管道无损检测方案
gc1管道无损检测要求
gc1管道无损检测要求
管道无损检测是指通过非破坏性测试方法对管道进行检测，并评估其健康状况、检测缺陷和预测寿命。
以下是一些管道无损检测的基本要求：
1. 检测方法选择：根据管道材料、尺寸、使用环境和检测目的，选择适合的无损检测方法，如超声波、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
2. 检测人员资质：检测人员需要具备相关的培训和认证资质，熟悉检测方法和仪器的操作。
3. 设备和仪器：使用合适的检测仪器和设备，并保证其准确性和可靠性。
4. 管道清洁：在进行检测前，确保管道内部清洁，并移除可能影响检测结果的障碍物和污垢。
5. 检测区域的准备：在检测区域周围设置相应的标识和防护措施，确保安全。
6. 检测参数设置：根据管道的特点和要求，合理设置检测参数，如超声波的频率、幅度和检测角度等。
7. 检测结果记录和分析：对检测结果进行准确记录，并进行分析和评估，确定管道的健康状况和需要修复的缺陷。
8. 检测报告编制：根据检测结果编制详细的检测报告，包括检测方法、仪器、参数、检测结果和建议修复方案等。
9. 定期检测：对于关键部位或重要管道，需要定期进行无损检测，以监测管道的变化和健康状况。
最后，管道无损检测要求专业的检测机构和专业技术团队进行操作，以确保检测结果的准确性和可靠性。
天然气管道无损检测方法
天然气管道无损检测方法天然气作为一种重要的能源资源，其输送管道的安全运行对于社会经济的发展至关重要。
然而，由于管道的长期使用和外界环境的影响，管道壁面可能会出现腐蚀、裂纹等缺陷，给管道的安全运行带来潜在风险。
因此，对天然气管道进行无损检测显得尤为重要和必要。
天然气管道无损检测是利用各种无损检测技术手段对管道进行检测的一种方法。
它通过对管道表面或内部进行探测和分析，可以实时监测管道的健康状况，及时发现和判定管道的缺陷情况，为管道的安全运行提供科学依据。
在天然气管道无损检测中，常用的技术手段包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
超声波检测是一种利用超声波在材料中传播的特性来检测管道缺陷的方法。
通过超声波的发射和接收，可以获取管道内部的声波信号，并通过分析信号的强度、传播时间等参数，判断管道是否存在裂纹、腐蚀等缺陷。
磁粉检测是一种利用磁性粉末在管道表面形成磁纹来检测管道缺陷的方法。
通过在管道表面涂覆磁性粉末，当磁粉受到管道表面的磁场影响时，会形成磁纹，通过观察磁纹的分布和形态，可以确定管道是否存在缺陷。
涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测管道缺陷的方法。
通过在管道表面放置一个交变电磁场源，当管道表面存在缺陷时，缺陷处会形成涡流，通过检测涡流的强度和分布，可以判断管道是否存在缺陷。
射线检测是一种利用射线在管道内部传播的特性来检测管道缺陷的方法。
通过在管道内部放射射线，并在管道外部接收射线信号，通过分析射线信号的强度、衰减等参数，可以确定管道内部是否存在裂纹、腐蚀等缺陷。
除了以上常用的无损检测技术，还有一些新兴的技术被应用于天然气管道的无损检测中，如红外热像检测、激光扫描检测等。
这些新技术通过不同的原理和手段，可以更加准确和全面地检测管道的缺陷情况。
在进行天然气管道无损检测时，需要注意以下几点。
首先，无损检测操作人员需要经过专门培训，熟悉检测仪器的使用和操作流程，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，无损检测需要对管道进行全面覆盖，包括管道的表面和内部，以确保发现潜在缺陷。
管道无损检测标准
管道无损检测标准管道无损检测是指在不破坏管道结构的情况下，通过各种检测方法对管道内部和外部进行检测，以发现管道可能存在的缺陷、裂纹、腐蚀等问题。
管道无损检测标准的制定和执行对于保障管道运行安全、延长管道使用寿命具有重要意义。
本文将对管道无损检测标准进行详细介绍，以期为相关领域的从业人员提供参考。
首先，管道无损检测标准的制定应当遵循国家相关法律法规和标准，确保检测过程的科学性和严谨性。
