水泥稳定碎石基层施工技术要点
水泥稳定碎石基层施工技术及注意事项
水泥稳定碎石基层施工技术及注意事项水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。
许多性质与混凝土相似，如厂拌法施工，从拌和机出料口出料至摊铺碾压完成控制在3h以内，这就是初凝问题，又如初凝后7天内就不能有振动荷载出现，这就是养生强度增长问题。
Db33t836-2022《公路水泥稳定碎石基层振动成型施工技术规范》是浙江省地方标准。
请仔细阅读。
一、水泥稳定碎石作用原理水泥稳定碎石采用级配碎石作为骨料，用一定量的胶凝材料和足够的砂浆体积填充骨料间隙，并按嵌挤原理进行摊铺压实。
其压实度接近压实度，其强度主要取决于碎石之间的嵌入和锁定原理。
同时，有足够的砂浆体积来填充骨料间隙。
其初始强度高，强度随龄期增长而迅速形成板体，具有强度高、抗渗性好、抗冻性好的特点。
水稳水泥的用量一般为3%∽ 7%，7天无侧限抗压强度可达1.5∽ 4.0%MPa，高于其他路基材料。
在水稳定生存后，它在雨中不会浑浊，表面坚实。
是高等级路面的理想基层材料。
由于水稳中含有水泥等胶凝材料，因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。
因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。
水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。
因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。
二、材料要求水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。
粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1.原材料水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥，宜采用初凝时间3h以上，终凝时间在6h以上。
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。
为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
一粗集料：采用压碎值不大于30%，单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm，有机质含量应不超过2%的级配碎石。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层结构，其技术要点和质量控制主要包括以下几个方面。
1. 基层准备：首先要确保基层的平整度和坚实度，清除杂物和泥土。
对于软弱基层，需要进行处理，如填充黏土或加固处理。
2. 水泥稳定剂的选用：根据工程要求和现场条件，选择适当的水泥和稳定剂。
水泥的品种和掺合比例应符合相关标准，稳定剂的添加量应合理。
3. 施工工艺：将水泥和稳定剂与碎石充分混合，并均匀撒铺在基层上，然后使用砂袋或辊筒进行均匀压实。
一般采用适度湿拌湿铺，即在保证基层湿润度的前提下进行施工。
4. 压实控制：施工过程中要控制压实度，以确保基层的稳定性和密实度。
选择合适的压实设备和压实参数，根据现场情况及时调整。
常用的压实设备有振动轮、压路机等。
5. 温度和湿度控制：施工过程中要注意天气条件，避免在雨天或极端高温天气下施工。
温度过高会导致水泥稳定剂的过早硬化，温度过低则会延长硬化时间。
施工现场要保持湿润，防止基层过早干燥。
6. 施工质量控制：要进行现场检查和质量验收，包括检查碎石的大小、形状和含水量，水泥和稳定剂的掺和比例，施工厚度和表面平整度等。
根据相关规范和技术要求，对施工过程和施工质量进行检测和评估。
7. 养护措施：基层施工后，要进行适当的养护措施，包括及时进行防尘、防水等处理，避免超载和频繁的运输车辆经过。
要注意定期检查和维护，及时修补裂缝和损坏部位，确保基层的持久稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制需要从基层准备、材料选用、施工工艺、压实控制、温湿度控制、质量检测和养护等方面进行全面把控，确保施工质量和基层的稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种高强度、高稳定性的路基结构层，适用于公路、铁路、机场等基础工程的建设。
