无损检测介绍、检测内容、资质相关资料汇总
无损检测概述96977
磁粉探伤仅适用于铁磁材料的表面或近表面缺 陷的检测，其探伤灵敏度高低受试件表面光洁度、 缺陷形状和取向、磁化方法和范围等影响。磁粉探 伤能确定缺陷的位置、大小和形状，但对缺陷深度 确定较难。
磁粉探伤的方法可分为连续法和剩磁法两种。
（三）渗透探伤（PT）
渗透探伤是指将溶有荧光染料（荧光探伤）或 着色染料（着色探伤）的渗透液施加在试件表面， 渗透液由于毛细作用能渗入到各种形状开口于表面 的细小缺陷中，此时清除附着在表面的多余渗透液 ，把工件表面多余的渗透液清洗干净，然后经干燥 和施加显像剂后，在黑光或白光下观察，缺陷处可 分别相应地发出黄绿色的荧光或呈现红色，从而能 够用肉眼检查出试件表面的开口缺陷。
渗透探伤的基本步骤见图3
渗透探伤除荧光渗透探伤和着色渗透探伤方法 外，还有滤出粒子探伤法，氪气体渗透成像等。
渗透探伤适用于检测金属和非金属材料表面开 口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷。它能确定缺 陷的位置、大小和形状，但难于确定其深度，不适 用于探测多孔性材料及材料内部缺陷。
无损探伤是无损检测（包括探伤、测量、 评价）的一个重要组成部分，它是对材料、工 件或组件进行非破坏性检测和分析，以发现材 料和构件中非连续性宏观缺陷（如裂纹、夹渣 、气孔等）为主要目的的检验。 常规方法有五种：
超声探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探 伤、涡流探伤
除此之外，还有红外监测、声振检测、激 光全息摄影、微波探伤、同位素射线示踪等。
第一阶段称为无损探伤（NDI），它的作用是在不损坏 产品的前提下发现人眼无法看到的缺陷，以满足工程设 计中的强度要求。 第二阶段称为无损检测（NDT），这个阶段始于70年代 ，它不但检测最终产品，而且要测量各种工艺参数，制 成工件后还需知道它的组织结构、晶粒大小和残余应力 等。 第三阶段称为无损评价（NDE），尤其对航空、航天、 核电、能源、交通、石油和化工等方面的机械产品，在 加强检测同时注重产品质量的评价，确保每一件产品都 是合格的。
无损检测概论
A型脉冲反射式模拟超声波检测仪的主要组成部分是:同步电路、扫描电 路、发射电路、接受放大器电路、显示器和电源电路等。
仪器工作原理：同步电路产生触发脉冲同时加至扫描电路和发射电路， 扫描电路受触发开始工作，产生锯齿波扫描电压，加至示波管水平偏转 板，使电子束发生水平偏转，在荧光屏上产生一条水平扫描线。与此同 时，发射电路受触发产生高频脉冲，施加至探头，激励压电晶片振动， 在工件中产生超声波，超声波在工件中以一定方式和速度向前传播，遇 到缺陷或底面产生反射，返回探头时，又被压电晶片转变为电信号，经 接收放大和检波，加至示波管垂直偏转板上，使电子束发生垂直偏转， 在水平扫描线的相应位置上产生缺陷回波和底波。
无损检测概论
武进
无损检测（NDT)：就是利用声、光、磁和电等特
性，在不损坏或不影响被检对象使用性能的前提下， 检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺 陷大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检 对象所处技术状态（如合格与否、使用寿命等）的 所有技术手段的总称。无损检测方法很多（目视检 测、声发射、超声波衍射时差法等），并且随着科 学技术的不断发展，出现了红外等新的检测技术手 段，但根据美国国家宇航局调研分析，其认为可分 为六大类约70余种。但在实际应用中比较常用的， 也就是我们说的常规无损检测方法仍指为涡流检测、 磁粉（漏磁）检测、射线检测、渗透检测和超声检 测五种。