在制定标准时，应充分考虑管道材质、工作环境、运行压力、介质特性等因素，结合实际情况制定相应的检测方法和标准规范。
同时，还应考虑到检测设备的性能、精度和可靠性，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，管道无损检测标准应包括检测方法、检测要求、检测周期等内容。
常见的管道无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
针对不同的管道材质和缺陷类型，应选择合适的检测方法，并规定相应的检测要求和周期。
例如，对于高压、大口径管道，应当采用更为精密的检测设备和方法，同时缩短检测周期，以确保管道安全运行。
另外，管道无损检测标准还应包括检测人员的资质要求和操作规程。
检测人员应具备相关专业知识和技能，并持有国家相关资质证书，严格按照操作规程进行检测工作。
此外，还应对检测设备进行定期维护和校准，确保设备的正常运行和检测结果的准确性。
最后，管道无损检测标准的执行和监督是保障管道安全的重要环节。
相关部门和企业应建立健全的管道无损检测管理制度，加强对检测工作的监督和检查，及时发现和解决存在的问题。
同时，还应加强对检测人员的培训和考核，提高其专业水平和责任意识，确保检测工作的科学性和规范性。
综上所述，管道无损检测标准的制定和执行对于保障管道运行安全具有重要意义。
相关部门和企业应严格遵守国家相关法律法规和标准，制定科学合理的检测标准，并加强对检测工作的管理和监督，确保管道无损检测工作的科学性和规范性，从而保障管道的安全运行。
希望本文能够为相关领域的从业人员提供一些参考和借鉴，推动我国管道无损检测工作的健康发展。
石油天然气钢质管道无损检测(最终版)
石油天然气钢质管道无损检测简介石油天然气工业的安全问题一直备受关注，因此管道的无损检测显得尤为重要。
钢质管道作为石油天然气输送的主要材料之一，其使用的安全性需要得到有效的保证。
本文将简要介绍石油天然气钢质管道无损检测相关的知识点。
管道无损检测方法管道无损检测采用的是利用物理学、机械学、化学、电学、热学等方法来检测管道内部缺陷的技术，常见的方法有：磁粉探伤法在磁场作用下，利用铁磁材料在磁场作用下表现出磁化协同性、磁照度等磁性特征，将铁磁材料粉末涂在钢管表面，通过磁粉的磁性变化来检测管道表面缺陷的方法。
超声波检测法采用超声波的高频振动，通过探测器对传播路径内各种声学参量的调制及变化，检测物体内部缺陷的技术方法，可用于管道的内部和外部缺陷检测。
射线探伤法在X射线机或放射性同位素发生器产生的射线作用下，钢管依据质量不同通过X 射线或伽马射线的吸收程度，成像仪将其转化为可见的影像，检测管道内部缺陷的方法。
超声光栅检测法超声光栅检测法是以干涉原理为基础原理，通过将激光束引导到超声检测器上，使超声波和激光波发生干涉，产生能量密度的空间分布图，来检测管道缺陷的方法。
电磁法电磁法是利用电磁场作用于被探测材料，而得到信号并分析，来检测管道内部缺陷的方法，常见的电磁法有感应电场法和感应磁场法。
管道无损检测重要性管道无损检测不仅可以发现管道内部的缺陷情况，也能提前预测管道的损耗情况，以及进行针对性的预防措施。
通过检测出管道的问题，可以采取及时有效的修复措施，保证了管道的安全运行，减少了意外事故的发生。
石油天然气工业的发展不仅需要精细的技术，也需要以人为本、保障安全的措施。
在钢质管道的制造、安装及运行过程中，因材料、设备、环境等因素，管道缺陷及其导致的事故风险无法避免。
因此，对于管道的无损检测需要时刻保持高度的重视和严肃的态度，以确保石油天然气工业的安全可靠运行。
压力管道的无损检测
图D.3 源在外单壁 透照环向对接焊接 接头，透照厚度比 K=1.1时的透照次 数
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6.像质计的选择
压力管道射线检测按JB/T4730标准规定所选择 的像质计有三种即：
JB/T 7902—1999 线型像质计 （普通型） HB 7684—2000 射线照相用线型像质计（特殊
型） JB/T4730·2-2005等径像质计（专用型）