该技术需要注意以下几个方面的技术要点和质量控制。
一、材料选择与配比1. 碎石材料：选择抗压强度和耐磨性较好的碎石作为水泥稳定碎石基层的材料。
同时应确保碎石的清洁度、质量和规格符合要求，避免掺杂泥土和大颗粒石块。
2. 水泥：选用合格的普通硅酸盐水泥，并按照合理的配合比例掺入碎石混合料中。
3. 水：采用清洁的自来水或井水，水质应符合国家规定的饮用水标准。
4. 配合比例：水泥稳定碎石基层的配合比例应按照施工技术规范中的要求进行，确保混合料的材料成分、质量与配合比例达到标准要求。
二、施工工艺与质量控制1. 碾压作业前的准备工作清理施工现场，排除堆放杂物和石块，确保施工现场的平整和干燥。
然后按照设计要求，设置渗透率测定点和压实度测定点，确定机械设备的车速和振动频率。
将碎石、水泥和水按照配比比例放入混合料搅拌机中，搅拌至均匀。
随后将搅拌后的混合料铺装在已经清理平整的施工现场上，平均厚度一般为20-30厘米。
之后使用铁锤或喷涂机进行散布，并对碾压过程中的振动频率和车速进行调整。
3. 等干作业碎石稳定层在碾压后通常需要24-48小时进行等干作业，让水泥和碎石充分固化。
在这一过程中，需要对自然干燥时间进行控制，避免降雨和风吹等不利因素干扰施工。
4. 质量控制施工过程中需要对碾压厚度、密实度、渗透率等质量参数进行实时监测和控制，确保施工质量符合设计要求。
同时要留意施工过程中水泥块或石屑出现的情况，随时补救。
在施工结束后，进行工程质量检验，确保水泥稳定碎石基层的技术质量达到施工标准。
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项一、水泥稳定碎石基层的配合比设计1.确定水泥掺量：水泥的掺量是水泥稳定碎石基层设计中的关键参数。
一般来说，掺水比（水泥与干碎石的质量比）在4%~6%之间，较为常见。
但具体的掺量要根据材料的性能和设计要求进行确定。
2.确定碎石粒径：基层碎石的粒径需要根据设计要求确定。
一般来说，碎石的最大粒径应小于基层厚度的1/3~1/2，并且要求粒径分布合理，以提高基层的均匀性和稳定性。
3.确定水灰比：水泥稳定碎石基层中的水灰比是指水与水泥质量比。
该比例会影响到水泥的水化反应和基层的强度发展。
一般来说，水灰比在0.23~0.28之间较为常见，但具体数值需要根据材料性能和设计要求确定。
4.考虑温度和湿度因素：温度和湿度是水泥水化反应的重要影响因素。
在配合比设计时，需要考虑到当地的气候条件，控制水泥含水量和施工时间，以保证水泥的正常水化反应和基层的强度发展。
1.基床处理：在施工前，需要对基床进行处理，去除沥青、油污等杂质，并进行地面平整处理，以确保基层的均匀性和稳定性。
2.原材料的质量控制：在施工过程中，要对采购的碎石和水泥进行质量检验，确保材料的质量符合设计要求，并注意保存和保护材料，防止受到外界因素的影响。
3.搅拌均匀：水泥稳定碎石基层的搅拌应均匀充分，以保证碎石和水泥的充分混合。
可采用机械搅拌或人工搅拌的方式，注意搅拌时间和搅拌强度的控制。
4.施工温度控制：水泥稳定碎石基层的施工温度对基层的强度和质量有影响。
施工时要避免在高温或低温条件下施工，以免影响水泥的正常水化反应和基层强度的发展。
5.压实密度和强度控制：水泥稳定碎石基层的压实密度和强度是衡量基层质量的重要指标。
在施工过程中要进行密实度和强度的检测和控制，可采用静压力板进行压实试验，以确保基层的稳定性和承载能力。
6.施工环境保护：水泥稳定碎石基层施工时要注意环境保护，避免污染土壤和水源。
施工结束后，要对施工现场进行清理和修整，确保施工过程对环境的影响降到最低。
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点本项目路面基层、底基层均采用水泥稳定碎石，其集料规格级配指标、所用的水泥、集料等应符合规范规定；项目经理部、监理机构应严把好原材料质量关，一要审查原材料出厂合格证；二要审查承包人自检试验的结果，监理人员还要取样进行平行试验，以确定所报材料是否符合技术规范要求，不合格的材料坚决不准使用，已进场的材料，若由于存放不当或贮存时间过长导致质量变化而不能使用时，不得用在工程中。
一、施工前的准备工作1、施工前控制好各底基层、基层混合料配合比设计，同时在混合料设计中应考虑减少基层开裂因素。