缺点：不适用于形状复杂的工件，而且只能检测导 电材料表面和近表面缺陷，缺陷深度一般不大于 5mm,涡流检测必须有高频信号存在，给信号处理带 来一定困难，容易引起信号相互干涉。检测结果也 易受到材料本身及检测仪器功能和检测条件等其它 因素干扰。
漏磁（磁粉）检测（MT）（MFT）法的简介
漏磁（磁粉）检测
无损检测报告
无损检测报告意味着在不破坏被测物品的情况下，通过特殊的仪器和技术手段，对被测物品进行全面、准确的检测和评估。
这种技术广泛应用于航空、航天、石油化工、矿业、桥梁建设等领域，为确保工程质量和安全提供了重要保障。
通常包括被测物品的基本信息、检测方法和设备、检测结果、结论与建议等几个部分。
首先，基本信息部分介绍了被测物品的名称、规格、数量以及检测单位和责任人等信息，以确保后续检测工作的准确性和可追溯性。
紧接着是检测方法和设备部分，详细描述了采用的无损检测方法和所使用的设备。
无损检测方法有许多种，常见的包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
不同的方法适用于不同类型的被测物品，具体选择哪种方法需要根据被测物品的性质和实际情况进行决策。
设备的选用也至关重要，只有使用高质量且符合规范的设备，才能保证检测结果的准确性和可靠性。
随后是检测结果部分，详细叙述了检测过程中获得的数据和评估结果。
通过各种无损检测方法获取的数据，可以反映被测物品的内部结构、组织状态、缺陷情况等重要信息。
这些数据经过专业人员的分析和评估，得出相应的结论。
例如，通过超声波检测可以确定焊接接头的质量；通过磁粉检测可以发现金属表面裂纹；通过X射线检测可以检测到混凝土结构中的空洞等。
这些评估结果为后续的修复和维护工作提供了科学依据。
最后，通常会给出相应的结论和建议。
结论部分对检测结果进行综合分析，并对被测物品的整体性能和可靠性进行评估。
根据评估结果，会提出相应的建议，例如修复措施、使用条件改善、替代方案等，以保障被测物品的安全运行。
的编写需要专业人员具备丰富的实践经验和深厚的技术功底。
准确全面的报告可以为工程质量和安全提供有力支持，为修复工作的开展提供指导。
因此，在选择无损检测服务供应商时，必须考虑其专业资质和技术实力。
总之，是工程质量控制和安全保障的重要工具。
通过高效、准确的无损检测技术，全面评估被测物品的状态和性能。
编写详实的检测报告，可以为后续的修复和维护工作提供重要依据。
无损检测知识讲义
磁粉典型缺陷图例
环缝内部横向裂纹( 超声波检出内部缺陷,打磨后做磁粉)
磁粉检测典型缺陷图例 环缝内壁焊缝
磁粉检测典型缺陷图例
磁粉检测典型缺陷图例 母材
二. Ultrasonic testing 超声波检测
• 基本原理: 超声波检测是将超声波通过探头送入被检材料或焊缝体中, 当被检材料或焊缝体中有缺陷时,超声波就会在缺陷处发生反射,根据 接收的反射波,就可以知道缺陷的位置和大小.
作用,导致透射射线强度减弱,即射线在穿过物体时强度发生了衰减.如 果物体局部区域存在缺陷,它将改变物体对射线的衰减,引起透射射线 强度的变化.
我们采用胶片来检测投射射线的强度,就可以判断物体中是否存 在缺陷.
• 我们可以看到I2>I1,,那么在I2区域胶片的曝光量就会比较大,底片上的 黑度也会比其他区域大,由此我们可以判定缺陷的存在.
超声波检测对焊缝表面的要求
超声波检测时,探头需要在焊缝两侧的母材表面移动,为不影响探头 的移动,焊缝两侧探测面需要进行处理.