头
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（3）射线和超声波应用原则
GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行射线 或超声波检测抽查
GC3级管道的焊接接头，如未发现异常情况， 一般不进行焊接接头的射线和超声波的抽查
射线和超声波的抽查比例按有关规定进行。
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需要掌握的问题
1、压力管道表面检测方法的选择原则？ 2、在用工业管道表面无损检测的重点部位有
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有
计量检定报告证明底片评定范围内的亮度 能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
部位进行表面检测。精品课件
（2）射线和超声波重点检测的部位 a.制造、安装中返修过的焊接接头和固定口 b.错口、咬边严重超标的焊接接头 c.表面检测发现裂纹的焊接接头 d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头 e.支吊架损坏部位附近的焊接接头 f.异种钢焊接接头 g.硬度检测发现硬度异常的焊接接头 h.使用中发生泄漏附近的焊接接头 i.检验人员和使用单位认为有必要抽查的焊接接
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7.像质计的摆放与观察
（1）一般摆放
《4.7.1 》 像质计一般应放置在工件源侧表面焊
接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）, 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶 片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在 透照区最边缘的焊缝处。
高压蒸汽及合成气管线无损检测方案
高压蒸汽及合成气管线无损检测方案1.超声波检测：超声波检测是一种常用的管道无损检测方法，可用于检测管道的腐蚀、磨损、孔洞等缺陷。
使用超声波检测仪器，通过发射超声波信号，记录反射时间和强度，进而确定管道内部的缺陷情况。
在高压蒸汽及合成气管线的检测中，可以将超声波传感器固定在管道表面，逐段进行检测，发现问题并进行记录。
2.磁粉检测：磁粉检测是一种常用的管道表面缺陷检测方法，适用于检测裂纹和疲劳损伤。
通过在管道表面涂抹磁粉，并施加磁场，可观察到由于管道表面缺陷引起的磁粉聚集。
在高压蒸汽及合成气管线无损检测中，可以使用磁粉检测方法，将磁粉施加在管道表面，观察管道上是否出现磁粉聚集的情况，从而发现表面缺陷。
3.比较法检测：比较法检测是一种通过比较已知和待检材料之间的物理性质来检测管道缺陷的方法。
在高压蒸汽及合成气管线无损检测中，可以使用比较法检测方法来检测管道壁厚度、硬度和材料性质等参数，以确定管道是否存在缺陷。
具体操作时，可以将已知材料的特性和待检管道的特性进行比较，通过对比分析结果来确定管道的缺陷情况。
4.射线检测：射线检测是一种利用X射线或γ射线对物体进行透射检测的方法，适用于检测管道内部的隐蔽缺陷，如裂纹、腐蚀等。
在高压蒸汽及合成气管线无损检测中，可以使用射线检测方法，将射线源固定在管道外部，透射射线对管道进行照射，然后通过接收射线的探测器来观察管道内部的情况。
以上是针对高压蒸汽及合成气管线的无损检测方案的一种可能的构想。
但需要注意的是，在具体操作中需要根据管线的具体情况和需求来选择合适的无损检测方法，并确保操作人员具备相关的专业知识和技能，以保证检测的准确性和安全性。
同时，在检测之后，还需要对检测结果进行综合分析和评估，并根据需要采取相应的修复措施。
压力管道无损检测
免管道损坏造成的损失 无损检测可以减少停机时间，提
03
高生产效率 无损检测可以延长管道使用寿命， 04 降低更换成本