应严格按照设计和规范质量技术要求控制路面原材料的品质,各层路面的粗集料应采用同一料源,同一种生产工艺,保证各项质量技术指标的稳定性。
碎石应选用反击式或锤式破碎机进行加工。
粗集料应表面粗糙、形状接近立方体。
应严格控制粗集料的含泥量和细集料中小于0∙075mm颗粒的含量。
2、保证施工机械设备的完好性及数量，监理工程师应随时了解承包人路面施工机械设备情况，若发现问题及时督促承包人整修或更新设备以确保施工进度和施工质量；施工现场的机械设备数量、性能、生产能力必须满足施工现场的需求。
3、混合料拌和场的位置、拌和设备以及运输车辆能否满足混合料质量要求及连续施工的要求。
4、在正式开工前至少一个月，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑一段面积为400 ~ 800 nτ’的基层（底基层）试验路段，其目的是：检验承包人提出的施工方案及方法的适用性；拌和、摊铺与压实机械的实际效果；确定基层（底基层）施工中各道工序的质量控制指针、有效措施及质量检验方法，最终获得施工时的各项技术参数为：①用于正式施工的基层（底基层）材料的配合比；②施工的允许延误时间（混合料的初凝时间）：③标准的施工方法及最佳的机械组合；④每T乍业段的合适长度、松铺厚度及松铺系数。
二、拌和及运输L路面底基层、基层等均应采用集中拌和、机械化运输、机械化摊铺和碾压的方法施工，机械设备、性能满足施工要求，施工中应严格执行国家及部颁有关标准和规范。
如何做好水泥稳定碎石基层
如何做好水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石（Cement Stabilized Crushed Stone）是一种常用的基础材料，其主要成分包括水泥、碎石和水。
相比于传统的碎石基层，水泥稳定碎石基层具有更好的稳定性、强度和耐久性。
为了做好水泥稳定碎石基层，以下是一些关键的步骤和注意事项。
1.材料选择：-碎石：应选择质量好、坚硬耐磨的碎石，避免太多细颗粒以及过多的粉尘。
-水泥：选用符合标准的普通硅酸盐水泥，其强度等级应符合工程设计要求。
2.基层准备：-清理地面：清除基层上的杂物、积水和泥浆等，确保基层平整且干燥。
-基层处理：对于柔软的土壤基层，应进行加固处理，如填埋碎石等。
3.混合比设计：-混合比的设计应根据工程设计要求、土壤条件和所选用的材料等进行，以确保水泥稳定碎石基层的强度和稳定性。
-典型的混合比为水泥掺量为3-5%，以及适量的水掺量。
4.混合与拌和：-将碎石和水泥充分混合：将碎石和水泥用搅拌机或搅拌车等设备进行充分混合，确保水泥能够均匀地覆盖在碎石表面。
-湿润碎石：在混合过程中逐步添加适量的水，以使碎石湿润，但不过于湿润。
5.铺设与压实：-铺设水泥稳定碎石：将混合好的水泥稳定碎石铺设在基层上，可以使用平均仪等工具来保证其均匀性和平整度。
-压实碎石：使用碎石压实机或振动压路机等设备对水泥稳定碎石进行适度的压实，以提高其密实度和稳定性。
6.养护：-水养护：将铺设好的水泥稳定碎石基层进行充分的水养护，可使用喷水系统进行持续的浇水，以促进水泥的水化反应和碎石的固结。
-养护期：根据气温和养护材料的特性，通常需要养护7-14天，以确保水泥稳定碎石基层的强度和稳定性。
7.质量控制：-检测与调整：在施工过程中，需要进行质量检测，如控制水泥和水的掺量、密度、强度等的测试，以确保水泥稳定碎石基层符合设计要求。
-质量记录：对每次施工进行详细的记录，包括混合比、施工时间、质量检测结果等，以备后期的质量追溯和问题分析。
总之，要做好水泥稳定碎石基层，需要注意材料选择、基层准备、混合比设计、混合与拌和、铺设与压实、养护和质量控制等关键步骤。
公路路面工程水泥稳定碎石(底)基层施工方法要点
公路路面工程水泥稳定碎石（底）基层施工方法要点（一）、施工准备首先在水泥稳定碎石基层施工前进行试验段铺筑，通过铺筑试验段决定以下主要内容：检查混合料的稳定性及拌和、摊铺、压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性；同时确定施工配合比、混合料的松铺系数、摊铺的方法、摊铺的速度、压实次序、压实遍数、最佳含水量及机械的性能、生产组合、合适的延迟时间等指标，由此确定标准的施工方法，用以指导大面积施工，为整个工程高质、快速的完成提供科学可靠的依据和保证。