单面双侧检验(一般应用于厚度小于38mm板厚)
双面双侧检验(一般应用于大于38mm板厚)
三. Radiographic testing 射线检测
• 基本原理: 当射线入射到物体时,射线的光子将与物质原子发生一系列相互
磁粉探伤适用于检测铁磁 性材料表面和近表面尺寸很 小、间隙极窄（目视难以看 出)的不连续性.
局限性:
MT不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝,也 不能检测铜,铝,镁,钛等非磁性材料.对于表面浅的划伤,埋藏较深的孔 洞和工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现.
磁粉典型缺陷图例
无损检测基础知识(全)
✓ 能编制检测工艺，正确选择检测方法，并有熟练的操作技 术。
✓ 认真贯彻执行质量管理体系规定的岗位职责和国家对 NDT人员资格的规定，保持高度的责任心和敬业精神。
一 射线检测
✓ 射线检测是利用射线探测零件内部缺陷的无损探伤方法 、利用X射线、γ射线和中子射线易于穿透物体和穿透物体 后的衰减程度不同，使胶片感光程度的不同来探测物体内 部的缺陷，对缺陷的种类、大小、位置等进行判断。
✓ 无损评价：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称， 其内涵不仅仅是探测缺陷、探测试件的结构、性质、状态 ，还要获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息，例如 缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内容特、缺陷部位的金 相组织、残余应力等。
常用常规无损检测方法
➢ 射线检测 ➢ 超声检测 ➢ 磁粉检测 ➢ 渗透检测 ➢ 涡流检测 ➢ 声发射检测
射线检测基本原理
✓ 射线照相法探伤是利用物质在密度不同、厚度不同时对射 线的吸收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使零件 下面的底片感光不同的原理，实现对材料或零件内部质量 的照相探伤。
✓ 当射线穿过密度大的物质，如金属或非金属材料时,射线被 吸收得多，自身衰减的程度大,使底片感光轻;当射线穿过 密度小的缺陷(空气)时。则被吸收得少,衰减小，底片感光 重。这样就获得反映零件内部质量的射线底片。
钢板：分层、裂纹、线状缺陷、非金属夹杂物、夹渣、折 叠、偏析等
使用缺陷：应力腐蚀、氢损伤、蠕变损伤、疲劳裂纹、摩 擦、冲刷等
各种检测方法易检出的缺陷
✓ MT：表面、近表面裂纹、剖口分层、夹杂物等 ✓ PT：表面开口性裂纹、针孔等 ✓ ET：表面和近表面裂纹、夹杂物等 ✓ RT：体积状缺陷和与射线入射方向一致（平行）的面型
无损检测基础知识
《无损检测》1，无损检测有哪几大类？各类方法包含那些内容？答：射线探伤法，超声波探伤法，磁粉探伤法。
：①射线探伤(radiographic testing)。
利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。
若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。
如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。
②超声检测(ultrasonic testing)。
利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。
在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。
最常用的超声检测是脉冲探伤。
③磁粉探伤(magnetic testing)。
通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。
此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损检测新技术也得到了发展和应用。
2，机械零件：铸件，焊接件，棒材，管材中各自常见的缺陷是什么？答：铸件是金属液注入铸模中冷却凝固而成的，铸件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等；焊接件常见的有夹渣、气孔、咬边、未焊透、裂纹等；管材的有砂眼，缩孔，裂缝、缝隙、裂隙，夹杂物。
3，射线检测方法有哪几种？各种方法包含哪些内容？答：Χ射线照相检测法、透视检测法、γ 射线检测法、其他几种新型射线检测方法，非常规检测技术。
4，简述射线的性质。
答：x射线的性质，穿透作用穿透作用是指X射线通过物质时不被吸收的能力，荧光作用，感光作用；r射线，γ 射线具有比X射线还要强的穿透能力。
当γ 射线通过物质并与原子相互作用时会产生光电效应、康普顿效应和正负电子对三种效应。
原子核释放出的γ 光子与核外电子相碰时，会把全部能量交给电子，使电子电离成为光电子，此即光电效应。
由于核外电子壳层出现空位，将产生内层电子的跃迁并发射X射线标识谱。
无损检测报告的内容包括
无损检测报告的内容包括1.引言本报告旨在对被测对象进行无损检测，并给出详细的检测结果和分析。
无损检测是一种非破坏性检测方法，通过使用X射线、超声波、磁粉、涡流等技术，对被测对象进行检测而不会对被检测物体造成任何损伤。