智能化检测技术
利用人工智能 技术进行数据 分析和处理
采用自动化检 测设备，提高 检测效率和准 确性
利用物联网技 术实现远程监 控和实时数据 传输
结合大数据技 术，实现检测 结果的智能分 析和预测
输电线路检测：检测输电线路腐蚀、 02 磨损等情况，保障线路安全
变电站检测：检测变电站设备及管 0 3 道的缺陷，确保变电站安全运行
核电站检测：检测核电站设备及管 0 4 道的缺陷，保障核电站安全运行
安全性高
D
降低维修成本，避免不必要的管道更换
C 检生有害物质
压力管道无损检测
目录
01. 无损检测技术 02. 无损检测的应用 03. 无损检测的优势 04. 无损检测的发展趋势
超声波检测
原理：利用超声波在介质中的传播 0 1 和反射特性，检测管道内部缺陷
优点：检测精度高，可检测微小缺 02 陷
应用：广泛应用于压力管道、锅炉、 03 储罐等设备的检测
注意事项：需要选择合适的检测频 0 4 率和探头，以获得最佳的检测效果
电磁检测：利用电 磁波对管道进行无 损检测，减少对环 境的影响
激光检测：利用激 光对管道进行无损 检测，减少对环境 的影响
红外检测：利用红 外线对管道进行无 损检测，减少对环 境的影响
射线检测：利用射 线对管道进行无损 检测，减少对环境 的影响
超声波-电磁复合检 测：利用超声波和 电磁波对管道进行 复合检测，减少对 环境的影响
远程检测技术
STEP1
STEP2
STEP3
2020年供热管道无损检测施工技术方案
某某热力有限公司2020年供热管道项目无损检测服务采购技术部分供应商：（单位公章）法定代表人或授权代理人（签字）日期 2019年09月12日目录一、项目概述 (1)1. 项目简介 (1)2. 检测内容 (1)3. 项目要求 (1)3.1 检测要求 (1)3.2 资料要求 (1)3.3 质量要求 (1)3.4 人员要求 (1)3.5 其他要求 (2)4. 项目重难点分析及解决方案 (2)4.1 项目重难点分析 (2)4.2 解决措施 (2)二、检测施工技术方案 (4)1. 检测标准 (4)2. 技术规范 (4)3. 准备工作 (5)3.1 施工总体部署 (5)3.2 施工准备 (5)3.2.1 施工准备计划 (5)3.2.2 施工机具、设备维修计划 (5)3.2.3 技术准备 (6)3.2.4 现场准备 (6)4. 检测工作流程 (6)5. 射线检测技术方案 (7)5.1 人员资格和职责 (7)5.2 检测程序 (8)5.3 各工序时间 (9)5.4 焊缝表面要求 (9)5.5 布片 (9)5.6 曝光量选择 (11)5.7 透照准备 (11)5.8 贴片、屏蔽 (12)5.9 拍片操作 (12)5.10 安全、防护 (12)5.11 暗室处理与胶片保存 (13)5.11.1 暗室处理 (13)5.11.2 胶片保存 (14)5.12 合格片标准 (14)5.12.1 黑度 (14)5.12.2 像质指数 (14)5.12.3 影像识别要求 (14)5.12.4 不允许的影像 (14)5.13 评片 (14)5.14 检测记录和报告 (15)5.15 资料归档与存放 (16)5.16 附表 (17)5.16.1 附表1：射线检测工艺卡 (17)5.16.2 附表2：焊缝射线检测原始记录 (18)5.16.3 附表3：评片记录 (19)三、检测质量保证措施 (20)1. 质量管理目标 (20)2. 质量管理组织 (20)3. 质量检测及控制程序 (21)3.1 质量计划 (21)3.2 文件和资料控制 (21)3.3 检测人员的控制 (22)3.4 检测设备的控制 (22)3.5 材料控制 (22)3.6 检验和试验控制 (23)3.7 检验、测量和试验设备控制 (23)3.8 不合格品的控制 (24)3.9 纠正和预防措施 (24)3.10 搬运、储存、包装、防护和交付控制 (24)3.11 培训 (24)3.12 服务 (25)4. 特殊地段、特殊情况射线检测质量保证措施 (25)5. 作业过程中消除质量通病及预防措施 (25)四、安全检测措施 (27)1. 安全管理机构 (27)2. 