在铺筑水泥稳定碎石基层前，清除作业面的浮土、积水等，并将作业面洒水湿润；两侧立支钢模板，支撑牢固，经检查验收，各项指标符合规范要求后，方可施工。
（二）、混合料的拌和、运输混合料在拌和站拌和，控制含水量适当高于试验室确定的最佳含水量0.5～1%，以补偿运输、摊铺、碾压过程中的水分损失。
用自卸车运输，每车进行覆盖，卸料时，设有专人指挥倒车。
（三）、混合料的摊铺摊铺采取摊铺机组成梯队进行铺设，两侧挂设钢丝线作为引导摊铺机行走方向和标高的控制基准线，通过摊铺机两侧传感器搭设在钢丝线上进行传感控制摊铺厚度及平整度。
两台摊铺机梯队一前一后保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致，两机接缝平整。
在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准后，采用平地摊铺。
（四）、碾压混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行压实。
直线段由路外侧（低侧）向中央分隔带方向碾压，超高段由内侧向外侧碾压。
碾压作业本着“先轻后重”、“先静压后振压最后再静压”的原则进行；碾压过程中，稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定层表面不被破坏，碾压折返处应成“阶梯形”或“锯齿形”，避免同一断面上的推挤波浪造成不平整。
（五）、接缝及调头处的处理水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则需设横缝，每天收工之后，第二天开工之前的接头断面也要设置横缝。
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水泥稳定碎石基层施工技术要点单位邮编：223300
摘要：伴随现代化进程的不断加快，公路工程建设数量及规模不断增加。
路面工程作为公路工程的重要组成部分，其安全稳定决定了整个公路的质量。
在公路路面施工中，采用水泥稳定碎石基层施工技术，可以简化施工流程，节约投资成本，延长公路使用寿命。
为此，全面探究公路施工中水泥稳定碎石基层施工技术要点显得尤为重要。
关键词：公路工程；水泥稳定碎石基层施工；技术要点
1水泥稳定碎石基层施工技术的应用优势
第一，施工结束后，水泥充分凝固，会产生比较突出的板块效应，这也促使工程的受力性能和强度不断提升。
同时，在工程中应用了灰浆后，也在一定程度上保证了其具备优越抗渗性，加上不容易出现化学反应的固态材料，非常有效地保障了抗冻能力以及稳定性。
第二，工艺简单，该技术重点施工环节只有三部分，即搅拌、摊铺和压实环节，大部分工作能够机械化完成，节约施工时间，提升施工效率。
同时，简单工艺对施工人员的专业性要求降低，降低了施工难度。
第三，取材便利，该项技术所用水、水泥和粗细集料都是比较常见的材料，非常容易获得。
同时，对主要材料水泥的标准要求比较低，基本上所有水泥都能够满足施工要求，而粗细集料也可以通过机械加工获得，在来源上非常广泛。
第四，灵活度高，施工材料和工艺都比较简单，施工中的灵活度也比较高，能够按照施工要求、环境变化等随时进行调整，确保工程能够达到对应标准。
第五，成本较低，所需材料价格比较低，工艺也不复杂，并且大部分工程都能够采用机械化完成，减少了工程的整体成本。
虽然施工中需要采用一定的机械
设备，但是与人工成本、材料成本相比，依然能够将成本控制在较低的范围内，这对于保证工程效益，有着非常重要的作用。
2原材料选择
2.1水泥
根据相关规定要求，在水泥稳定碎石基层施工中，不得使用早强水泥、变质水泥，应采用42.5普通硅酸盐水泥。
水泥安定性和各龄期强度均应符合公路路面基层施工技术细则相关规定。
一般情况下，初凝时间需大于4h，终凝时间大于6h。
若采用散装水泥，应在进入施工现场前，提前放置7天，当其安定性达到规定要求后，才能用于施工。
若施工当天气温较高，需严控水泥温度，不得高于50℃，若超过该温度，需及时采取降温措施。
2.2集料
基于经济性原则，在集料选择时，需采取当地生产材料，即粗集料采用石灰岩，细集料采用石料生产中的石屑。
并按照现行集料试验规程相关规定，对集料的物理力学性能进行测定与分析，保证满足施工规定要求。
通过筛分结果，可获取混合料合成级配情况。
2.3玄武岩纤维