本报告将详细介绍被检测对象、检测方法、检测结果和分析。
2.被检测对象介绍被检测对象为一台工业设备，主要由A部分和B部分组成。
A部分是运动部件，负责传动工作；B部分是控制部件，负责设备控制和监测。
被检测对象的材料为钢制，用途是进行某一特定工艺的加工。
3.检测方法本次无损检测采用以下几种方法：3.1 X射线检测通过使用X射线技术，可以探测被检测对象内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
X射线产生器会发出一束X射线，通过被检测对象后，被测物体会将部分X射线吸收或散射，通过探测器可以得到一张X射线图像，进而分析其中的缺陷。
3.2 超声波检测超声波检测是使用超声波的传导、反射和散射特性来检测被测物体内部的缺陷。
超声波探头会发射超声波，通过被测物体，接收到回波信号后通过分析波形和信号的变化，可以确定被测物体的内部结构是否存在缺陷。
3.3 磁粉检测磁粉检测是利用被检测物体表面的磁场分布及其对磁粉的吸附来检测缺陷的一种方法。
被测物体表面会涂覆一层磁粉，在外加磁场作用下，如果被测物体内部存在裂纹或气孔等缺陷，磁粉会在这些缺陷处被吸附形成磁粉斑点，通过观察磁粉斑点可以判断被检测对象是否存在缺陷。
3.4 涡流检测涡流检测是利用涡流感应原理，通过外加电磁场激发被测物体中感应出涡电流，并通过检测涡流的变化来判断被检测物体是否存在缺陷。
涡流电流的幅值和相位变化可以在示波器上显示，通过分析这些信号可以得出被检测对象的缺陷情况。
4.检测结果和分析根据以上的检测方法，我们对被检测对象进行了全面的无损检测，并得出以下结果和分析：4.1 X射线检测结果通过X射线检测，我们发现被检测对象内部没有明显的裂纹和气孔等缺陷，结构完整，可以正常工作。
无损检测概论总结
无损检测概论总结摘要无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种通过使用非破坏性的检测方法来评估物体的状态和结构完整性的技术。
本文将介绍无损检测的基本原理、常用方法和在不同领域的应用，并探讨其优点和局限性。
引言随着科学技术的不断发展，人们对物体的质量和完整性的要求越来越高。
然而，传统的破坏性检测方法会给被检测物体带来严重的损害，限制了它们的再利用价值。
为了解决这个问题，无损检测技术应运而生。
无损检测技术通过使用非破坏性的方法来评估物体的质量和完整性，无需破坏被检测物体。
它已广泛应用于航空航天、汽车、能源、建筑和制造等领域。
无损检测的基本原理无损检测方法根据其基本原理可以分为以下几种：1. 射线检测（Radiographic Testing）射线检测是一种利用射线（如X射线和γ射线）通过物体来检测内部缺陷或结构的方法。
这种方法常用于检测金属和混凝土结构中的裂纹、气孔和焊接缺陷等。
2. 超声波检测（Ultrasonic Testing）超声波检测通过利用超声波的传播特性来检测物体内部的缺陷或结构。
这种方法可以用来检测金属、塑料、陶瓷和纤维复合材料等材料中的缺陷。
3. 磁粉检测（Magnetic Particle Testing）磁粉检测是一种利用磁场和磁粉颗粒的方法来检测物体表面和近表面的裂纹的方法。
这种方法常用于检测铸件和焊接接头等材料中的裂纹。
4. 渗透检测（Liquid Penetrant Testing）渗透检测是一种利用液体渗透特性来检测物体表面缺陷的方法。
这种方法常用于检测易受污染的材料表面的裂纹、孔洞和气泡等。
5. 磁性检测（Eddy Current Testing）磁性检测通过利用电磁感应的原理来检测物体中的缺陷或材料特性。
这种方法常用于检测导电材料中的裂纹和内部缺陷。
无损检测的优点和局限性无损检测技术具有许多优点，包括：•非破坏性：无损检测技术可以在不破坏被检测物体的情况下进行评估，保持其完整性和使用价值。
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无损检测相关资料一、什么是无损检测无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。
中国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。
此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。
中国目前开设无损检测专业课程的高校有大连理工大学、西安理工大学、西安工程大学、南昌航空大学等院校。
在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
二、常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：（一）常规无损检测方法目视检测Visual Testing （缩写 VT）；超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；声发射 Acoustic emission （缩写 AE）；超声波衍射时差法 Time Of Flight Diffraction（缩写 TOFD）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。
VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
3、超声波检测（UT）超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的超波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
超声波检测的局限性：a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
超声检测的适用范围： a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
4、磁粉检测（MT）磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出磁粉不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性。
b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。
c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。
对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
5、渗透检测（PT）液体渗透检测的基本原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点：a.可检测各种材料，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；b.具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）c.显示直观、操作方便、检测费用低。
渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
检出结果受操作者的影响也较大。
6、涡流检测（ET）涡流检测的基本原理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）。
这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。
涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。
因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量（如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。
但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。
应用：按试件的形状和检测目的的不同，可采用不同形式的线圈，通常有穿过式、探头式和插入式线圈3种。
穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷。
探头式线圈适用于对试件进行局部探测。
应用时线圈置于金属板、管或其他零件上，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等。
插入式线圈也称内部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用于检查各种管道内壁的腐蚀程度等。
为了提高检测灵敏度，探头式和插入式线圈大多装有磁芯。
涡流法主要用于生产线上的金属管、棒、线的快速检测以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的探伤（这时除涡流仪器外尚须配备自动装卸和传送的机械装置）、材质分选和硬度测量，也可用来测量镀层和涂膜的厚度。
优缺点：涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化，但不适用于形状复杂的零件，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。
7、声发射 AE是一种新增的无损检测方法，通过材料内部的裂纹扩张等发出的声音进行检测。
主要用于检测在用设备、器件的缺陷即缺陷发展情况，以判断其良好性。
TOFD技术于20世纪70年代由英国哈威尔的国家无损检测中心silk博士首先提出，其原理源于silk博士对裂纹尖端衍射信号的研究。
在同一时期我国中科院也检测出了裂纹尖端衍射信号，发展出一套裂纹测高的工艺方法，但并未发展出现在通行的TOFD检测技术。
TOFD技术首先是一种检测方法，但能满足这种检测方法要求的仪器却迟迟未能问世。
详细情况在下一部分内容进行讲解。
TOFD要求探头接收微弱的衍射波时达到足够的信噪比，仪器可全程记录A扫波形、形成D扫描图谱，并且可用解三角形的方法将A扫时间值换算成深度值。
而同一时期工业探伤的技术水平没能达到可满足这些技术要求的水平。
直到20实际90年代，计算机技术的发展使得数字化超声探伤仪发展成熟后，研制便携、成本可接受的TOFD检测仪才成为可能。
但即便如此，TOFD仪器与普通A超仪器之间还是存在很大技术差别。
8、超声波衍射时差法 TOFD是一种依靠从待检试件内部结构（主要是指缺陷）的“端角”和“端点”处得到的衍射能量来检测缺陷的方法，用于缺陷的检测、定量和定位。