安全检测措施 (28)2.1 放射人员安全保障措施 (28)2.2 现场施工安全保证措施 (29)2.3 生活区安全保证措施 (30)2.4 特殊地段施工安全措施 (30)3. HSE管理措施 (31)3.1 HSE总则 (31)3.2 HSE方针 (31)3.3 HSE目标 (31)3.4 HSE承诺 (31)3.5 HSE管理措施 (31)3.5.1 安全措施 (31)3.5.2 环境保护措施 (32)4. 安全应急预案 (34)4.1 交通事故应急预案 (34)4.2 食物中毒应急预案 (34)4.3 放射应急预案 (34)4.4 防震应急预案 (35)4.5 防洪应急预案 (35)五、检测设备情况 (36)1. 设备清单 (36)2. 设备保障措施 (36)2.1 设备的搬运措施 (36)2.2 设备的保管措施 (37)2.3 设备的检验措施 (37)2.4 其他保障措施 (37)六、项目经理工作经历 (38)七、进度目标控制 (39)1. 控制目标 (39)2. 控制方法 (39)2.1 以科学的计划控制进度 (39)2.2 以高质量检测保证进度 (39)3. 控制措施 (39)3.1 人员控制措施 (39)3.2 器材控制措施 (40)3.3 协调调整措施 (40)3.4 其他控制措施 (41)八、项目管理机构 (43)1. 项目管理机构框图 (43)2. 人员配备方案 (44)2.1 人员清单 (44)2.2 人员安排 (46)2.3 资质要求 (46)2.4 人员进场计划 (46)2.4.1 检测人员控制 (46)2.4.2 人员进场前培训 (47)2.4.3 人员进场计划实施 (47)3. 岗位职责和职业资格 (47)3.1 项目经理 (48)3.2 技术负责人 (48)3.3 安全负责人 (49)3.4 财务 (49)3.5 设备员 (50)3.6 资料员 (50)3.7 技术员 (50)3.8 安全员 (51)3.9 无损检测组组长 (51)3.10 无损检测操作员 (52)九、针对本项目提出的合理化建议 (53)1. 请求采购人的配合 (53)2. 与监理单位的配合 (53)3. 与施工单位的配合 (53)4. 相关单位的支持 (54)一、项目概述1.项目简介（1）项目名称：供热管道无损检测施工（2）建设地点：市（3）项目范围：供热管道热力管道无损检测施工。
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管 道 无 损 检 测 方 案
1. 概述
本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种
材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。
2.检验项目
2. 1射线探伤
⑴ 射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔
90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应
采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的
拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻ 胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后
屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，
胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑度D=1.8－3.5,当采
用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包
括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。
⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用