为解决本工程微裂缝问题，特提出了采用玄武岩纤维抗裂性水泥稳定碎石基层施工方案，在本抗裂材料当中，玄武岩纤维是关键。
相比其他材料，玄武岩纤维基本与玻璃纤维相同，其为褐色，具有较高强度。
在加工制作时，需在高温下（1500℃），先熔化玄武岩碎石，随后进行高速拉丝。
在水泥当中，玄武岩纤维的稳定性良好，同时，可均匀分散于混合料内，具有极强的联结力。
该项目采用25mm束状单丝纤维作为玄武岩纤维材料，其技术指标如下：其一，纤维
Φ7.5μm；其二，密度2.63g/cm³；其三，拉伸强度4267MPa；其四，弹性模量115GPa。
3水泥稳定碎石基层施工技术要点
3.1拌和与运输
在材料拌制前，对各类原材料进行精确计量，使混合料参配比例符合要求。
在材料拌制中，均匀加入水泥，同时做好样本采集工作，测定含水量、水泥剂量。
运输时尽量采用相同型号的自卸车辆，使用苫布对车箱全覆盖，避免混合料表面
失水过快形成干料层。
材料运输车速度控制在２０ｋｍ／ｈ以下均速行驶，以防
行驶过程中混合料离析。
同时要严格控制装料高度，避免混合料出现分层离析现象。
3.2下承层施工
路基或底基层施工验收合格后，应保证表面平整，无松散、积水等情况。
且
检验弯沉、标高等指标满足标准要求。
在摊铺机前设定标线，确保摊铺机行驶稳定。
正式摊铺施工前，要彻底清理干净结合面，并洒铺一定量水，确保结合面强
度良好。
做好下承层洒水保湿，才能避免影响结合面施工质量。
3.3摊铺的控制要点
①摊铺过程中要使用自动找平大功率摊铺设备进行一次性摊铺，如果施工条
件允许，尽量使用大型自卸汽车对拌合料进行运输，保证材料能够平稳地被运送
到现场。
②摊铺之前要进行洒水处理，保证湿润性。
③铺设的厚度不能超出设计要求，尤其是上层铺设过程中要保证结构层的干燥，干燥后再进行下一层的铺设，反复操作。
④基层下承层要保证平整度，并且不存在软弱地基或者是松散材料。
⑤针对路堤或者是路堑，要使用压路机实施3～4次的碾压操作。
如果碾压
之前已经发现表层松散，要及时洒水增加湿度，湿度太大时可以使用粒料石灰进
行处理。
⑥底基层施工中，要综合考量弯沉测定的结果、压实度，在路段达不到设计
要求的情况下，要及时采取措施进行解决，对底基层内坑洼位置进行填补。
3.4碾压施工
为了有效提升工程碾压质量，需合理控制其碾压速度、碾压遍数等。
一般情况下，碾压施工可分为三个阶段，第一阶段为初压，工程采用了大吨位双钢轮压路机进行碾压施工，碾压形式为静压，碾压遍数为1～2遍，并在1.5～2.0km/h 之间控制碾压速度；第二阶段为复压，采用了大吨位振动压路机，通过振动压实进行了3～4遍碾压，其中1遍为弱振，其余为强振，并在2.0～2.5km/h之间控制碾压速度。
第三阶段为终压，选取了胶轮压路机，碾压遍数为2遍，直至明显轮迹消除。
采用振动压路机进行弱振施工时，有助于提高结构中间层至表面层之间的密实度。
采取强振施工时，则有助于提高结构中间层至层底之间的密实度。
碾压施工后，要保证水泥稳定碎石基层压实度、平整度均满足施工规定。
分层施工过程中，每层压实厚度需控制在20cm以内。
若压实厚度在该值以上，则需分层铺筑，做好施工控制工作。
3.5接缝处理
水泥稳定碎石混合料摊铺施工中，如中途暂停施工的时间在2h以上，在再次摊铺前要设置横向施工缝。
要注意尽量保证摊铺作业的连续，当天的中断间隔时间不得超过2h；按要求在作业的末端设置方木条，使方木高度与混合料压实厚度相同。
于方木另一侧以碎石和沙砾回填，且回填长度应为1m。
重新摊铺混合料前，施工人员需及时移除方木，并且按照规定要求清理下承层，如摊铺机处于压实末端，则要重新摊铺。
3.6养护与质量检测的控制要点
①水泥稳定碎石基层施工完成后的养护重点在于洒水管理，洒水时间需要超过7d，保证表面维持一定的湿润度；如果工程要求封层，则要在施工完成后第一时间进行处理，封层作业期间要注重洒水等。
②由于半刚性基层刚度、强度随着时间的延长会不断增大，因此，基层施工完成一段时间后弯沉也会不断增加，检测难度较大。
同时，由于碎石骨料主要是级配碎石，需要使用一定量水泥进行填充，然后再摊铺压实处理。
结语：
基层作为重要的承重部位，其质量在很大程度上决定了路面的质量，最终影
响公路的使用效果和寿命。
因此，在水泥稳定碎石基层施工中，应对原材料、配
合比设计、混合料的拌制与运输、摊铺与碾压、养护与检测等各环节要点重点关注。
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