计量段h 3之比（压缩比i ），小压缩比有利于提高塑化能力，而剪切塑化效果较差，在工艺上对背压调节反映较为敏感，通用型螺杆压缩比一般为2～，通常取，即加料段深为h1=。
由于加料段为螺杆底径最小，从而必须对其校合剪切应力τ，τ<τ0。
经计算得h1<D S /2-[2T/πτ0]1/3，T取预塑马达的最大扭距。
螺棱宽度e：一般取～，在保证螺棱强度的条件下，e值取小些，因为比较大的e值不但占据一部份螺槽容积，而且增加螺杆的功率消耗，容易引起物料的局部过热，当然e值也不能过小，否则会削弱螺棱的强度，增大漏流量，从而降低生产效率，特别对低粘度塑料更为明显。
螺纹升角θ的确定：根据权威机构实验证明，要达到最佳螺纹副输送物料能力，比较合理的螺纹升角为17°20’～19°,有趣的是，当螺纹导程（单头螺纹即为螺距）等于螺杆直径D S时，这样θ角可用下式解得为°，从而设计上一般螺距s取为1 D S。
tgθ=sπ⨯Dsθ=arctg sπ⨯Ds≈°θ=arctg1π若s=D S，即螺距等于螺杆直径。
螺杆与料筒间隙：从固体输送理论考虑，小的间隙能提高输送效率，但要提高精度增加制造成本，而且小的间隙会使磨损加剧，一般我们将间隙控制在 D S。
公司一般在每种吨位注塑机都配有三根或四根直径不同的螺杆，以提供多种不同的注射量和注射压力来满足用户对不同产品的要求。
能加工PP、PE、PS、ABS等多种塑料。
由于螺杆处于比较恶劣的条件下工作，它不仅要承受注射时的高压，同时还要经受熔料的磨蚀作用和预塑时的频繁负载启动，注射螺杆的磨损是相当严重的，对于小直径螺杆也常会发生疲劳断裂破坏，所以螺杆材料要选用耐磨蚀，高强度，传统选用优质合金钢并经整体热处理，表面硬化、防腐处理，或采用双金属材料，螺杆加工表面要求良好的光洁度；螺杆头部还有螺杆头、推力环、止逆环、混炼环等零件，根据其工作状况，同样选用优质合金钢并经整体热处理，表面硬化、防腐处理。
注射油缸组件结构如图（）所示，主要零件有射台前板，1注射缸后盖，3注射活塞，4注射活塞杆，5注射油缸筒，6导向套，8注射缸前盖，9端盖，11射胶杆紧母，14压盖，17、18、19、22、23、24、25为油缸密封件（O型圈、Y型圈、防尘圈、活塞环等）。
公司采用双缸平衡注射，既有二个注射油缸推动螺杆实现注射，该结构注射压力高，结构紧凑，注射平稳。
当注射活塞右方油缸筒内通压力油时，带动预塑座（射台后板），将螺杆向左方前进，图示位置为注射到极限位置。
当活塞左方油缸筒内通压力油时，带动预塑座向右退，既为射退动作（倒索功能）。
当预塑时，随着原料的向前输送，螺杆带动预塑座向右后退，通过控制活塞右方油缸筒内的油液压力来实现预塑背压。
另外，公司有些机型在活塞左方也设计活塞杆，一般直径较注射活塞杆大，既所谓的注射双出杆，此方法能有效提高注射速度和油缸图（）预塑组件结构如图（）所示，主要零件有射台后板，预塑马达，1联轴节，3推力轴承，5向心轴承，6圆锥滚子轴承，13轴承迫母，图（）注射座组件结构如图（）所示，主要零件有2射台前板，3前板盖，5射台后板，6液压马达连接法兰，7液压马达，9导杆支座，10定位轴，11射台导杆，12导向套，13导杆支座，14定位挡块，19射台调节螺丝等。
该结构简单可靠，能保证射台前板与射台后板良好的同心度，并带有水平、垂直位置调节的微调装置，以便喷嘴与模具良好对中。
大机采用拖板式结构，承载能力大，如图（）所示。
并配有射座旋转装置，可使料筒水平向转过一定角度后，避开头板，直接拆装螺杆组件。
图（）图（）料斗组件既为料筒的进料暂存筒，其容积通常为注塑机1～2小时的用料量即可。
公司在中大型机器上配置了带烘干功能的干燥料斗，并带真空自动吸料机。
注射座油缸组件既为注射座的牵引机构，保证注射时注射座的喷嘴与模具的进浇口紧密接触，不漏料，公司小机采用单油缸，中大机采用双油缸，牵引力大且平衡性好。
合模部分该部分功能是：快速平稳地操纵活动模板，用来开启和闭合成型模具，要求足够大的模板面积、足够长的模板行程及模板开距；足够的锁模力和机构钢性保持模具闭合，不使模腔内的高压熔融塑料外溢而造成飞边等缺陷。
（机构钢性的倒数为机构内各零件钢性的倒数和）该部分按实现锁模力的方式分为机械式、液压式和液压-机械复合式，公司HTK系列采用液压式合模机构，HTFX系列属于液压-机械复合式，我们称其为斜排五支点内卷式双曲轴合模机构，既用较小合模油缸产生的推力经曲轴连杆机构放大达到足够的锁模力，并且机构本身能实现活动模板慢-快-慢的运动特性，模具锁紧后机构自锁（即使撤掉合模油缸推力，模具依旧锁紧）。
结构如图（）所示。
图（）根据活动模板行程与油缸活塞行程的比值（行程比）大小，大于1，称其为增速型；小于1，称其为扩力型。
一般小型机选用扩力型，扩力比24～30，行程比～，机构受力小，容易达到锁模力要求，使用寿命长；中大型选用增速型，行程比一般～之间，机构轴向长度小，重量相对轻，结构紧凑，钢性好，模板速度快，实现更低能耗、更高效率。
由于合理的利用了曲轴连杆的机械特性，该种合模机构与液压式比较特点见表（），国内中大型机器大多数厂家采用液压机械式机构。
表（）合模部分按功能可分解为：曲轴模板连接组件、调模装置组件、锁模油缸组件、顶出组件、机械保险组件、二板滑块及尾板滑座组件。
曲轴模板连接组件可分为模板连接装置和曲轴连接装置，如图（）、图（）所示。
图（）模板连接装置主要有①拉杆、②尾板、③二板、④导向套、⑤密封圈、⑥压盖、⑧头板、⑨拉杆螺母、⑩拉杆压紧圈等零件。
⒂⒃为二板滑块零件。
曲轴连接装置主要有①②后连杆、④前连杆、⑤⑥小连杆、⑧夹板拉杆、⑨导向套、⑿小锁轴、⒀小钢套、⒁推力座、⒆(23)大钢套、⒇大锁轴。