双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。
探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm时用X光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透
厚度≥20mm时用Ir192γ探伤机,其影像应与X光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强
应能满足探伤工艺要求。
⒀ 环焊缝透照的最小焦距：
LAB级=10d×L22/3 k=T′/ T≯1.1
小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距
Ｌmin=d×δ/ug+δ
射线源射线源
胶片
胶片
胶片
射线源
双壁单影
单壁单影
胶片射线源胶片
胶片
射线源
射线源
双壁双影
(椭圆
L－焦距mm Ｌ２－管件表面到胶片距离mm d－焦点尺寸mm
Ｔ－母材厚度mm Ｔ′－斜向透照厚度mm δ－工件厚度mm
Ｕg－几何不清晰度
⒁ 焊口返修不得超过2次,返修部位经重新探伤后，胶片上应加返修标记，并按GB50235-97
规范要求扩大抽查比例。
⒂ 检验结束时应对所检查的部位进行确认并打上标记。
2.2渗透探伤
⑴ 渗透探伤的检查比例应符合设计要求和有关技术条件的规 定。
⑵ 选用溶剂型渗透探伤试剂，检测试剂应低氯、低硫和磷要在有效期内，并有良好的检测性
能，对工件无腐蚀作用，对人体基本无毒害作用。
⑶ 对检测表面进行预清洗１分钟后施加渗透剂，渗透时间不少于５分钟。
⑷ 渗透液用清洗剂去除，但不能往复擦拭。
⑸ 显像检查必须在７－３０分钟完成，显像剂施加应薄而均匀，不能在同一部位反复施加。
⑹ 检验结束时，在相同条件下，用同型号检测试剂及对比试块再进行一次校验，以保证探
伤结果的正确。
３．焊缝硬度检查
测试人员应有良好经验。
3.1 焊缝的硬度检查在热处理２４小时后检查．
3.2 硬度测试数量：管径≤６″测一点
８″＜管径≤１２″测２点
管径≥１４″测３点
3.3 硬度测试仪用经过计量鉴定在有效期内的数字式硬度测试仪。
3.4 HB≤225
4.检验单位及人员资质
4.1担任本项目检测工作的检验单位具有江苏省建委和江苏省质量技术监督局授权的安装一级
检测机构资质（见资质证明）。
4.2所有检验人员都具有江苏省锅炉压力容器无损检测考委会考核认可的相关项目的资质证明
和江苏省建委和江苏省质量技术监督局考核颁发的无损检测人员上岗证（见资质证明）
4.3 X射线探伤和同位素检查的工程师为经全国锅炉压力容器无损检测考委会考核发证的高级
人员（见资质证明）。
5.检测仪器（见表）
序号 名称 型号 测量能力 数量 备注
１ Ｘ射线探伤机 XXQ－2505 120KV－250KV ４台
２ Ir192γ探伤机 TS－1 100居里 ２台
３ 硬度测试仪 HL－D HB80－680 ２台
6.检测过程和检验资料：
检验报告须提交JGC,格式事先须经JG-C批准。
6.1所有需无损检测的焊口应由现场质检员指定并确认。
6.2原始资料和检验报告都应画图准确，数据清楚，用词确切，签字齐全，并经过无损检测技
术负责人审核。
6.3原始记录还应详细写明工件材质，厚度，焊接方式，无损检测的操作条件，缺陷的性质，
尺寸及部位。
7.安全措施
7.1X射线机、r源的现场存放：
7.1.2 r源除固定位置存放外,还有专门的铅罩,放在铝内并上锁,实行双人双锁保管。
7.2 X射线机、r探伤机的领用：
7.3射线探伤现场申报:
7.4射线探伤防护区的划定:
R2=
7.5射线照射区的安全防护:
7.6射线探伤人员的岗位职责:
7.7射线探伤人员的安全防护:
8.发生意外事故的处理:
若因违反操作规程或其它原因造成事故,应维护好现场,不得私自处理。应上报公安、卫生防疫
部门拟定故障排除方案，及时处理。
A.Kr.t
P
R-距离 A-r源强度毫居里
t-照射时间(以8小时计) Kr-r射线常数(4.72厘米
2
.伦/时毫居里)
P-每天照射计量标准(0.02伦)
铅箱6mm铅板
铅 罩
r源（r探伤